Cebora PW30 Instruction Manual
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Cebora PW30 Instruction Manual

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IT MANUALE DI ISTRUZIONI PER SALDATRICE AD ARCO PER DIGITAL CONSOLE
PW30, ART. 465.01 IN APPLICAZIONI PLASMA WELDING AUTOMATIZZATE. pag. 2
EN INSTRUCTIONS MANUAL FOR DIGITAL CONSOLE Art. 465.01 IN PLASMA
WELDING AUTOMATIC SYSTEMS
ES MANUAL INSTRUCCIONES PARA DIGITAL CONSOLE ART. 465.01 EN
APPLICACIONES PLASMA WELDING AUTOMATIZADAS
3301069/A
Parti di ricambio e schemi elettrici / vedi Allegato
Spare parts and wiring diagrams / see Annex
Esquemas eléctricos & lista recambios / Ver Anexo
page 26
pag. 49
26/11/2021

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Summary of Contents for Cebora PW30

  • Page 1 IT MANUALE DI ISTRUZIONI PER SALDATRICE AD ARCO PER DIGITAL CONSOLE PW30, ART. 465.01 IN APPLICAZIONI PLASMA WELDING AUTOMATIZZATE. pag. 2 Parti di ricambio e schemi elettrici / vedi Allegato EN INSTRUCTIONS MANUAL FOR DIGITAL CONSOLE Art. 465.01 IN PLASMA...

  • Page 2: Table Of Contents

    PAF – Pilot Arc Flow. ����������������������������������������������19 INSTALLAZIONE.............9 7.4 SCF – Start Current Flow. �������������������������������������19 3.1 Sistemazione. ����������������������������������������������������������������9 7.5 SUP – Slope Up gas Plasma. �������������������������������������19 3.2 Messa in opera Console Plasma. �������������������������������9 7.6 FSP – Final Slope gas Plasma. ���������������������������������19 CONSOLE PLASMA PW30........10 7.7 CrF – Crater Flow. ���������������������������������������������������19 4.1 Generalità. �����������������������������������������������������������������10 7.8 POt – POst flow time. �����������������������������������������������19 4.2 Comandi ed attacchi (figg. 4a e 4b). �����������������������10 7.9 GPt – Gas Plasma type. ���������������������������������������������19 4.3 Connettori. ����������������������������������������������������������������13 7.10 GSt – Gas Shield Type.

  • Page 3: Precauzioni Di Sicurezza

    IMPORTANTE: PRIMA DELL’UTILIZZO DELL’APPARECCHIO LEGGERE CON ATTENZIONE E CAPIRE IL CONTENUTO DI QUESTO MANUALE. Conservare sempre questo manuale sul luogo di utilizzo dell’apparecchio. non utilizzare questo apparecchio per caricare batterie, scongelare tubi o avviare motori, utilizzare esclusivamente per operazioni di saldatura. Solo personale esperto puo’ installare, utilizzare, mantenere e riparare questa apparecchiatura. per personale esperto si intende una persona che puo’ giudicare il lavoro assegnatoli e riconoscere possibili rischi sulla base della sua istruzione professionale, conoscenza ed esperienza. L’installazione e gestione dell’apparecchiatura / impianto deve essere conforme alla normativa iec en 60974-4 La responsabilità in relazione al funzionamento di questo impianto è limitata espressamente alla funzione dell’impianto. Qualsiasi responsabilità ulteriore, di qualsiasi tipo, è espressamente esclusa. Questa esclusione di responsabilità viene riconosciuta alla messa in funzione dell‘impianto da parte dell’utente. Sia il rispetto di queste istruzioni, sia le condizioni e i metodi di installazione, funzionamento, utilizzo e manutenzione dell’apparecchio non possono essere controllati dal produttore. Un’esecuzione inappropriata dell’installazione può portare a danni materiali e di conseguenza a danni a persone. Non si assume pertanto alcuna responsabilità per perdite, danni o costi che derivano o sono in qualche modo legati a un’in- stallazione scorretta PRECAUZIONI DI SICUREZZA. LA SALDATURA ED IL TAGLIO AD ARCO POSSONO ESSERE NOCIVI PER VOI E PER GLI ALTRI, pertanto l’utilizzatore deve essere istruito contro i rischi, di seguito riassunti, derivanti dalle operazioni di saldatura. Per informa- zioni più dettagliate richiedere il manuale cod.3300758. RUMORE Questo apparecchio non produce un livello di rumore superiore a 80dB (A) (rif. 1 pW). Il procedimento di saldatura / taglio plasma potrebbe produrre livelli di rumore superiori a tale limite unitamente alle condizioni ambientali di impiego non definibili a priori pertanto, l’utilizzatore dovrà utilizzare le opportune protezioni acustiche previste dalle norme e dai regolamenti locali. CAMPI ELETTROMAGNETICI Possono essere dannosi. La corrente elettrica che attraversa qualsiasi conduttore produce dei campi elettro-magnetici (EMF). La corrente di saldatura o di taglio genera campi elettromagnetici intorno ai cavi di saldatura e al generatore. L’utilizzo dell’apparecchio costituisce un pericolo mortale per i portatori di pace-maker. I portatori di apparecchiature elettroniche vitali quali pacemaker o ausili acustici devono consultare il medico prima di avvicinarsi alle aree dove sono in atto operazioni di saldatura ad arco o resistenza, di taglio o scriccatura. L’ esposizione ai campi elettromagnetici della saldatura o del taglio potrebbe avere effetti sconosciuti sulla salute. Ogni operatore, per ridurre i rischi derivanti dall’ esposi-zione ai campi elettromagnetici, deve attenersi alle seguenti proce- dure: - Disporre i cavi di saldatura il più vicino possibile tra loro. Se possibile, realizzare un fascio cavi, fissarli assieme con nastro adesivo. Questa disposizione è consentita se nella lavorazione non è prevista la modalità di accensione in alta frequenza. - Nel caso di accensioni con dispositivo di innesco in alta frequenza mantenere ad una distanza di almeno 30 cm il cavo massa ed il cavo torcia per evitare che possano esserci scariche tra i due.
  • Page 4 COMPATIBILITÀ ELETTROMAGNETICA Questo apparecchio è costruito in conformità alle indicazioni contenute nella norma IEC 60974-10 (Cl.A) e deve essere usato solo a scopo professionale in un ambiente industriale. Vi possono essere difficoltà nell’assicurare la compatibilità elettromagnetica in un ambiente diverso da quello industriale. L’utilizzo di impianti di saldatura ad arco puo’ interferire con la radio navigazione, i servizi di sicurezza delle cose e persone (pacemaker e apparecchi acustici), i computers, ed in generale con le apparecchiature di comunicazione. Possono verificarsi episodi di interferenze nell’ambiente dove è impiegato l’apparecchio se, nelle vicinanze ad esso sono presenti apparecchiature particolarmente sensibili. In questi casi è il gestore dell’impianto tenuto ad attuare misure atte a ridurre o eliminare tali interferenze. ESPLOSIONI • Non eseguire mai lavori di saldatura in prossimità di recipienti a pressione o in presenza di polveri, gas o vapori esplosivi. • Non eseguire mai lavori di saldatura su contenitori che hanno contenuto o contengono carburanti, olii o sostanze infiammabili. • Maneggiare con cura le bombole ed i regolatori di pressione utilizzati nelle operazioni di saldatura. INCENDI • Non eseguire mai lavori di saldatura in prossimità di materiali infiammabili o esplosivi. • Predisporre sempre nell’area di lavoro estintori adeguati e rispondenti alle normative vigenti. • Verificare che i collegamenti elettrici sulla rete di alimentazione e sul pezzo di saldatura siano ben serrati per evitare il rischio di incedio. GAS E VAPORI PERICOLOSI • Le operazioni di saldatura producono fumi e gas dannosi per la salute. • Lavorare in spazi provvisti di un’adeguata aspirazione e ventilazione. • Usare solo aria per la ventilazione. • Tenere la testa lontana dai fumi e dai gas prodotti dalla saldatura. • Non inalare i gas e i fumi prodotti dalla saldatura. • Se la ventilazione non è adeguata usare respiratori approvati. • Non saldare metalli ricoperti o contenenti piombo, grafite, cadmio, zinco, cromo, mercurio e berillio se non si dispo- ne di un adeguato respiratore.

