Fronius TimeTwin Digital Operating Instructions Manual
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Fronius TimeTwin Digital Operating Instructions Manual

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TimeTwin Digital
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Summary of Contents for Fronius TimeTwin Digital

  • Page 1 Operating Instructions TimeTwin Digital Bedienungsanleitung Operating Instructions Instructions de service 42,0410,1000 007-05092022...

  • Page 3: Table Of Contents

    Inbetriebnahme, Wartung und Instandsetzung Sicherheitstechnische Überprüfung Entsorgung Sicherheitskennzeichnung Datensicherheit Urheberrecht Allgemeines Zu dieser Bedienungsanleitung Vergleich Doppeldraht Schweißen - TimeTwin Digital Vorteile TimeTwin Digital Funktionsprinzip TimeTwin Digital Leading-Stromquelle und Trailing-Stromquelle Einsatzgebiete TimeTwin Digital Dimensionierung des Roboters Brenner-Reinigungsstation Systemvoraussetzungen Systemvoraussetzungen und Mindestausstattung für TimeTwin Digital...
  • Page 4 Un- und niedriglegierte Stähle Aluminium CrNi-Stähle Schweißkennlinien für TimeTwin Digital Allgemeines Spatter Free Ignition (SFI) bei TimeTwin Digital Kennzeichnung von TimeTwin Digital Schweißkennlinien Schweißkennlinien TS/TPS 4000/5000 (M500) Roboter-Tabelle TS/TPS 4000/5000 (M500) Schweißkennlinien TS/TPS 4000/5000 - USA (M03-0068) Roboter-Tabelle TS/TPS 4000/5000 - USA (M03-0068) Anbindung an die Roboter-Steuerung Roboter-Interfaces für TimeTwin Digital...

  • Page 5: Sicherheitsvorschriften

    Sicherheitsvorschriften Erklärung Si- GEFAHR! cherheitshinwei- Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr. ▶ Wenn sie nicht gemieden wird, sind Tod oder schwerste Verletzungen die Fol- WARNUNG! Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation. ▶ Wenn sie nicht gemieden wird, können Tod und schwerste Verletzungen die Folge sein.

  • Page 6: Bestimmungsgemäße Verwendung

    Bestimmungs- Das Gerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemäßen gemäße Verwen- Verwendung zu benutzen. dung Das Gerät ist ausschließlich für die am Leistungsschild angegebenen Schweißver- fahren bestimmt. Eine andere oder darüber hinaus gehende Benutzung gilt als nicht bestimmungs- gemäß.

  • Page 7: Verpflichtungen Des Personals

    Verpflichtungen Alle Personen, die mit Arbeiten am Gerät beauftragt sind, verpflichten sich, vor des Personals Arbeitsbeginn die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung zu befolgen diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschrif- ten“ zu lesen und durch ihre Unterschrift zu bestätigen, dass sie diese ver- standen haben und befolgen werden.

  • Page 8: Gefahr Durch Schädliche Gase Und Dämpfe

    Personen, vor allem Kinder, während des Betriebes von den Geräten und dem Schweißprozess fernhalten. Befinden sich dennoch Personen in der Nähe diese über alle Gefahren (Blendgefahr durch Lichtbogen, Verletzungsgefahr durch Funkenflug, gesundheitsschädlicher Schweißrauch, Lärmbelastung, mögliche Gefährdung durch Netz- oder Schweißstrom, ...) unterrichten, geeignete Schutzmittel zur Verfügung stellen oder geeignete Schutzwände und -Vorhänge aufbauen.

  • Page 9: Gefahren Durch Netz- Und Schweißstrom

    Geeigneten, geprüften Feuerlöscher bereithalten. Funken und heiße Metallteile können auch durch kleine Ritzen und Öffnungen in umliegende Bereiche gelangen. Entsprechende Maßnahmen ergreifen, dass den- noch keine Verletzungs- und Brandgefahr besteht. Nicht in feuer- und explosionsgefährdeten Bereichen und an geschlossenen Tanks, Fässern oder Rohren schweißen, wenn diese nicht gemäß den entspre- chenden nationalen und internationalen Normen vorbereitet sind.

  • Page 10: Vagabundierende Schweißströme

    Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr zur Absturzsicherung tragen. Vor Arbeiten am Gerät das Gerät abschalten und Netzstecker ziehen. Das Gerät durch ein deutlich lesbares und verständliches Warnschild gegen An- stecken des Netzsteckers und Wiedereinschalten sichern. Nach dem Öffnen des Gerätes: alle Bauteile die elektrische Ladungen speichern entladen sicherstellen, dass alle Komponenten des Gerätes stromlos sind.

  • Page 11: Emf-Maßnahmen

    Die Störfestigkeit von Einrichtungen in der Umgebung des Gerätes gemäß natio- nalen und internationalen Bestimmungen prüfen und bewerten. Beispiele für störanfällige Einrichtungen welche durch das Gerät beeinflusst werden könnten: Sicherheitseinrichtungen Netz-, Signal- und Daten-Übertragungsleitungen EDV- und Telekommunikations-Einrichtungen Einrichtungen zum Messen und Kalibrieren Unterstützende Maßnahmen zur Vermeidung von EMV-Problemen: Netzversorgung Treten elektromagnetische Störungen trotz vorschriftsgemäßem Netz-...
  • Page 12 Austritt des Schweißdrahtes aus dem Schweißbrenner bedeutet ein hohes Ver- letzungsrisiko (Durchstechen der Hand, Verletzung von Gesicht und Augen, ...). Daher stets den Schweißbrenner vom Körper weghalten (Geräte mit Drahtvor- schub) und eine geeignete Schutzbrille verwenden. Werkstück während und nach dem Schweißen nicht berühren - Verbrennungsge- fahr.

  • Page 13: Anforderung An Das Schutzgas

    Anforderung an Insbesondere bei Ringleitungen kann verunreinigtes Schutzgas zu Schäden an das Schutzgas der Ausrüstung und zu einer Minderung der Schweißqualität führen. Folgende Vorgaben hinsichtlich der Schutzgas-Qualität erfüllen: Feststoff-Partikelgröße < 40 µm Druck-Taupunkt < -20 °C max. Ölgehalt < 25 mg/m³ Bei Bedarf Filter verwenden! Gefahr durch Schutzgas-Flaschen enthalten unter Druck stehendes Gas und können bei...

  • Page 14: Sicherheitsmaßnahmen Am Aufstellort Und Beim Transport

    Sicherheits- Ein umstürzendes Gerät kann Lebensgefahr bedeuten! Das Gerät auf ebenem, maßnahmen am festem Untergrund standsicher aufstellen Aufstellort und Ein Neigungswinkel von maximal 10° ist zulässig. beim Transport In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten. Durch innerbetriebliche Anweisungen und Kontrollen sicherstellen, dass die Um- gebung des Arbeitsplatzes stets sauber und übersichtlich ist.

  • Page 15: Inbetriebnahme, Wartung Und Instandsetzung

    Nur Systemkomponenten des Herstellers an den Kühlkreislauf anschließen. Kommt es bei Verwendung anderer Systemkomponenten oder anderer Kühlmit- tel zu Schäden, haftet der Hersteller hierfür nicht und sämtliche Gewährleis- tungsansprüche erlöschen. Cooling Liquid FCL 10/20 ist nicht entzündlich. Das ethanolbasierende Kühlmit- tel ist unter bestimmten Voraussetzungen entzündlich.

  • Page 16: Sicherheitskennzeichnung

    Niederspannungs- und Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie (bei- spielsweise relevante Produktnormen der Normenreihe EN 60 974). Fronius International GmbH erklärt, dass das Gerät der Richtlinie 2014/53/EU entspricht. Der vollständige Text der EU-Konformitätserklärung ist unter der fol- genden Internet-Adresse verfügbar: http://www.fronius.com Mit dem CSA-Prüfzeichen gekennzeichnete Geräte erfüllen die Anforderungen der relevanten Normen für Kanada und USA.