  • Page 5: Targa Delle Avvertenze

    • Non posizionare l’apparecchio vicino a una parete. Mantere una distanza di almento 50 cm tutto intorno all’appa- recchio per facilitare la circolazione dell’aria utilizzata per il suo raffreddamento. • In caso di utilizzo di carrello di trasporto con portabombola, fissare saldamente la bombola gas inerte con le apposite cinghie all carrello stesso. La caduta di una bombola gas può essere estremamente pericolosa. • Se il carrello trainafilo viene utilizzato sospeso tramite mezzo meccanico, isolare elettricamente il carrello dal mez- zo meccanico di sospensione. SOLLEVAMENTO E TRASPORTO • scollegare l’apparecchio dalla rete di alimentazione prima di trasportarlo. • se l’apparecchio è dotato di uno o più componenti come carrello di trasporto, bombola gas inerte, carrello trainafilo, bobina filo, smontarli prima di trasportarlo. • durante il trasporto del’apparecchio assicurasi che vengano rispettate tutte le direttive e le norme antinfortunistiche locali vigenti. • Se l’apparecchio è dotato di maniglia o di cinghia di trasporto, usare la stessa solo ed esclusivamente per il trasporto manuale. • per il sollevamento dell’apparecchio mediante mezzi meccanici usare i golfari se presenti, cingie o catene. SMALTIMENTO APPARECCHIATURE ELETTRICHE ED ELETTRONICHE. Non smaltire le apparecchiature elettriche assieme ai rifiuti normali! In ottemperanza alla Direttiva Europea relativa allo smaltimento dei rifiuti di da apparecchiature elettriche ed elettroniche e relativa attuazione nell’ambito della legislazione nazionale, le apparecchiature elettriche giunte a fine vita devono essere raccolte separatamente e conferite ad un impianto di riciclo ecocompatibile. La non osservanza della direttiva Direttiva Europea e della legislazione locale può avere ripercussioni peri- colose sulla salute e sull’ambiente. Targa delle avvertenze. Il testo numerato seguente corrisponde alle caselle numera- te della targa. I rullini trainafilo possono ferire le mani. Il filo di saldatura ed il gruppo trainafilo sono sotto tensione durante la saldatura. Tenere mani e oggetti metallici a distanza. 1.1 Le scosse elettriche provocate dall’elettrodo di salda- tura o dal cavo possono essere letali. Proteggersi ade- guatamente dal pericolo di scosse elettriche.

  • Page 6: Descrizioni Generali

    I raggi dell’arco possono bruciare gli occhi e ustionare la pelle. 4.1 Indossare elmetto e occhiali di sicurezza. Utilizzare adeguate protezioni per le orecchie e camici con il colletto abbottonato. Utilizzare maschere a casco con filtri della corretta grada- zione. Indossare una pro- tezione completa per il corpo. Leggere le istruzioni prima di utilizzare la macchina od eseguire qualsiasi operazione su di essa. Non rimuovere né coprire le etichette di avvertenza. DESCRIZIONI GENERALI Specifiche Questa apparecchiatura è un generatore di corrente realizzato con tecnologia inverter, con integrata sezione di regolazione automatica dei gas di plasma e shield per la realizzazione del processo plasma di saldatura e sezione di controllo del raffreddamento della torcia di saldatura. NON DEVE ESSERE USATA PER SGELARE TUBI, AVVIARE MOTORI O CARICARE BAT- TERIE. Spiegazione dei dati tecnici. L’ apparecchio è costruito secondo le seguenti norme: IEC 60974-1 / IEC 60974-10 (CL. A) IEC 60974-3/ IEC 60974-8 /IEC 61000-3-11 / IEC 61000-3-12. N° Numero di matricola da citare per ogni richiesta relativa alla saldatrice. Convertitore statico di frequenza monofase Massima corrente assorbita dal generatore. Tensione alimentazione generatore. Tensione a vuoto secondaria.
  • Page 7 Art. 465.01 - DATI TECNICI 230V Tensione di rete monofase U1 Tolleranza U1 +15% / -20% Frequenza rete 50/60 Hz Fusibile ritardato Potenza assorbita 1,1 kVA 100% Collegamento alla rete cos Phi 0,99 Gamma corrente saldatura 3A-30A X (fattore di servizio) Secondo norma IEC 60974-1 30A 100% Tensione a vuoto U0 8,6 KV Tensione accensione alta frequenza Up Pressione Max gas di saldatura 8 bar Classe emissioni EMC Flusso gas di plasma 0,2l/min-10l/min Flusso gas di shield 5l/min-30l/min Tipo di gas utilizzato Ar, He, ArX%HeX% Classe di sovratensione Grado d’inquinamento secondo IEC 60664 Certificazioni S, CE Grado di protezione IP21 Peso 21 kg Dimensioni (LxPxH) 345x450x375 mm 3301069/A 7/25...