  • Page 17: Allgemeines

    Für den Parallelbetrieb von Stromquellen (TP/TS/TPS 7200 / 9000 Anwendun- gen) siehe Bedienungsanleitung „Symmetriedrossel für TP/TS/TPS 7200 / 9000“. Für den Prozess „TimeTwin Digital“ ist eine Software-Freischaltung an 2 Strom- quellen erforderlich. Ist diese Software-Freischaltung nicht vorhanden, so ist diese Bedienungsanleitung nicht relevant.

  • Page 18: Funktionsprinzip Timetwin Digital

    Synchronisation getrenntes Schweißpotential Funktionsprinzip TimeTwin Digital: getrenntes Schweißpotential Leading-Strom- Die beiden Stromquellen werden beim Prozess „TimeTwin Digital“ als Leading- quelle und Trai- Stromquelle (= führende) und Trailing-Stromquelle (= folgende) bezeichnet. ling-Stromquelle Je nach Schweißrichtung wird eine Stromquelle als Leading-Stromquelle de- finiert.

  • Page 19: Dimensionierung Des Roboters

    Im Schienenfahrzeugbau für Längsnähte und Profile Im Schiffbau für Kehlnähte und Profile Im Fahrzeugbau für Überlappnähte und Felgenschweißungen Im Automobilbau (Twin MIG-Löten) Im Behälterbau für Stumpfnähte, Längsnähte, Überlappnähte und Rundnähte Im Anlagenbau für V-, X- und Kehlnähte Bei Hebezeugen für Ecknähte Bei Erdbewegungsmaschinen und im Sondermaschinenbau für HV- und Kehlnähte Bei Auftragsschweißungen...

  • Page 20: Systemvoraussetzungen

    2 x TPS 5000 (+ Varianten) mit Firmware Official UST V3.10.33 und höher mit Option LHSB-Verbin- dung mit Software-Freischaltung „TimeTwin Digital“ mit Software-Update aus der Fronius-Datenbank mit Roboter-Interface Standard I/O oder Feldbus Die Optionen sind erforderlich bei TPS 4000 und bei TPS 5000, jeweils an beiden Strom- quellen.

  • Page 21: Synchronisation Der Stromquellen

    Nach erfolgter Installation der LHSB-Verbindung steht der Parameter P-C (Power-Control) zur Verfügung. Der Parameter P-C wird an der Stromquelle im Setup-Menü - Ebene 2 angezeigt. Einstellmöglichkeiten: On / oFF Für den Prozess „TimeTwin Digital“ muss der Parameter P-C an beiden Strom- quellen auf „On“ eingestellt sein. Leading- Trailing-...

  • Page 22: Schweißtechnische Aspekte

    Schweißtechnische Aspekte Schutzgase für Material Schutzgas TimeTwin Digital Un- und niedriglegierte Stähle ArCO -, ArO - und ArCO -Gemische CrNi-Stähle, hochlegierte ArCO -Gemische, Anteil Aktivgas max. 2,5 Stähle -Gemische, Anteil Aktivgas max. 3 % Aluminium Ar (99,9 %), ArHe-Gemische Gasfluss für Gasfluss für jeden Drahtvorschub separat einstellen...

  • Page 23: Schweißkreisinduktivität L, Schweißkreiswiderstand R

    Schweißkreisin- Der Abgleich von Schweißkreiswiderstand r und Schweißkreisinduktivität L muss duktivität L, beim Prozess „TimeTwin Digital“ für jede Stromquelle separat erfolgen. Schweißkreiswi- derstand r Stick out Gasdüse Kontaktrohr 1 Kontaktrohr 2 Ø 1,0 mm 18 (± 2) mm 1,2 mm 20 (±...

  • Page 24: Lichtbogen-Kombinationsmöglichkeiten Timetwin Digital

    Lichtbogen- Auf Grund der LHSB-Verbindung der Stromquellen können beim Prozess Kombinati- „TimeTwin Digital“ verschiedene Lichtbögen kombiniert werden: onsmöglichkei- ten TimeTwin Di- gital Schweißrichtung Leading-Drahtelektrode (1) Trailing-Drahtelektrode (2) (= Leading-Stromquelle) (= Trailing-Stromquelle) Puls Puls Puls Standard Standard Puls Standard Standard Puls oder Standard (Einzeldraht)

  • Page 25: Puls / Puls

    Puls / Puls Materi- alübergang I (A) t (s) > I Schweißstrom-Zeit-Kurven und schematische Darstellung des Materialüberganges Leading-Drahtelektrode Trailing-Drahtelektrode Aktiver Impuls-Lichtbogen mit Tropfenübergang Inaktiver Impuls-Lichtbogen (kein Tropfenübergang) Schweißrichtung 180° Phasenverschiebung = Schweißstrom der Leading-Stromquelle = Schweißstrom der Trailing-Stromquelle Leading Leading Leading Leading Trailing...

  • Page 26: Besonderheiten Und Vorteile

    Besonderheiten Von der Roboter-Steuerung wird ein „Master-Kennungs-Signal“ ausgegeben. und Vorteile Dieses Signal definiert die Leading-Stromquelle. Zeitliche Abstimmung der beiden Stromquellen: Die Schweißstromimpulse der Trailing-Stromquelle werden exakt zwischen 2 Schweißstromimpulse der Leading-Stromquelle gelegt (180° Phasenver- schiebung). Daraus folgt: Optimaler Materialübergang (pro Schweißstromimpuls ein Tropfen Mate- rial) Minimale Blaswirkung beim Impulslichtbogen keine Beeinflussung der Lichtbögen untereinander...

  • Page 27: Puls / Standard

    Puls / Standard Materi- alübergang I (A) t (s) > I Puls / Standard: Schweißstrom-Zeit-Kurven und schematische Darstellung des Materialüberganges Leading-Drahtelektrode Trailing-Drahtelektrode Aktiver Impuls-Lichtbogen mit Tropfenübergang Inaktiver Impuls-Lichtbogen (kein Tropfenübergang) Standard-Lichtbogen Schweißrichtung = Schweißstrom der Leading-Stromquelle = Schweißstrom der Trailing-Stromquelle Besonderheiten Hohe Abschmelzleistungen, geringer Verzug durch geringe Wärmeeinbrin- und Vorteile...

  • Page 28: Anwendungsmöglichkeiten, Einsatzgebiet

    Standard / Puls Materi- I (A) alübergang t (s) Standard / Puls: Schweißstrom-Zeit-Kurven und schematische Darstellung des Materialüberganges Leading-Drahtelektrode Trailing-Drahtelektrode Aktiver Impuls-Lichtbogen mit Tropfenübergang Inaktiver Impuls-Lichtbogen (kein Tropfenübergang) Standard-Lichtbogen Schweißrichtung = Schweißstrom der Leading-Stromquelle = Schweißstrom der Trailing-Stromquelle Besonderheiten Großer Einbrand durch den Standard-Lichtbogen der Leading-Drahtelektrode und Vorteile Große Nahtquerschnitte möglich Große Differenz der Draht-Fördergeschwindigkeiten möglich...

  • Page 29: Standard / Standard

    Standard / Standard Materi- Keine regelmäßige Tropfenablöse alübergang Spritzerbildung Kein reproduzierbares Ergebnis Anwen- WICHTIG! Die Anwendung der Lichtbogen-Kombination Standard / Standard dungsmöglich- wird nicht empfohlen. keiten, Einsatz- gebiet WICHTIG! Die Lichtbogen-Kombination Standard / Standard keinesfalls für Alu- minium-Anwendungen einsetzen...

  • Page 30: Puls Oder Standard (Einzeldraht)

    Puls oder Standard (Einzeldraht) Materi- I (A) I (A) alübergang t (s) t (s) Standard (Einzeldraht, Leading-Stromquelle): Puls (Einzeldraht, Leading-Stromquelle): Schweißstrom-Zeit-Kurve und schematische Schweißstrom-Zeit-Kurve und schematische Darstellung des Materialüberganges Darstellung des Materialüberganges I (A) I (A) t (s) t (s) Standard (Einzeldraht, Trailing-Stromquelle): Puls (Einzeldraht, Trailing-Stromquelle): Schweißstrom-Zeit-Kurve und schematische...

  • Page 31: Umschaltung Timetwin Digital - Einzeldraht

    Magnetventils über die Roboter Steuerung Impuls- und Standard-Lichtbogen möglich Kein Wechsel des Schweißbrenners erforderlich Umschaltung Die Umschaltung von TimeTwin Digital auf Einzeldraht erfolgt über den Parame- TimeTwin Digital ter t-C: Stromquelle 1 Stromquelle 2 Ergebnis - Einzeldraht Strom-...

  • Page 32: Schweißparameter-Richtwerte

    Schweißparameter-Richtwerte Allgemeines Die folgenden Schweißparameter-Richtwerte gelten jeweils für die Lichtbogen- Kombination Puls / Puls. Un- und niedrig- legierte Stähle Aluminium...

  • Page 33: Crni-Stähle

    CrNi-Stähle...

  • Page 34: Schweißkennlinien Für Timetwin Digital

    Schweißkennlinien für TimeTwin Digital Allgemeines Beim Prozess „TimeTwin Digital“ werden die Stromquellen nachträglich mit einer speziellen Schweißdatenbank für TimeTwin Digital ausgestattet. In den folgenden Abschnitten sind Beispiele solcher Schweißdatenbanken zu fin- den. Spatter Free Ist auf beiden Stromquellen die Option Spatter Free Ignition (SFI) freigeschal- Ignition (SFI) bei tet, so muss SFI bei zeitverzögertem Start der zweiten Drahtelektrode an der...

  • Page 35: Roboter-Tabelle Ts/Tps 4000/5000 (M500)

    Roboter-Tabelle TS/TPS 4000/5000 (M500) Die Auswahl der Schweißkennlinien erfolgt beim Roboter über die Parameter „Code“ und „Mode“.

  • Page 36: Schweißkennlinien Ts/Tps 4000/5000 - Usa (M03-0068)

    Schweißkennli- nien TS/TPS 4000/5000 - USA (M03-0068)

  • Page 37: Roboter-Tabelle Ts/Tps 4000/5000 - Usa (M03-0068)

    Roboter-Tabelle TS/TPS 4000/5000 - USA (M03-0068) Folgende Materialien werden ohne externes Schutzgas verschweißt: E 71 T II (Kennlinie 42) Innershield NR-152 (Kennlinie 43 und 44) Das erforderliche Schutzgas wird beim Abschmelzen der Drahtelektrode freige- setzt. Die Auswahl der Schweißkennlinien erfolgt beim Roboter über die Parameter „Code“...

  • Page 38: Anbindung An Die Roboter-Steuerung

    Anbindung an die Roboter-Steuerung Roboter-Inter- Für TimeTwin Digital gibt es zwei spezielle Roboter-Interfaces zur Anbindung an faces für TimeT- die Roboter-Steuerung: win Digital Roboter-Interface Twin Standard I/O Job (0-24 V digital) Roboter-Interface Twin Standard I/O Synergic / Job (0-24 V digital, 0-10 V analog) Bei diesen „Twin-Interfaces“...

  • Page 39: Feldbussysteme Für Timetwin Digital

    Feldbussysteme Bei TimeTwin Digital kann die Anbindung an die Roboter-Steuerung über folgen- für TimeTwin Di- de Twin-Feldbussysteme erfolgen: gital Roboter-Interface Twin DeviceNet Feldbus Roboter-Interface Twin CanOpen Feldbus Roboter-Interface Twin Interbus CU Feldbus Roboter-Interface Twin Profibus Feldbus Bei den „Twin-Feldbussystemen“ ist wie bei den „Twin-Interfaces“...

  • Page 40: Konfigurationsbeispiele

    Stromquelle TPS 4000 (2x) + Option LHSB-Verbindung (2x) + LHSB-Verbindungskabel (1x) + Software-Freischaltung (2x) + Software-Update aus der Fronius- Datenbank (2x) Standkonsole (2x, verschraubt) Kühlgerät FK 4000 R (2x), jeweils mit Option Strömungswächter Drahtspulenaufnahme Roboter (2x) Schweißbrenner Robacta Twin 500 (1x)
  • Page 41 Stromquelle TPS 5000 (2x) + Option LHSB-Verbindung (2x) + LHSB-Verbindungskabel (1x) + Software-Freischaltung (2x) + Software-Update aus der Fronius-Datenbank (2x) + Option verstärkte Motorversorgung 55 V / 8 A (2x) Standkonsole (2x, verschraubt) Kühlgerät FK 9000 R (1x, Teil 1 und Teil 2) Schweißdraht-Fass (2x)

  • Page 42: Variante 3 - Kleinspule In Geschlossenem Drahtvorschubgehäuse

    Einsatzgebiet Die Variante 2 - Schweißdraht-Fass mit Abspul-Drahtvorschub - wird häufig ein- gesetzt: Für Anwendungen mit harten Schweißdrähten (z.B. Stahl, Stahl-Legierungen und CrNi-Stähle) Bei langen Drahtförderstrecken zwischen Drahtvorschub und Abspul-Draht- vorschub Weitere Konfigurationsmöglichkeiten Keine Standkonsolen Standkonsolen getrennt (nur in Verbindung mit Kühlgerät FK 4000 R) Standkonsolen verschraubt, mit Option Radbremse (nur in Verbindung mit Option Kranöse) Stromquelle und Kühlgerät auf 2 Fahrwagen PickUp (2x, nur in Verbindung...
  • Page 43 Standkonsole (2x) Schweißbrenner Kühlgerät FK 9000 R (1x, Teil 1 und Teil 2) Stromquelle TPS 5000 (2x) + Option LHSB-Verbindung (2x) + LHSB-Verbindungskabel (1x) + Software-Freischaltung (2x) (6b) + Software-Update aus der Fro- (6a) nius-Datenbank (2x) Schweißbrenner Robacta Twin Roboter- Steuerung 500 (1x) Robacta Drive Twin Brenner-...

  • Page 44: Variante 4 - Großspule Mit Abspulvorrichtung

    Stromquelle TPS 4000 (2x) + Option LHSB-Verbindung (2x) + LHSB-Verbindungskabel (1x) + Software-Freischaltung (2x) + Software-Update aus der Fronius-Datenbank (2x) Standkonsole (2x) Kühlgerät FK 4000 R (2x), jeweils mit Option Strömungswächter Abspulvorrichtung für Großspulen, VR 4040 (2x) Roboter-Drahtvorschub VR 1500 (2x) Schweißbrenner Robacta Twin 500 (1x)

  • Page 45: Vor Inbetriebnahme Einer Timetwin Digital Schweißanlage

    Fehlbedienung kann schwere Personen- und Sachschäden verursachen. ▶ Vor Erstinbetriebnahme das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ lesen. Bestimmungs- TimeTwin Digital ist ausschließlich zum MIG/MAG Tandem-(Twin)-Schweißen be- gemäße Verwen- stimmt. Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht be- dung stimmungsgemäß. Für hieraus entstehende Schäden haftet der Hersteller nicht.
  • Page 46 WARNUNG! Gefahr durch nicht ausreichend dimensionierte Elektroinstallation. Eine nicht ausreichend dimensionierte Elektroinstallation kann zu schwerwiegen- den Sachschäden führen. ▶ Netzstecker, Netzzuleitung sowie deren Absicherung sind entsprechend aus- zulegen.