  • Page 8: Composizione Del Sistema Di Saldatura

    Composizione del sistema di saldatura. Il Sistema di Saldatura PLASMA WELDING Cebora è un sistema idoneo alla saldatura Tig con Arco Plasma. Nella configurazione completa il sistema può essere composto da un Generatore, Gruppo di Raffreddamento interno, un Car- rello Trainafilo (Opzionale), una Console Plasma ed una Interfaccia Robot (Opzionale)(fig. 2). fig. 2 Cavo collegamento Console Plasma – Carrello Trainafilo (Art. 2062 Opzionale). Cavo collegamento Generatore – armadio del Controllo Robot CAN2 (Art. 2063 Opzionale). Cavo CANopen Generatore – Controllo Robot.(Art. 2054 Opzionale) Armadio del Controllo Robot. Porta bobina del filo di saldatura (Art.121, Opzionale) Torcia Tig-Plasma. Carrello Trainafilo (Art 1649 Opzionale). Guaina del filo di saldatura. (Art.1935, Opzionale) Generatore serie WIN TIG (394.80, 395.80, 396.80, 380.80, 381.80). Gruppo di Raffreddamento. Interfaccia Robot (Art.428.XX o Art. 448, Opzionali). Cavo standard corrispondente al bus di campo utilizzato. Console Plasma (Art. 465.01). Prolunga Console Plasma – Generatore – Gruppo di Raffreddamento (Art. 2067). L’interfacciamento con un controllo robot può avvenire in tre modalità distinte ; Tramite interfaccia analogica Art. 448 Tramite interfaccia digitale Art. 428. Tramite connessione diretta su CANopen (in questo caso interfaccia (25) ed il cavo (26) non sono necessari e si utilizza solo la connessione Art.2054). 8/25 3301069/A...

  • Page 9: Questo Manuale Istruzioni

    Questo manuale istruzioni. Questo Manuale Istruzioni si riferisce alla Console Automatica Plasma Welding PW30, Art. 465.01 ed è stato preparato allo scopo di istruire il personale addetto all’installazione, al funzionamento ed alla manutenzione del Sistema di Sal- datura. Deve essere conservato con cura, in un luogo noto ai vari interessati, dovrà essere consultato ogni qual volta vi siano dubbi e dovrà seguire tutta la vita operativa della macchina ed impiegato per l’ordine delle parti di ricambio. INSTALLAZIONE. E’ indispensabile tenere nella massima considerazione il capitolo riguardante le PRECAUZIONI DI SICUREZZA de- scritte in questo Manuale Istruzioni al par. 1. L’installazione delle apparecchiature deve essere eseguita da personale qualificato. Tutti i collegamenti devono essere eseguiti in conformità delle vigenti norme e nel pieno rispetto della legge antinfor- tunistica. Sistemazione. La Console Plasma PW30 art. 465.01 non ha funzionamento autonomo ma deve essere abbinata ad un Generatore TIG della serie WIN TIG robot . Nel presente manuale è descritto l’abbinamento con il Generatore WIN TIG DC 500/T (Art. 381.80) ma il funzionamen- to è il medesimo per tutti i generatori della linea WIN TIG robot. La Console Plasma può essere montata sopra al generatore utilizzando il kit di montaggio Art. 229.00 (opzionale). Le istruzioni di montaggio sono incluse nel kit. Posizionare il Generatore in una zona che assicuri una buona stabilità, un’efficiente ventilazione ed evitare che polvere metallica possa entrare dalle griglie di raffreddamento del generatore. Messa in opera Console Plasma. Per i riferimenti vedere figure 2, 4a e 4b. Collegare la Console (30) al Generatore (21) ed al Gruppo di Raffreddamento (22) mediante la prolunga (33). Collegare i tubi del circuito di raffreddamento della prolunga (33) agli attacchi della Console (30) e del Gruppo di Raffreddamento (22), facendo combinare i colori delle fascette sui tubi con i colori degli attacchi. Collegare la Console (30) al Carrello Trainafilo (8) (se presente) mediante il cavo di collegamento (2). In funzione del tipo di torcia Plasma utilizzata, collegare il cavo di potenza della Torcia all’attacco H o G ed il terminale di “ugello” al connettore E o F della Console (30). In funzione del tipo di torcia Tig-Plasma utilizzata collegare i tubi dei circuiti di raffreddamento della torcia agli attac-...

  • Page 10: Console Plasma Pw30

    CONSOLE PLASMA PW30. Generalità. La Console PW30 è costituita da un generatore di corrente continua, realizzato con tecnologia inverter, progettato per accendere l’arco pilota in un sistema di saldatura plasma. L’accensione dell’arco avviene con l’ausilio di alta tensione ad alta frequenza (HF) generata dai circuiti interni. Abbinati al generatore di HF ci sono due circuiti idraulici (Main ed Aux) per il raffreddamento della torcia e due circuiti pneumatici per il controllo dei gas Plasma e Shield . Il tutto è gestito dal controllo della Console il quale dialoga con il controllo del Generatore (21) tramite linea seriale CAN bus (CAN-1). La Console PW30 deve essere utilizzata solo per gli impieghi descritti nel presente manuale. Comandi ed attacchi (figg. 4a e 4b). Rubinetto ad innesto rapido del circuito ausiliario di raffreddamento. Collegare il tubo rosso del circuito di raffreddamento ausiliario della torcia. Rubinetto ad innesto rapido del circuito ausiliario di raffreddamento. Collegare il tubo blu del circuito di raffreddamento ausiliario della torcia. Rubinetto ad innesto rapido del circuito principale di raffreddamento.
  • Page 11 fig. 4a fig. 4b 3301069/A 11/25...
  • Page 12 Raccordo alimentazione gas Shield. Collegare il tubo di alimentazione del gas Shield� Led. Quando lampeggia indica la fase di generazione dell’HF per l’accensione dell’arco pilota, nella modalità di funzionamento Manuale (par. 5.2). Il lampeggio termina con l’accensione dell’arco pilota oppure dopo 5 secondi se l’arco pilota non si è acceso. Led. Quando acceso indica la condizione di stand by della Console. In questa condizione sono possibili il setup dei parametri delle “Seconde Funzioni” ed i test dei gas. Led. Quando acceso indica la condizione di funzionamento Automatico o Semiautomatico della Console (par. 5). L4, L5, L6 Led. Quando accesi indicano che le grandezze visualizzate dai display D1, D2 e D3 sono modificabili con manopola M1� L5 o L6 lampeggianti indicano la condizione di “test gas”. Interruttore generale. Interruttore di alimentazione della Console Plasma PW30. Manopola. Ha incorporato un pulsante: - premendo M1, per un tempo minore di 2 secondi, si seleziona quale grandezza, visualizzata nei display D1, D2 e D3, è modificabile con la rotazione di M1� La selezione del display modificabile è indicata dai led L4, L5 ed L6. La selezione del display scompare se per 5 secondi non si aziona M1� - premendo M1, per un tempo maggiore di 2 secondi, si entra nel menù “Seconde Funzioni” della Console. Le funzioni, il loro stato ed i valori sono indicati dai display D1, D2 e D3� La descrizione delle “Seconde Funzioni” è riportata nel par. 7.