  • Page 47: Inbetriebnahme

    Stromquellen in Stellung - O - geschaltet sind ▶ Sämtliche Vorbereitungsschritte nur durchführen, wenn beide Netzkabel vom Netz getrennt sind. Installation Die Installation einer TimeTwin Digital Schweißanlage ist von vielen Faktoren abhängig, z.B.: Anwendung Zu verschweißendes Material Bereitstellung des Schweißdrahtes (Drahtspule, Schweißdraht-Fass) Räumliche Verhältnisse...

  • Page 48: Inbtriebnahme

    Kühlgeräte auf Standkonsolen montieren Stromquellen mit Kühlgeräten verbinden LHSB-Verbindung zwischen den Stromquellen herstellen Stromquellen mit Roboter-Steuerung verbinden Stromquelle „1“ mit Stromquelle „2“ verbinden Drahtvorschübe aufbauen Abspulvorrichtungen oder Abspul-Drahtvorschübe aufbauen Stromquellen mit Drahtvorschüben verbinden Abspulvorrichtungen oder Abspul-Drahtvorschübe mit Drahtvorschüben ver- binden Twin Brenner-Schlauchpaket an den Drahtvorschüben anschließen Schweißbrenner aufbauen Fernbedienungen anschließen...
  • Page 49 Drahtelektroden (1) in die Abspul- Drahtvorschübe „1“ und „2“ einlau- VR 1530 PD - Drahtelektrode einlaufen lassen Vorschubrollen (2) entsprechend dem zu fördernden Schweißdraht in die Drahtvorschübe „1“ und „2“ einsetzen Vorschubrollen einsetzen, Drahtelektroden einlaufen lassen WARNUNG! Gefahr durch austretenden Schweißdraht. Schwerwiegende Verletzungen können die Folge sein.
  • Page 50 Netzschalter der Stromquellen „1“ und „2“ in Stellung - O - schalten Schweißbrenner positionieren (Roboter einrichten) Netzschalter der Stromquellen „1“ und „2“ in Stellung - I - schalten Parameter TimeTwin Digital überprüfen: Parameter t-C an beiden Stromquellen vorhanden Parameter P-C an beiden Stromquellen auf „On“...

  • Page 51: Fehlerdiagnose Und -Behebung

    Unterbrechung der LHSB-Verbindung: Der Service-Code „dsP | A21“ wird nur dann angezeigt, wenn die LHSB-Verbin- dung während oder nach dem Schweißprozess „TimeTwin Digital“ unterbrochen wird. Ist die LHSB-Verbindung bereits vor dem geplanten Schweißprozess „TimeTwin Digital“ unterbrochen, wird bei Inbetriebnahme keine Twin-Funktion erkannt.

  • Page 52: Pflege, Wartung Und Entsorgung

    Pflege, Wartung und Entsorgung Allgemeines Die Stromquellen benötigen unter normalen Betriebsbedingungen nur ein Mini- mum an Pflege und Wartung. Das Beachten einiger Punkte ist jedoch unerläss- lich, um die Schweißanlage über Jahre hinweg einsatzbereit zu halten. WARNUNG! Gefahr durch einen elektrischen Schlag Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.
  • Page 53 Data protection Copyright General A few words on this manual What’s the difference between double-wire welding and TimeTwin Digital? Advantages of TimeTwin Digital Functional principle of TimeTwin Digital Leading power source and trailing power Areas of application for TimeTwin Digital...
  • Page 54 Variant 2 - Bulk wire container with unreelingtype wirefeeder Variant 3 - Compact spool in enclosed wirefeeder housing Variant 4 - Bulk pay-off pack with unreeling device Before putting a TimeTwin Digital welding installation into service Safety Utilisation for intended purpose only...

  • Page 55: Safety Rules

    Safety rules Explanation of DANGER! safety notices Indicates immediate danger. ▶ If not avoided, death or serious injury will result. WARNING! Indicates a potentially hazardous situation. ▶ If not avoided, death or serious injury may result. CAUTION! Indicates a situation where damage or injury could occur. ▶...

  • Page 56: Proper Use

    Proper use The device is to be used exclusively for its intended purpose. The device is intended solely for the welding processes specified on the rating plate. Any use above and beyond this purpose is deemed improper. The manufacturer shall not be held liable for any damage arising from such usage. Proper use includes: carefully reading and following all the instructions given in the operating in- structions...

  • Page 57: Mains Connection

    Before leaving the workplace, ensure that people or property cannot come to any harm in your absence. Mains connec- Devices with a higher rating may affect the energy quality of the mains due to tion their current consumption. This may affect a number device types in terms of: Connection restrictions Criteria with regard to the maximum permissible mains impedance Criteria with regard to the minimum short-circuit power requirement...

  • Page 58: Danger From Toxic Gases And Vapours

    Danger from to- The fumes produced during welding contain harmful gases and vapours. xic gases and va- Welding fumes contain substances that cause cancer, as stated in Monograph pours 118 of the International Agency for Research on Cancer. Use at-source extraction and a room extraction system. If necessary, use a welding torch with an integrated extraction device.

  • Page 59: Risks From Mains Current And Welding Current

    Do not carry out welding on containers that are being or have been used to store gases, propellants, mineral oils or similar products. Residues pose an explosive hazard. Risks from mains An electric shock is potentially life threatening and can be fatal. current and wel- Do not touch live parts either inside or outside the device.

  • Page 60: Meandering Welding Currents

    If work on live parts is required, appoint a second person to switch off the main switch at the right moment. Meandering wel- If the following instructions are ignored, meandering welding currents can deve- ding currents lop with the following consequences: Fire hazard Overheating of parts connected to the workpiece Damage to ground conductors...

  • Page 61: Emf Measures

    Welding power-leads must be kept as short as possible must be laid close together (to avoid EMF problems) must be kept well apart from other leads Equipotential bonding Earthing of the workpiece If necessary, establish an earth connection using suitable capacitors. Shield, if necessary Shield other devices nearby Shield the entire welding installation...

  • Page 62: Requirement For The Shielding Gas

    Risk of scalding from escaping coolant. Switch off cooling unit before disconnec- ting coolant flow or return lines. Observe the information on the coolant safety data sheet when handling coolant. The coolant safety data sheet may be obtained from your service centre or down- loaded from the manufacturer's website.

  • Page 63: Danger From Escaping Shielding Gas

    Only use shielding gas cylinders suitable for the application in hand, along with the correct and appropriate accessories (regulator, hoses and fittings). Only use shielding gas cylinders and accessories that are in good condition. Turn your face to one side when opening the valve of a shielding gas cylinder. Close the shielding gas cylinder valve if no welding is taking place.

  • Page 64: Safety Measures In Normal Operation

    Safety measures Only operate the device when all safety devices are fully functional. If the safety in normal opera- devices are not fully functional, there is a risk of tion injury or death to the operator or a third party damage to the device and other material assets belonging to the operator inefficient operation of the device Any safety devices that are not functioning properly must be repaired before...

  • Page 65: Disposal

    (e.g. relevant product standards of the EN 60 974 series). Fronius International GmbH hereby declares that the device is compliant with Directive 2014/53/EU. The full text on the EU Declaration of Conformity can be found at the following address: http://www.fronius.com Devices marked with the CSA test mark satisfy the requirements of the relevant standards for Canada and the USA.

  • Page 66: General

    Operating Instruction manual “Balancing inductance for TP/TS/TPS 7200 / 9000”. You can only run the “TimeTwin Digital” process if the software has been specially enabled on 2 power sources. If the software has not been so enabled, these Ope- rating Instructions are not relevant in your case.

  • Page 67: Functional Principle Of Timetwin Digital

    Functional principle of TimeTwin Digital: Separate welding potential Leading power In the “TimeTwin Digital” process we refer to the two power sources as the “lea- source and trai- ding” power source and the “trailing” power source, respectively. ling power Depending on the direction of welding, one of the two power sources will be defined as the leading power source.

  • Page 68: Dimensioning The Robot

    in the construction of rail vehicles & rolling stock, for longitudinal seams and profiles in shipbuilding, for fillet welds and profiles in the construction of cars and vehicles, for lap welds and welds on wheel- rims in the automobile industry (Twin MIG brazing) in boilermaking and tank construction, for butt-welds, longitudinal seams, lap welds and circumferential seams in the field of plant engineering, for V, double-V and fillet welds...

  • Page 69: System Requirements

    2 x TPS 5000 (+ variants) with official firmware UST V3.10.33 and above with “LHSB link” option with the software enabled for “TimeTwin Digital” with a software update from the Fronius databank with robot interface (stan- dard I/O or field bus) These options are required (i.e.

  • Page 70: Synchronising The Power Sources

    After the LHSB link has been installed, “Parameter P-C” (power control) will be available. Parameter P-C is shown on the power source in Set-up Menu - Level 2. Possible settings: On / oFF For the “TimeTwin Digital” process, “Parameter P-C” must be set to “On” on both power sources. Leading...

  • Page 71: Welding Technology Aspects

    Ar (99,9 %), ArHe mixtures Gas-flow in Set the gas flow rate for each wirefeeder separately TimeTwin Digital The gas flow rate must be the same on both wirefeeders The total (i.e. combined) gas flow rate should be approx. 25 - 30 l/min If the “Digital Gas Control”...

  • Page 72: Welding-Circuit Inductivity L, Welding-Circuit Resistance R

    Welding-circuit In the “TimeTwin Digital” process, the welding-circuit resistance r and welding- inductivity L, circuit inductivity L must be aligned separately for each power source. welding-circuit resistance r Stick-out Gas nozzle Contact tube 1 Contact tube 2 Ø 1,0 mm 18 (±...

  • Page 73: Possible Arc Combinations In Timetwin Digital

    Possible arc Thanks to the LHSB link between the power sources, various different types of combinations in arc can be combined in the “TimeTwin Digital” process: TimeTwin Digital direction of welding Leading wire electrode (1) Trailing wire electrode (2) (= Leading power source)

  • Page 74: Pulsed / Pulsed

    Pulsed / Pulsed Metal transfer I (A) t (s) > I Welding-current time-curves / schematic representation of the metal transfer leading wire electrode trailing wire electrode active pulsed arc with droplet transfer inactive pulsed arc (no droplet transfer) direction of welding 180°...

  • Page 75: Special Features And Advantages

    Special features A “master identification signal” is outputted by the robot control. This signal and advantages defines the leading power source. Time-coordination of the two power sources: The welding-current pulses of the trailing power source are placed exactly between 2 welding-current pulses of the leading power source (180° phase displacement).

  • Page 76: Pulsed / Standard

    Pulsed / Standard Metal transfer I (A) t (s) > I Pulsed / Standard: Welding-current time-curves / schematic representation of the metal transfer leading wire electrode trailing wire electrode active pulsed arc with droplet transfer inactive pulsed arc (no droplet transfer) standard arc direction of welding = welding current of leading power source...

  • Page 77: Standard / Pulsed

    Standard / Pulsed Metal transfer I (A) t (s) Standard / Pulsed: Welding-current time-curves / schematic representation of the metal transfer leading wire electrode trailing wire electrode active pulsed arc with droplet transfer inactive pulsed arc (no droplet transfer) standard arc direction of welding = welding current of leading power source = Swelding current of trailing power source...

  • Page 78: Standard / Standard

    Standard / Standard Metal transfer Irregular droplet detachment Spattering Results are not reproducible Possible uses, IMPORTANT! It is not recommended to use the Standard / Standard arc combi- area of applicati- nation. IMPORTANT! Do not on any account use the Standard / Standard arc combinati- on for aluminium applications...

  • Page 79: Pulsed Or Standard (Single Wire)

    Pulsed or Standard (single wire) Metal transfer I (A) I (A) t (s) t (s) Standard (single-wire, leading power source): Pulsed (single-wire, leading power source): Wel- Welding-current curve / schematic representati- ding-current curve / schematic representation of on of the metal transfer the metal transfer I (A) I (A)

  • Page 80: Switching Over From Timetwin

    Power source 2 welds in single-wire process Power source 1 welds in single-wire process Possible uses, In the context of the “TimeTwin Digital” process, single-wire welding is used: area of applicati- for welding very tight radii for welding in difficult positions and for out-of-position work...

  • Page 81: Welding Parameter Standard Values

    Welding parameter standard values General remarks The following welding parameter guidelines apply to the Pulsed / Pulsed arc combination. Unalloyed and Welding Wirespeed Stick Deposition Material Weld Wire Shielding Wirespeed Weld thickness seam dim. Ø speed Leading Trailing seam rate Position low-alloy steels (cm/min)

  • Page 82: Crni Steels

    CrNi steels Material Weld Wire Shielding Welding Wirespeed Wirespeed Weld Stick Deposition thickness seam dim. Position Ø speed Leading Trailing seam rate (cm/min) (m/min) (m/min) (mm) (kg/h) (mm) (mm) (mm) approx. 10 circular seam approx. 10 longitudinal seam approx. 10 longitudinal seam longitudinal...

  • Page 83: Welding Characteristics For Timetwin Digital

    Welding characteristics for TimeTwin Digital General remarks In the “TimeTwin Digital” process, the power sources are retrofitted with a special welding data bank for use with TimeTwin Digital. In the following sections, you will find examples of these welding data banks.

  • Page 84: Robot Table For Ts/Tps 4000/5000 (M500)

    Robot table for TS/TPS 4000/5000 (M500) In the case of robot welding, the welding characteristics are selected with refe- rence to the parameters “Code” and “Mode”.

  • Page 85: Welding Characteristics For Ts/Tps 4000/5000 - Usa (M03-0068)

    Welding charac- teristics for TS/TPS 4000/5000 - USA (M03-0068)

  • Page 86: Robot Table For Ts/Tps 4000/5000 - Usa (M03-0068)

    Robot table for TS/TPS 4000/5000 - USA (M03-0068) The following materials are welded without external shielding gas: E 71 T II (characteristic 42) Innershield NR-152 (characteristics 43 and 44) The necessary shielding gas is released as the wire electrode melts. In the case of robot welding, the welding characteristics are selected with refe- rence to the parameters “Code”...

  • Page 87: Connecting To The Robot Control

    Connecting to the robot control Robot interfaces There are two special robot interfaces for TimeTwin Digital, for interfacing with for TimeTwin Di- the robot control: gital the Twin Standard I/O Job robot interface (0-24 V digital) the Twin Standard I/O Synergic / Job robot interface (0-24V digital, 0-10V...

  • Page 88: Field-Bus Systems For Timetwin Digital

    Field-bus sys- It is possible to interface TimeTwin Digital with the robot control using any of the tems for TimeT- following Twin field-bus systems: win Digital Twin DeviceNet field-bus robot interface Twin CanOpen field-bus robot interface Twin Interbus CU field-bus robot interface Twin Profibus field-bus robot interface In the same way as with the “Twin in-...

  • Page 89: Configuration Examples

    + optional LHSB link (2x) + LHSB connector cable (1x) + software enablement (2x) + software-update from Fronius databank (2x) Base stand (2x, bolted) FK 4000 R cooling unit (2x), each with optional rate-of-flow watchdog Wirespool holder on robot (2x)

  • Page 90: Variant 2 - Bulk Wire Container With Unreelingtype Wirefeeder

    + optional LHSB link (2x) + LHSB connector cable (1x) + software enablement (2x) + software-update from Fronius databank (2x) + “Enhanced motor supply” option 55 V / 8 A (2x) Base stand (2x, bolted) FK 9000 R cooling unit (1x, Part 1 and Part 2)

  • Page 91: Variant 3 - Compact Spool In Enclosed Wirefeeder Housing

    Area of application Variant 2 - “Bulk wire container with unreeling-type wirefeeder” - is often used: for applications with hard welding wires (e.g. steel, steel alloys and CrNi steels) where there are long wirefeed-distances between the wirefeeder and the un- reelingtype wirefeeder Other configuration possibilities no base stands...
  • Page 92 Part 1 and Part 2) TPS 5000 power source (2x) + optional LHSB link (2x) + LHSB connector cable (1x) + software enablement (2x) (6b) + software-update from Fronius (6a) databank (2x) Robacta Twin 500 welding torch Robot (1x) control...