  • Page 13: Connettori

    Connettori. 4.3.1 Connettore CN1 (CAN bus-1). Console – Carrello Trainafilo. SEGNALE WF_CASE_EARTH 0V_+24Vdc EARTH 0V_+55Vdc +55Vdc CAN1_Vdc CAN1-H +24Vdc CAN1-L CAN1_0Vdc 4.3.2 Connettore CN2 (CANbus-1). Console – Generatore. SEGNALE n.c. 0V_+24Vdc EARTH 0V_+55Vdc +55Vdc CAN1_Vdc CAN1-H +24Vdc CAN1-L CAN1_0Vdc 3301069/A 13/25...

  • Page 14: Connettore Cn3

    30Vdc /125Vac, 0,5A Pilot Arc On (no) max. Plasma Flow set point (+) Set point gas plasma. Ingresso analogico 0-10V, impedenza di ingresso 20 kΩ Plasma Flow set point (-) Massa riferimento gas plasma Ingresso analogico IN1(+) Set point analogico IN1(*) Ingresso analogico 0-10V, impedenza di ingresso 20 kΩ. Ingresso analogico IN1(-) Massa riferimento IN1 N.U. N.U. (*) NOTA Tale ingresso analogico è funzione del dip-switch SW2-2 sulla scheda Pannello pos.15 della Console PW30. SW2-2 Analog IN1 Corrente di arco pilota Flusso gas di schermo 4.3.4 Connettore CN4. Non utilizzato 4.3.5 Connettore CN5. Non utilizzato 4.3.6 Connettore CN6 Riservato (RS232). 14/25...

  • Page 15: Modalità Di Funzionamento

    MODALITÀ DI FUNZIONAMENTO. Abilitazione processo di Saldatura al Plasma Per il corretto funzionamento della Console seguire le istruzioni riportate al paragrafo 3.2 del seguente manuale. Ese- guiti i collegamenti hardware procedere con l’abilitazione della Plasma Unit dall’interfaccia utente del generatore TIG come riportato di seguito: - Dalla schermata principale del generatore TIG: Selezionare il tasto Menù: Selezionare Accessori e poi la voce Unità Plasma Welding Impostare su ON la voce Unità Plasma Welding Diventano così accessibili tutti le impostazioni e i valori delle soglie di controllo disponibili nella Console Plasma PW30 Terminata l’impostazione di tali parametri, tornare al principale con il tasto Menù 3301069/A 15/25...

  • Page 16: Selezione Modalità Di Funzionamento

    Plasma Welding simbolo Selezione modalità di funzionamento. La Console PW30 può operare in 2 diverse modalità, MANUALE o AUTO, per quanto riguarda l’accensione dell’arco pilota. Le due modalità di funzionamento possono essere selezionabili sia da pannello della PW30 che dal generatore TIG. Alla prima accensione il generatore è impostato in modalità MANUALE, rappresentata dal pulsante e dalla impostazione MENU -> Accessori -> Arco Pilota Automatico = OFF Se si vuole impostare la modalità automatica AUTO occorre procedere come segue: Selezione da Console PW30: Dalla condizione di standby (L2 acceso), premere T1 per un tempo minore di 2s per predisporre la Console al funzio- namento Automatico (L3 acceso). Sul pannello del generatore TIG appare il pulsante come in figura sotto: Selezione da generatore TIG: La selezione della modalità AUTO può essere fatta anche direttamente dal pannello touch screen del generatore TIG: premendo il pulsante si commuta in AUTO ed appare il pulsante �...

  • Page 17: Funzionamento Auto

    In questa condizione per avviare il processo di Saldatura al Plasma occorre comandare separatamente il Generatore di saldatura TIG, fornendo il comando di start dal connettore anteriore 10 vie del generatore. Per spegnere l’arco pilota ed uscire dal funzionamento Manuale premere T1 per un tempo minore si 2s (L1 spento, L2 acceso). Funzionamento AUTO. La modalità AUTO consente due opzioni per l’accensione dell’arco pilota : 1) Dal generatore WIN TIG se interfacciato con robot o CNC (*) 2) Dal connettore CN3 della PW30 (vedere par.4.4.3). L’operatività di CN3 è condizionata dallo stato dei parametri illustrati in tabella: Modalità di funzionamento Funzione Robot Accensione arco pilota Auto (L3 acceso) da CAN bus CN2-WIN TIG da CN3-PW30 OFF (L2 acceso) da tasto T1 NOTA Se l’interfacciamento con il robot è attivo (funzione Robot ON) è comunque possibile fornire il comando di accensione dell’arco pilota anche da CN3. 5.4.1 Ingressi analogici L’operatività dell’ingresso analogico ANALOG IN1 è condizionata dalla posizione del dip-switch SW2-3 sulla scheda Pannello pos.15 della Console PW30; SW2-3 Analog IN1 disabilitato abilitato NOTA L’operatività dell’ingresso analogico ANALOG IN2 è condizionata dalla posizione del dip-switch SW2-4 sulla scheda Pannello pos.15 della Console PW30;...