  • Page 93: Variant 4 - Bulk Pay-Off Pack With Unreeling Device

    + optional LHSB link (2x) + LHSB connector cable (1x) + software enablement (2x) + software-update from Fronius databank (2x) Base stand (2x, bolted) FK 4000 R cooling units (2x), each with optional rate-of-flow watchdog VR 4040 unreeling device for bulk pay-off packs, (2x)

  • Page 94: Before Putting A Timetwin Digital Welding Installation Into Service

    Before starting to use the installation for the first time, read the section hea- ded “Safety rules”. Utilisation for in- TimeTwin Digital may ONLY be used for MIG/MAG tandem (“twin”) welding. Utili- tended purpose sation for any other purpose, or in any other manner, shall be deemed to be "not only in accordance with the intended purpose".
  • Page 95 WARNING! Danger from inadequately dimensioned electrical installations. Inadequately dimensioned electrical installations can lead to serious damage to (or loss of) property. ▶ The mains plugs and mains supply leads, and their fuse protection, must be suitably dimensioned.

  • Page 96: Start-Up

    Only carry out these preparations if both mains cables are unplugged from the mains. How to install The mode of installation for a TimeTwin Digital welding installation will depend upon several factors, e.g.: what application is intended what metal is to be welded...

  • Page 97: Putting Into Service

    Mount the cooling units on the base stands Connect up the power sources to the cooling units Establish an LHSB link between the power sources Link up the power sources to the robot control Connect power source “1” to power source “2” Set up the wirefeeders Set up the unreeling devices or unreeling-type wirefeeders Connect up the power sources to the wirefeeders...
  • Page 98 WARNING! Danger from the spring effect of the coiled welding wire. This can result in serious injuries. ▶ When threading in the wire, hold the end of the wire firmly, to prevent any in- juries that might be caused by the wire flicking back and recoiling uncontroll- ably.
  • Page 99 Position the welding torch (set up the robot) Shift the mains-switches of power sources “1” and “2” into the “I” position Check the TimeTwin Digital parameters: Parameter t-C must be present on both power sources Parameter P-C must be “On” on both power sources...

  • Page 100: Troubleshooting

    The service code “dsP | A21” is only displayed if the LHSB link is interrupted eit- her during or after the “TimeTwin Digital” welding process. If the LHSB link was interrupted before any planned “TimeTwin Digital” welding operation, no Twin function will even be detected.

  • Page 101: Care, Maintenance And Disposal

    Care, maintenance and disposal General remarks Under normal operating conditions, the power sources need only a minimum of care and maintenance. However, to ensure continued trouble-free operation of your welding installation for years to come, there are a few basic points that you should observe: WARNING! Danger from an electrial shock.
  • Page 103 Conditions à remplir par le système et équipement minimum pourTimeTwin Digital Synchronisation des sources de courant Code d’accès au logiciel Conditions mécaniques à remplir pour TimeTwin Digital Aspects relatifs à la technique de soudage Gaz protecteurs pour TimeTwin Digital Débit de gaz au TimeTwin Digital Connexion à...
  • Page 104 Variante 2 - Tonneau de fil de soudage avec dévidoir de débobinage Variante 3 - petite bobine dans un boîtier de dévidoir fermé Variante 4 - grande bobine avec dispositif de débobinage Avant la mise en service d’une installation de soudage TimeTwin Digital Sécurité Emploi conforme Prescriptions de mise en place Raccordement au réseau...

  • Page 105: Consignes De Sécurité

    Consignes de sécurité Explication des DANGER! consignes de sécurité Signale un risque de danger immédiat. ▶ S'il n'est pas évité, il peut entraîner la mort ou des blessures graves. AVERTISSEMENT! Signale une situation potentiellement dangereuse. ▶ Si elle n'est pas évitée, elle peut entraîner la mort ou des blessures graves. ATTENTION! Signale une situation susceptible de provoquer des dommages.

  • Page 106: Utilisation Conforme À La Destination

    Votre sécurité est en jeu ! Utilisation con- Cet appareil est exclusivement destiné aux applications dans le cadre d'un em- forme à la desti- ploi conforme aux règles en vigueur. nation L'appareil est exclusivement conçu pour le mode opératoire de soudage indiqué sur la plaque signalétique.

  • Page 107: Obligations Du Personnel

    Obligations du Toutes les personnes qui sont habilitées à travailler avec l'appareil s'engagent, personnel avant de commencer à travailler à respecter les dispositions de base relatives à la sécurité du travail et à la prévention des accidents à lire les présentes instructions de service, en particulier le chapitre « Consi- gnes de sécurité...

  • Page 108: Risque Lié Aux Gaz Et Aux Vapeurs Nocifs

    Font également partie des vêtements de protection : Protéger les yeux et le visage au moyen d'un écran de protection muni d'une cartouche filtrante conforme avec protection contre les rayons UV, la chaleur et les projections d'étincelles. Derrière l'écran de protection, porter des lunettes de protection conformes avec protection latérale.

  • Page 109: Risques Liés À La Projection D'étincelles

    Éloigner les vapeurs inflammables (par exemple vapeurs de solvants) de la zone de rayonnement de l'arc électrique. Fermer la soupape de la bouteille de gaz de protection ou de l'alimentation principale en gaz si aucun soudage n'est en cours. Risques liés à la Les projections d'étincelles peuvent provoquer des incendies et des explosions.

  • Page 110: Intensités De Soudage Vagabondes

    Concernant les électrodes (électrodes enrobées, électrodes en tungstène, fil d'apport, ...) : ne jamais les tremper dans un liquide pour les refroidir ; ne jamais les toucher lorsque la source de courant est activée. La double tension à vide d'une installation de soudage peut se produire, par ex- emple, entre les électrodes de deux installations de soudage.

  • Page 111: Classification Cem Des Appareils

    utilisé(e) est également conductrice de potentiel. Veiller à un rangement suffi- samment isolant de la torche de soudage/du porte-électrode non utilisé(e). Pour les applications automatisées MIG/MAG, le cheminement du fil-électrode doit impérativement être isolé entre le fût de fil d’apport, la grande bobine ou la bobine de fil et le dévidoir.

  • Page 112: Mesures Liées Aux Champs Électromagnétiques

    Mesures liées Les champs électromagnétiques peuvent provoquer des problèmes de santé qui aux champs ne sont pas encore bien connus : électromagnéti- Répercussions sur l'état de santé des personnes se trouvant à proximité, par ques ex. porteurs de stimulateurs cardiaques et d'appareils auditifs Les porteurs de stimulateurs cardiaques doivent consulter leur médecin avant de pouvoir se tenir à...

  • Page 113: Exigences Liées Au Gaz De Protection

    Lors de la manipulation du réfrigérant, respecter les indications de la fiche tech- nique de sécurité du réfrigérant. La fiche technique de sécurité du réfrigérant est disponible auprès de votre service après-vente ou sur la page d'accueil du fabri- cant. Utiliser uniquement les moyens de levage adaptés du fabricant pour le transport par grue des appareils.

  • Page 114: Danger ! Fuites Possibles De Gaz De Protection

    Ne jamais mettre en contact une bouteille de gaz de protection avec une électro- Risque d'explosion – ne jamais souder sur une bouteille de gaz de protection sous pression. N'utiliser que des bouteilles de gaz de protection adaptées à l'application corre- spondante ainsi que les accessoires adaptés (régulateur, tuyaux et raccords, ...).

  • Page 115: Mesures De Sécurité En Mode De Fonctionnement Normal

    Ne pas soulever ou transporter des appareils en fonctionnement. Éteindre les ap- pareils avant de les transporter ou de les soulever ! Avant tout transport de l'appareil, vidanger tout le réfrigérant et démonter les composants suivants : Dévidoir Bobine de fil Bouteille de gaz de protection Après le transport et avant la mise en service, effectuer impérativement un contrôle visuel de l'appareil afin de détecter tout dommage.

  • Page 116: Mise En Service, Maintenance Et Remise En État

    électromagnétique (par ex. normes pro- duits correspondantes de la série de normes EN 60 974). Fronius International GmbH déclare que l'appareil est conforme à la directive 2014/53/UE. Le texte intégral de la déclaration UE de conformité est disponible...

  • Page 117: Sûreté Des Données

    Les appareils portant la marque CSA répondent aux exigences des normes appli- cables au Canada et aux États-Unis. Sûreté des L'utilisateur est responsable de la sûreté des données liées à des modifications données par rapport aux réglages d'usine. Le fabricant décline toute responsabilité en cas de perte de réglages personnels.

  • Page 118: Généralités

    Di- le soudage au fil double: soudage de deux fils-électrodes à potentiel de sou- gital dage commun le soudage tandem (Fronius: TimeTwin Digital): soudage de deux fils-électro- des à potentiel de soudage séparé TimeTwin Digi- Soudage au fil double Potentiel de soudage séparé...

  • Page 119: Principe De Fonctionnement Timetwin Digital

    Quand on inverse le sens du soudage tout en gardant la torche dans la même position, l’autre source de courant est définie en tant que source de courant directrice. Domaines d’app- TimeTwin Digital s’utilise exclusivement pour les applications automatisées, par lications de TimeTwin Digital...

  • Page 120: Dimensionnement Du Robot

    Dans la construction de véhicules sur rails pour les cordons longitudinaux et les profilés Dans la construction navale pour les cordons de soudure en congé et les pro- filés Dans la construction automobile pour les cordons chevauchants et le souda- ge de jantes Dans la construction automobile (soudage Twin MIG) Dans la construction de récipients, pour les cordons bout à...

  • Page 121: Configuration Du Système

    Configuration du système Conditions à Torche remplir par le 1 x Robacta Twin 500 ou système et équi- 1 x Robacta Twin 900 pement mini- mum pourTimeT- Jeu de flexibles de la torche win Digital 1 x jeu de flexibles Robacta Twin ou 1 x jeu de flexibles Robacta Drive Twin avec le kit d’équipement initial correspondant Robacta Drive Twin avec l’option kit de montage PMR 4000 PullMig aux deux dévidoirs...

  • Page 122: Synchronisation Des Sources De Courant

    Twin Digital’’ aux deux sources de courant avec la mise à jour de logi- ciel de la base de données Fronius aux deux sources de courant avec interface robot stan- dard I/O ou bus de terrain Les options sont requises pour...

  • Page 123: Code D'accès Au Logiciel

    Source de cou- Application rant directrice rant siuveuse (Leading) (Trailing) TimeTwin Digital Powersharing TPS 7200 / 9000 2 sources de courant individuel- Code d’accès au Pour le processus ‘’Time Twin Digital’’, le code d’accès ‘’Time Twin Digital’’ (n° logiciel d’article 4,061,110) est nécessaire aux deux sources de courant.

  • Page 124: Aspects Relatifs À La Technique De Soudage

    Ar (99,9 %), mélanges ArHe Débit de gaz au Régler le flux de gaz séparément pour chaque dévidoir TimeTwin Digital Le débit de gaz doit être identique aux deux dévidoirs Débit de gaz total env. 25 - 30 l/mn En cas d’option ‘’Digital Gas Control’’...

  • Page 125: Inductance Du Circuit De Soudage L, Résistance Du Circuit De Soudage R

    Pose bifilaire du câble de masse Câble de masse enroulé Inductance du L’alignement de la résistance du circuit de soudage r et de l’inductance du circuit circuit de souda- de soudage L doit être effectué séparément pour chaque source de courant pen- ge L, résistance dant le processus ‘’Time Twin Digital’’...

  • Page 126: Angle D'inclinaison De La Torche

    Possibilités de Grâce à la connexion LHSB des sources de courant, différents arcs peuvent être combinaison combinés pendant le processus ‘’Time Twin Digital’’ d’arcs pour TimeTwin Digital Sens du soudage Fil-électrode directeur (1) Fil-électrode suiveur (2) (= source de courant directrice)

  • Page 127: Impulsion/Impulsion

    Impulsion/Impulsion Transfert de matériau I (A) t (s) > I Courbes temporelles du courant de soudage et représentation schématique du transfert de matériau Fil-électrode directeur Fil-électrode suiveur Arc à impulsion actif avec transfert de goutte Arc à impulsion inactif (pas de transfert de goutte) Sens du soudage Décalage de phase de 180°...

  • Page 128: Particularités Et Avantages

    Particularités et La commande du robot émet un signal d’identification ‘’Master’’. Ce signal avantages définit la source de courant directrice. Coordination temporelle des deux sources de courant: Les impulsions de courant de soudage de la source de courant suiveuse sont intercalés entre 2 impulsions de courant de soudage de la source de courant directrice (décalage de phase de 180°).

  • Page 129: Impulsion/Standard

    Impulsion/standard Transfert de matériau I (A) t (s) > I Impulsion/standard: courbes temporelles du courant de soudage et représentation schématique du transfert de matériau Fil-électrode directeur Fil-électrode suiveur Arc à impulsion actif avec transfert de goutte Arc à impulsion inactif (pas de transfert de goute) Arc standard Sens du soudage = Courant de soudage de la source de courant directrice...

  • Page 130: Possibilités D'utilisation, Domaine D'application

    Standard/impulsion Transfert de I (A) matériau t (s) Standard/impulsion: courbes temporelles du courant de soudage et représentation schématique du transfert de matériau Fil-électrode directeur Fil-électrode suiveur Arc à impulsion actif avec transfert de goutte Arc à impulsion inactif (pas de transfert de goutte) Arc standard Sens du soudage = Courant de soudage de la source de courant directrice...

  • Page 131: Standard / Standard

    Standard / Standard Transfert de Pas de détachement régulier de la goutte matériau Formation de projections Pas de résultats reproductibles Possibilités IMPORTANT! Nous déconseillons l’utilisation de la combinaison d’arcs standard/ d’utilisation, do- standard maine d’applica- tion IMPORTANT! N’utiliser en aucun cas la combinaison d’arc standard/standard pour souder l’aluminium.

  • Page 132: Impulsion Ou Standard (Fil Simple)

    Impulsion ou standard (fil simple) Transfert de I (A) I (A) matériau t (s) t (s) Standard (fil simple, source de courant directri- Impulsion (fil simple, source de courant directri- ce): courbe temporelle du courant de soudage et ce): courbe temporelle du courant de soudage et représentation schématique du transfert de représentation schématique du transfert de matériau...

  • Page 133: Commutation Du Timetwin Digital - Fil Simple

    Arc à impulsion et standard possibles Il n’est pas nécessaire de changer de torche Commutation du La commutation de Time Twin Digital du fil double au fil simple s’effectue par TimeTwin Digital l’intermédiaire du paramètre t-C. - fil simple Source Source Résultat...

  • Page 134: Paramètres De Soudage - Valeurs Indicatives

    Paramètres de soudage - valeurs indicatives Généralités Les valeurs indicatives suivantes pour les paramètres de soudage s’appliquent à la combinaison d’arcs impulsion/impulsion. Aciers non alliés Vitesse de Vitesse de fil Stick Vitesse de Matériau Forme de Gaz de Vitesse de fil Type de épaisseur cordon...

  • Page 135: Aciers Crni

    Aciers CrNi Matériau Forme de Gaz de Vitesse de Vitesse de fil Vitesse de fil Type de Stick Vitesse de soudage directeur dépôt épaisseur cordon dim. Position Ø protection suiveur cordon (mm) (mm) (mm) (cm/min) (m/min) (m/min) (mm) (kg/h) circulaire env.