  • Page 18: Plf - Plasma Gas Flow

    Dal pannello touch del TIG: MENU -> Parametri Plasma Welding -> Portata gas SHF – Shield gas Flow. Flusso del gas shield durante la saldatura (corrente di 2° livello). Visualizzato dal display D3 (con L2 acceso) e regolabile con M1 quando L6 è acceso. Range = 5,0 ÷ 30,0 l/min. Default = 1,0 l/min. Dal pannello touch del TIG: MENU -> Parametri Plasma Welding -> Portata Gas di Schermo� SECONDE FUNZIONI. Per accedere al menù “Seconde Funzioni” da PW30 premere la manopola M1 per un tempo maggiore di 2 secondi; display D1 visualizza la sigla della funzione (led L4 acceso) ed i display D2 e/o D3 visualizzano i valori assegnati alla funzione. La scelta delle funzioni avviene ruotando M1� Per modificare il valore della funzione indicata da D1, premere M1 per un tempo minore di 2 secondi per selezionare il valore che si intende modificare (L4 spento, L5 o L6 accesi) e ruotare M1 per modificare il valore indicato da D2 o D3� Per memorizzare le modifiche effettuate ed uscire dal menù “Seconde Funzioni” premere M1 per un tempo maggiore di 2 secondi.

  • Page 19: Paf - Pilot Arc Flow

    PAF – Pilot Arc Flow. Flusso del gas plasma durante l’Arco Pilota, quando ancora non è presente corrente di saldatura. Range = 0,2 ÷ 10,0 l/min. Default = 1,0 l/min. Dal pannello touch del TIG: MENU -> Parametri Plasma Welding -> Portata Gas Arco Pilota. SCF – Start Current Flow. Flusso del gas plasma durante la corrente di partenza (corrente di 1° livello). Se la corrente di 1° livello è nulla il parametro SCF non ha effetto. Range = 0,2 ÷ 10,0 l/min. Default = 1,0 l/min. Dal pannello touch del TIG: MENU -> Parametri Plasma Welding -> Portata Iniziale. SUP – Slope Up gas Plasma. Raccordo (slope) gas plasma tra SCF e PLF; se ON segue esattamente il tempo di slope-up della corrente del generatore;...

  • Page 20: 7.10 Gst - Gas Shield Type

    7.10 GSt – Gas Shield Type. Scelta del fattore correttivo applicato dal regolatore di flusso in funzione del tipo di gas di protezione (tipicamente Argon 100%) Gas Shield tipo fattore correz. min. 1,17 8,59 Helistar He 70 4,43 Helistar He 30 1,93 Range = 0,01 ÷ 9,99. Default = 1,00. Dal pannello touch del TIG: MENU -> Parametri Plasma welding -> Gas di Shield SOGLIE ALLARMI PER GAS E LIQUIDO RAFFREDDAMENTO TORCIA 7.11 GPP –...

  • Page 21: Cfa - Flusso Del Liquido Nel Circuito Di Raffreddamento Ausiliario (Aux)

    Per ripristinare il corretto funzionamento occorre spegnere e riaccendere il Generatore e la Console, dopo ovviamente avere rimosso la causa dell’errore. La soglia è impostabile selezionando il led L5 e ruotando M1. Il valore è indicato dal display D2� Range = OFF (0,00 l/min) - 0,3 ÷ 2,0 l/min. Default = 0,5 l/min. Dal pannello touch del TIG: MENU -> Accessori -> Soglia Portata Liquido (AUX)� NOTA: Se il circuito di raffreddamento ausiliario non è utilizzato, la funzione CFA deve essere disattivata Console PW30: -premere M1 per selezionare il led L5; -ruotare M1 in senso antiorario fino alla comparsa della sigla OFF su D2; -premere M1 per confermare. Generatore TIG: MENU -> Accessori -> Soglia Portata Liquido (AUX) = 0,00 l/min MANUTENZIONE Ispezione periodica, pulizia. Periodicamente controllare che le apparecchiature del Sistema di Saldatura e tutti i collegamenti siano in condizione di garantire la sicurezza dell’operatore. Periodicamente aprire i pannelli della Console per controllare gli elementi interni.

  • Page 22: Codici Errore

    Codici errore. La tabella seguente indica i “Codici Errore” riguardanti la Gas Console, che possono essere visualizzati sui display della Gas Console e sul Pannello di Controllo. Eventuali codici errori riguardanti il Generatore, sono ugualmente visualizzati anche sui display della Gas Console, ma sono descritti nel Manuale Istruzioni del Generatore. Per una descrizione più dettagliata sulla ricerca guasti consultare i Manuali di Servizio del Generatore e/o della Gas Console. Codici Descrizione Errore Soluzione Errore Controllare la reale pressione del gas e che non ci siano occlusioni nei tubi del gas su cui è inserito il sensore gas (74). “GAS LO” Controllare i collegamenti del sensore gas (74) con la Pressione del gas Shield bassa. (68) scheda pannello (24). Sostituire scheda pannello (24) e/o sensore gas (74). Controllare la reale pressione del gas. “GAS HI” Controllare i collegamenti del sensore gas (74) con la Pressione del gas Shield alta. (69) scheda pannello (24). Sostituire scheda pannello (24) e/o sensore gas (74). Rimuovere il comando di start. Il comando di start può essere fornito attraverso il Comando di start Arco Pilota “trG PA” connettore CN3 oppure con linea seriale CAN bus-1 (vedi presente all’accensione o al (71) Manuale della Data Process Image, cod. 3.300.363-B ripristino da un allarme.
  • Page 23 Codici Descrizione Errore Soluzione Errore Controllare la reale pressione del gas. “GAS HI” Controllare i collegamenti del sensore gas (74) con la Pressione del gas Plasma alta. (79) scheda pannello (24). Sostituire scheda pannello (24) e/o sensore gas (74). Controllare il reale flusso del gas Plasma. Verificare collegamenti e corretto funzionamento della “GAS FL” Errore nella regolazione del elettrovalvola proporzionale (65) e del rilevatore di flusso (86) flusso del gas Plasma. (60). Sostituire elettrovalvola proporzionale (65) e/o rilevatore di flusso (60) e/o scheda pannello (24). Controllare il reale flusso del gas Shield. Verificare collegamenti e corretto funzionamento della elettrovalvola proporzionale (62) e del rilevatore di flusso “GAS FL” Errore nella regolazione del (28). (87) flusso del gas Shield. Sostituire elettrovalvola proporzionale (62) e/o rilevatore di flusso (28) e/o scheda pannello (24). “OFF” Mancanza tensione di rete Sostituire scheda potenza (15). (99) (Console spenta). Controllare cablaggio fra J2 scheda pannello (24) e J3 Errore di comunicazione fra scheda potenza (15) (linea seriale di comunicazione 422). pannello ed inverter.
  • Page 24 Codici Descrizione Errore Soluzione Errore Controllare collegamenti e corretto funzionamento del rilevatore di flusso (60) del gas Plasma: con flusso = 0 l/min il segnale su scheda pannello (24), connettore Offset eccessivo sul sensore di plasma2, pin 1(+) e 2(-) = +1 Vdc. flusso gas Plasma. Sostituire rilevatore di flusso (60) e/o scheda pannello (24). Verificare che durante la saldatura non ci siano stati Set point corrente arco pilota contatti tra la torcia e il pezzo, se l’errore è persistente non corretto sostituire scheda di potenza. Si verifica quando la corrente in AC gira in un verso non Problema corrente in PW AC consentito. Verificare il corretto settaggio della torcia e del pezzo da saldare. Si verifica quando il circuito di misura della vin rileva una anomalia sulla tensione di alimentazione. Verificare Under Voltage Gas console tensione di alimentazione se è corretta sostituire scheda di potenza. 24/25 3301069/A...

  • Page 25: Diagramma Temporizzazioni Del Processo Plasma Welding

    DIAGRAMMA TEMPORIZZAZIONI DEL PROCESSO PLASMA WELDING. 3301069/A 25/25...
  • Page 26 INSTRUCTION MANUAL FOR ARC WELDER FOR DIGITAL CONSOLE PW30, ITEM NO 465.01 IN AUTOMATED PLASMA WELDING APPLICATIONS. CONTENTS SAFETY PRECAUTIONS ........27 MAIN MENU ............41 1.1 Warning plate. �����������������������������������������������������������29 6.1 PAC – Pilot Arc Current. ����������������������������������������41 6.2 PLF – Plasma gas Flow. ���������������������������������������������42 GENERAL DESCRIPTIONS ........30 SECOND FUNCTIONS ...........42 2.1 Specifications ������������������������������������������������������������30...

  • Page 27: Safety Precautions

    IMPORTANT: BEFORE USING THIS DEVICE, READ THIS MANUAL CAREFULLY AND MAKE SURE YOU UNDERSTAND ITS CONTENTS. Always keep this manual at the place where this device is used. Do not use this device to charge batteries, defrost pipes or start engines. It must be used solely for welding operations. Only expert staff can install, operate, maintain and repair this device. An expert staff member means someone who can judge the work assigned to them and recognise possible risks based on their vocational training, knowledge and expe- rience. The installation and management of this device/system must comply with the IEC EN 60974-4 standard. Liability regarding system operation is expressly limited to the system’s function. Further liability of any kind is expres- sly excluded. This exclusion of liability is acknowledged upon commissioning of the system by the user. The Manufacture is unable to monitor compliance with these instructions or device installation, operation and use, and maintenance conditions and methods. Inappropriate execution of the installation may lead to material damage and consequently to personal injury. Therefore, no liability is assumed for loss, damage or cost arising out of or in any way connected with improper installation. SAFETY PRECAUTIONS ARC WELDING AND CUTTING CAN BE HARMFUL TO YOURSELF AND OTHERS. The user must therefore be instructed to avoid the following typical welding hazards. For more detailed information, order manual code 3300758. NOISE The noise level produced by this device does not exceed 80dB (A) (ref. 1 pW). The plasma welding/cutting process could produce noise levels above this limit together with environmental service conditions that cannot be determined in advance. Therefore, the user must use the appropriate hearing protection required by local standards and regulations. ELECTROMAGNETIC FIELDS These can be harmful. An electric current flowing through any conductor produces electromagnetic fields (EMF). A welding or cutting current generates electromagnetic fields around the welding cables and power source. Using the device poses a fatal risk to pacemaker wearers. Wearers of vital electronic devices such as pacemakers should consult their physician before approaching areas where arc or resistance welding, cutting or gouging operations are in progress. Exposure to electromagnetic fields caused by welding or cutting could have unknown effects on health. Every operator must observe the following procedures to reduce risks arising out of exposure to electromagnetic fields: - Arrange the welding cables as close together as possible. If possible, make a cable bundle by strapping the cables together with adhesive tape. This arrangement is permitted if the high-frequency power-on mode is not in use when working. - During power-on with a high-frequency strike device, keep the cable and torch cable at least 30 cm apart to prevent sparking between them. - In applications with multiple welding sources, make sure that the cable bundles of each source are spaced at least 30 cm apart.
  • Page 28 (pacemakers and hearing aids), computers and communication equipment in general. Interference may occur in the environment where the equipment is used if particularly sensitive equipment is located nearby. In such cases, the system manager is bound to implement measures to reduce or remove the interference. EXPLOSIONS •Never carry out welding work in the vicinity of containers under pressure, or in the presence of explosive dust, gases or fumes. • Never carry out welding work on containers that have contained or contain fuels, oils or flammable substances. • All cylinders and pressure regulators used in welding operations should be handled with care. FIRE • Never carry out welding work near flammable or explosive materials. • Always provide suitable fire extinguishers that are compliant with current regulations in the working area. • Check that the electrical connections on the main supply and on the welding workpiece are properly tightened to prevent fire risks. HAZARDOUS GASES AND VAPOURS • Welding operations produce fumes and gases that are harmful to health. • Work in spaces with sufficient aspiration and ventilation. • Only use air for ventilation. • Keep your head away from fumes and gases produced by welding. • Do not inhale gases and fumes produced by welding. • If ventilation is insufficient, use approved respirators. • Do not weld metals that are coated with or contain lead, graphite, cadmium, zinc, chrome, mercury and beryllium if you do not have a suitable respirator. • Observe the instructions set out in the safety data sheets for the materials used and instructions issued by the manu- facturer of the materials. • Do not weld metal surfaces if detergents, degreasers or similar products are present on the surfaces. • An electric arc generates ozone. Prolonged exposure in environments with high ozone concentrations can cause headache, irritation of the nose, throat and eyes, severe congestion and chest pain.