  • Page 136: Courbes Caractéristiques De Soudage Pour Timetwin Digital

    TimeT- marque une ligne contenant des courbes caractéristiques de soudage win Digital TimeTwin Digital T) ... caractérise la courbe caractéristiques de soudage TimeTwin Digital Courbes caractéristiques de soudage pour Time Twin Digital Courbes ca- ractéristiques de soudage TS/TPS...

  • Page 137: Tableau Des Robots Ts/Tps 4000/5000 (M500)

    Tableau des ro- bots TS/TPS 4000/5000 (M500) Sur le robot, la sélection des courbes caractéristiques de soudage s’effectue par le biais des paramètres ‘’Code’’ et ‘’Mode.

  • Page 138: Courbes Caractéristiques De Soudage Ts/Tps 4000/5000 - Usa (M03-0068)

    Courbes ca- ractéristiques de soudage TS/TPS 4000/5000 - USA (M03-0068)

  • Page 139: Tableau Des Robots Ts/Tps 4000/5000 - Usa (M03-0068)

    Tableau des ro- bots TS/TPS 4000/5000 - USA (M03-0068) Les matériaux suivants sont soudés sans gaz protecteur externe E 71 T II (courbe caractéristique 42) Innershield NR-152 (courbe caractéristique 43 et 47) Le gaz protecteur requis se dégage à la fonte du fil-électrode. La sélection des courbes caractéristiques de soudage s’effectue au moyen des paramètres ‘’Code’’...

  • Page 140: Connexion À La Commande Du Robot

    Connexion à la commande du robot Interfaces robot Il existe deux interfaces robot spéciaux en vue de la connexion à la commande du pour TimeTwin robot pour Time Twin Digital Digital Interface robot Twin Standard I/O Job (0-24 V numérique) Interface robot Twin Standard I/O Synergic / Job (0-24 V numérique, 0-10 V analogique) Une commande par programme enre-...

  • Page 141: Systèmes De Bus De Terrain Pour Timetwin Digital

    Systèmes de bus Bei TimeTwin Digital kann die Anbindung an die Roboter-Steuerung über folgen- de terrain pour de Twin-Feldbussysteme erfolgen: TimeTwin Digital Bus de terrain interface robot Twin DeviceNet Bus de terrain interface robot Twin CanOpen Bus de terrain interface robot Twin Interbus CU...

  • Page 142: Exemples De Configuration

    + Câble de raccordement LHSB (1x) + Code d’accès au logiciel (2x) + Mise à jour de logiciel de la base de données Fronius (2x) Console sur pieds (2x, vissée) Unité de refroidissement FK 4000 R (2x), chacune avec l’option contrôleur d’écoulement...

  • Page 143: Variante 2 - Tonneau De Fil De Soudage Avec Dévidoir De Débobinage

    + Câble de raccordement LHSB (1x) + Code d’accès au logiciel (2x) + Mise à jour de logiciel de la base de données Fronius (2x) + Option alimentation du moteur renforcée 55 V / 8 A (2x) Consoles sur pieds (2x, vissées) Unité...

  • Page 144: Variante 3 - Petite Bobine Dans Un Boîtier De Dévidoir Fermé

    Domaine d’application La variante 2 - tonneau de fil de soudage avec dévidoir de débobinage - s’utilise fréquemment : Pour les applications aux fils de soudage durs (par ex. acier, alliages d’acier et acier CrNi) En cas de grande distance d’alimentation de fil entre le dévidoir et le dévidoir de débobinage Autres possibilités de configuration Pas de consoles sur pieds...
  • Page 145 + Code d’accès au logiciel (2x) Commande + Mise à jour de logiciel de la du robot base de données Fronius (2x) Torche Robacta Twin 500 (1x) Jeu de flexibles de torche Ro- bacta Drive Twin (1x) Logement à tourillon d’articula- tion étroit (2x)

  • Page 146: Variante 4 - Grande Bobine Avec Dispositif De Débobinage

    + Câble de raccordement LHSB (1x) + Code d’accès au logiciel (2x) + Mise à jour de logiciel de la base de données Fronius (2x) Console sur pieds (2x, vissées) Unité de refroidissement FK 4000 R (2x), chacune avec l’option contrôleur d’écoulement...

  • Page 147: Avant La Mise En Service D'une Installation De Soudage Timetwin Digital

    Avant la première mise en service, lire le chapitre ‘’Consignes de sécurité’’ dans le mode d’emploi de la source de courant. Emploi conforme TimeTwin Digital est exclusivement destiné au soudage MIG/MAg Tandem (Twin). Tout autre utilisation est considérée comme non conforme. Le fabricant n’engage pas sa responsabilité pour les dommages consécutifs.
  • Page 148 par fusibles de la ligne d’alimentation du réseau, consulter les spécifications techniques dans le mode d’emploi de la source de courant. AVERTISSEMENT! Danger en cas de dimensionnement insuffisant de l'installation électrique. Des installations électriques aux dimensions insuffisantes peuvent entraîner de graves dommages matériels.

  • Page 149: Mise En Service

    Mise en service Sécurité AVERTISSEMENT! Risque d'électrocution. Le fait que la source de courant soit branchée sur le secteur pendant l’installati- on entraîne le danger de graves dommages corporels et matériels. ▶ Avant la première mise en service, lire le chapitre ‘’Consignes de sécurité’’ dans le mode d’emploi de la source courant.

  • Page 150: Mise En Service

    Connecter les sources de courant aux unités de refroidissement Assurer la connexion LHSB entre les sources de courant Connecter les sources de courant à la commande du robot Relier la source de courant ‘’1’’ à la source de courant ‘’2’’ Monter les dévidoirs Monter les dispositifs de débobinage ou les dévidoirs de débobinage Relier les sources de courant aux dévidoirs...
  • Page 151 Faire s’insérer les fils-électrodes (1) dans les dévidoirs de débobina- ge ‘’1’’ et ‘’2’’. VR 1530 PD - Faire s’insérer le fil-électrode Placer les rouleaux d’alimentation (2) dans les dévidoirs ‘’1’’ et ‘’2’’ en fonc- tion du fil de soudage Mise en place des rouleaux d’alimentation, insertion des fils-électrodes AVERTISSEMENT! Danger de blessure par la sortie de fil de soudage.
  • Page 152 Régler la quantité de gaz protecteur au moyen de la touche Contrôle du gaz et du détendeur de l’alimentation en gaz La touche Contrôle du gaz se trouve sur le panneau de commande des sources de courant sur la face du dévidoir de VR1500 IMPORTANT! Régler la quantité...

  • Page 153: Diagnostic Et Élimination Des Pannes

    ‘’Time Twin Digital’’ Si la connexion LHSB est déjà interrompue avant le processus de soudage pro- jeté ‘’TimeTwin Digital“, la fonction Twin n’est pas reconnue à la mise en service. La source de courant fonctionne comme source de courant individuelle, le code de service ‘’dsP | A21“...

  • Page 154: Maintenance, Entretien Et Élimination

    Maintenance, entretien et élimination Généralités En cas de fonctionnement normal, les sources de courant ne requièrent qu’un minimum d’entretien et de maintenance. Il convient toutefois d’observer certains points pour garder l’installation de soudage prête à fonctionner de longues années durant. AVERTISSEMENT! Danger par choc électrique.

  • Page 155: Élimination Des Déchets

    Élimination des L'élimination doit être réalisée conformément aux prescriptions nationales et déchets régionales en vigueur.
  • Page 156 SPAREPARTS ONLINE Fronius International GmbH Froniusstraße 1 4643 Pettenbach Austria contact@fronius.com www.fronius.com Under www.fronius.com/contact you will find the adresses of all Fronius Sales & Service Partners and locations.

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