  • Page 29: Warning Plate

    LIFTING AND TRANSPORT • Disconnect the device from the power supply before transporting it. • If the device is equipped with one or more components such as a transport trolley, inert gas cylinder, wire feeder or wire coil, remove them before transporting it. • During transport of the device, ensure that all applicable local accident prevention guidelines and regulations are observed. • If the device is equipped with a handle or carrying strap, use it exclusively for carrying by hand. • To lift the device by mechanical means, use eye bolts (if present), belts or chains. DISPOSING OF ELECTRICAL AND ELECTRONIC EQUIPMENT Do not dispose of electrical equipment together with normal waste! In accordance with the European Directive on the disposal of waste electrical and electronic equipment and its transposition into national legislation, end-of-life electrical equipment must be collected separately and sent to an environmentally compliant recycling plant. Failure to comply with the European Directive and local legislation can have hazardous repercussions on health and the environment. Warning plate. The following numbered text reflects the numbered boxes on the plate. Wire feed rollers can injure the hands. The welding wire and wire feeder unit are live during welding. Keep hands and metal objects well away. 1.1 Electric shocks caused by the welding electrode or cable can be fatal. Protect yourself properly against the risk of electric shocks.

  • Page 30: General Descriptions

    GENERAL DESCRIPTIONS Specifications This device is a current power source produced using inverter technology, with a integral section for automatic regula- tion of plasma gases, shield for performing the welding plasma process and welding torch cooling control section. IT MUST NOT BE USED TO DEFROST PIPES, START ENGINES OR CHARGE BATTERIES. Explanation of technical specifications. This device is manufactured according to the following standards: IEC 60974-1 / IEC 60974-10 (CL. A) IEC 60974-3/ IEC 60974-8 /IEC 61000-3-11 / IEC 61000-3-12. Serial number, to be indicated on any request regarding the welding machine. Single-phase static frequency converter Maximum current consumed by the power source. Power source supply voltage. Secondary open-circuit voltage. Duty cycle percentage. The duty cycle expresses the percentage of 10 minutes during which the welding machine can run at a given current without overheating. Welding current Secondary voltage with I2 current High-frequency power-on voltage 1~ 50/60Hz 50 or 60-Hz single-phase power supply I1 Max Max. current consumption at the corresponding current I2 and voltage U2 This is the maximum value of the actual current consumed, considering the duty cycle. This value I1eff usually corresponds to the capacity of the fuse (delayed type). To be used as a protection for the device. Degree of housing protection. Grade 1 as the second digit means protection from vertical falling IP21 water, but not suitable for use outdoors in the rain, unless it is protected. Suitable for use in high-risk environments. PMAX Maximum pressure of gas entering the machine. QMAX Maximum flow for each gas type Type of gas used NOTES: 1-The machine has also been designed for use in environments with a pollution rating of 3. (See IEC 60664).
  • Page 31 Item No 465.01 - TECHNICAL SPECIFICATIONS 230 V Single-phase mains voltage U1 Tolerance U1 +15% / -20% Mains frequency 50/60 Hz Delayed fuse 16 A Power consumed 1.1 kVA 100% Mains connection cos Phi 0�99 Welding current range 3 A-30 A X (duty cycle) According to standard IEC 60974-1 30 A 100% Open-circuit voltage U0 8.6 KV High-frequency power-on voltage Up Maximum welding gas pressure 8 bar EMC emissions class Plasma gas flow 0.2 l/min - 10 l/min Shield gas flow 5 l/min - 30 l/min Type of gas used Ar, He, ArX%HeX% Overvoltage class Degree of pollution according to IEC 60664 Certifications S, CE Degree of protection IP21 Weight 21 kg...

  • Page 32: Welding System Composition

    Welding system composition. The Cebora PLASMA WELDING System is designed for TIG plasma arc welding. In the full configuration, the system is made up of a power source, internal cooling unit, a wire feeder (optional), a plasma console and a robot interface (optional)(fig. 2). fig. 2 Cable connecting plasma console – wire feeder (Item No 2062 optional). Cable connecting power source – CAN2 robot control cabinet (Item No 2063 optional) Power source CANopen cable – Robot control (Item No 2054 optional) Robot control cabinet. Welding wire spool holder (Item No 121 optional) TIG-plasma Torch. Wire feeder (Item No 1649 optional) Welding wire sheath. (Item No 1935 optional) WIN TIG series power source (394.80, 395.80, 396.80, 380.80, 381.80). Cooling unit. Robot interface (Item No 428.XX or Item No 448 optional). Standard cable corresponding to fieldbus used. Plasma console (Item No 465.01). Plasma console – power source – cooling unit extension (Item No 2067). The robot control interface can be formed in three different ways; Via an analog interface Item No 448 Via a digital interface Item No 428. Via a CANopen direct connection (in this case interface (25) and cable (26) are not necessary and only con- nection Item No 2054 is used). 32/48 3301069/A...

  • Page 33: This Instruction Manual

    This instruction manual. This instruction manual refers to Plasma Welding Automatic Console PW30, Item No 465.01 and has been prepared to instruct staff in charge of installing, operating and maintaining the welding system. It must be carefully stored in a place known to the various people involved, and consulted whenever clarification is re- quired. It must be kept for the machine’s entire operational life-span and used when ordering parts. INSTALLATION. It is essential to pay especially close attention to the chapter on SAFETY PRECAUTIONS in the instruction manual, section 1. The equipment must be installed by qualified personnel. All connections must be carried out in compliance with current standards and in full observance of current safety laws. Placement. Plasma console PW30 Item No 465.01 does not work independently, but must be paired with a WIN TIG robot series TIG power source. This manual describes pairing with the WIN TIG DC 500/T power source (Item No 381.80), but operation is the same for all WIN TIG robot range power sources. The plasma console can be fitted above the power source using installation kit Item No 229.00 (optional). Assembly instructions are included in the kit. Position the power source in an area that ensures good stability and efficient ventilation. Prevent metal dust from ente- ring through the power source grilles. Plasma console set-up. See figures 2, 4a and 4b for references. Connect console (30) power source (21) and cooling unit (22) by means of extension (33). Connect the pipes of the cooling circuit of extension (33) to the adapters of console (30) and cooling unit (22), matching the colours of the pipe clamps with the adapter colours.

  • Page 34: Plasma Console Pw30

    PLASMA CONSOLE PW30. General remarks. Console PW30 consists of a direct current power source built with inverter technology and designed to start the pilot arc in a plasma welding system. The arc is struck with the aid of high-frequency (HF) high-voltage generated by the internal circuits. Two hydraulic circuits (Main and Aux) are connected to the power source to cool the torch. Two air circuits are also connected to control plasma and shield gases. Everything is managed by the console control, which communicates with the control of power source (21) by means of a CAN bus serial line (CAN-1). Console PW30 may be used only for the purposes described in this manual. Controls and adapters (figures 4a and 4b). Auxiliary cooling circuit quick-fitting valve. Connect the red hose of the torch auxiliary cooling circuit. Auxiliary cooling circuit quick-fitting valve. Connect the blue hose of the torch auxiliary cooling circuit. Main cooling circuit quick-fitting valve. Connect the blue hose of the torch main cooling circuit. Main cooling circuit quick-fitting valve.
  • Page 35 fig. 4a fig. 4b 3301069/A 35/48...
  • Page 36 LED. When this flashes, it indicates the HF generation phase for starting the pilot arc in manual operating mode (section 5.2). Flashing ends when the pilot arc is struck or after five seconds if the pilot arc is not struck. LED. When lit, this indicates that the console is in standby. “Second function” parameter set-up and gas tests are possible in this mode. LED. When on, indicates console automatic or semi-automatic operating mode (section 5). L4, L5, L6 LED. When on, they indicate that the parameters shown by displays D1, D2 and D3 can be adjusted by means of knob M1� L5 or L6 flash to indicate “gas test” mode. Master switch. Plasma console PW30 supply switch. Knob. This incorporates a pushbutton: - press M1 for under 2 seconds to select parameter shown on displays D1, D2 and D3, to be adjusted by turning M1� The selected display to be adjusted is indicated by LEDs L4, L5 and L6. The display selection disappears if M1 is not operated within 5 seconds. - press M1 for longer than 2 seconds to access the console “second function” menu. The functions, their status and values are indicated by displays D1, D2 and D3� The “Second Functions” are described in section 7.

  • Page 37: Connectors

    Connectors. 4.3.1 Connector CN1 (CAN bus-1). Console – Wire feeder. SIGNAL WF_CASE_EARTH 0V_+24Vdc EARTH 0V_+55Vdc +55Vdc CAN1_Vdc CAN1-H +24Vdc CAN1-L CAN1_0Vdc 4.3.2 Connector CN2 (CANbus-1). Console – power source. SIGNAL n.c. 0V_+24Vdc EARTH 0V_+55Vdc +55Vdc CAN1_Vdc CAN1-H +24Vdc CAN1-L CAN1_0Vdc 3301069/A 37/48...

  • Page 38: Connector Cn3

    30Vdc /125Vac, 0.5A Pilot Arc On (no) max. Plasma Flow set point (+) Plasma gas setpoint. Analog input 0-10V, input impedance 20 KΩ Plasma Flow set point (-) Plasma gas reference earth Analog input IN1(+) Analog setpoint IN1(*) Analog input 0-10V, input impedance 20 kΩ. Analog input IN1(-) Reference earth IN1 N.U. N.U. (*) NOTE This analog input is a function of dip switch SW2-2 on panel board pos.15 of console PW30. SW2-2 Analog IN1 Pilot arc current Shield gas flow 4.3.4 CN4 connector. Not used 4.3.5 CN5 connector. Not used 4.3.6 CN6 connector. Reserved (RS232). 38/48 3301069/A...

  • Page 39: Operating Modes

    OPERATING MODES. Plasma welding process enablement For correct console operation, follow the instructions in section 3.2 of the following manual. Once the hardware con- nections have been made, enable the plasma unit from the TIG power source user interface as described below: - From main screen of the TIG power source: Select the Menu key: Select Accessories and then choose option Plasma Welding Unit to ON: Plasma Welding Unit This gives access to all the settings and control thresholds available under Plasma Console PW30 After setting these parameters, go back to the main by pressing key menu 3301069/A 39/48...

  • Page 40: Selecting Operating Modes

    Selection from TIG power source: AUTO mode can also be selected directly from the TIG power source touchscreen panel: press pushbutton switch to AUTO and pushbutton will appear. MANUAL operation. In this operating mode, the pilot arc start and process parameter set point adjustment controls are issued manually by adjusting the relevant parameters on the TIG power source or on gas console PW30. Jobs can be used in this mode. To start in MANUAL mode hold down key T1 on plasma console PW30 for a few seconds. The entire sequence is indicated by L1 flashing (L2 off). If the pilot arc does not start within 5s, the gas console returns to standby mode (L1 off, L2 on). To re-start the arc, repeat the starting sequence by pressing key T1 again. If the pilot arc starts (L1 on with a fixed light), the console operates to keep the pilot arc on, manages gas flow according to the set parameters and checks that the torch coolant flow is within set parameters. Under these conditions, start the plasma welding process by controlling the TIG welding power source separately, pro- viding the start control from the front 10-way connector on the power source. To turn off the pilot arc and exit Manual mode, press T1 for under 2s (L1 off, L2 on).

  • Page 41: Auto Operation

    AUTO operation. AUTO mode offers two options for starting a pilot arc. 1) From power source WIN TIG if interfaced with a robot or CNC (*) 2) From connector CN3 of the PW30 unit (see section 4.4.3). Operation of CN3 depends on the status of the parameters shown in the table: Operating modes Robot function Pilot arc start Auto (L3 on) from CAN bus CN2-WIN TIG from CN3-PW30 OFF (L2 on). from key T1 NOTE The interface with the robot is active (Robot function ON) it is also possible to issue the pilot arc start command from CN3. 5.4.1 Analog Inputs The operation of analog input ANALOG IN1 is dependent on the position of dip switch SW2-3 on panel board pos.15 of console PW30; SW2-3 Analog IN1 disabled enabled NOTE The operation of analog input ANALOG IN2 is dependent on the position of dip switch SW2-4 on panel board pos.15 of console PW30; SW2-4 Analog IN2 disabled enabled The factory setting of dip switches SW2-3 and SW2-4 is OFF.

  • Page 42: Plf - Plasma Gas Flow

    From the TIG touch panel: MENU -> Plasma Welding Parameters -> Gas Flow Rate SHF – Shield gas Flow. Shield gas flow rate during welding (second level current). Shown by display D3 (with L2 on) and adjustable with M1 when L6 is on. Range = 5.0 ÷ 30.0 l/min. Default = 1.0 l/min. From the TIG touch panel: MENU -> Plasma Welding Parameters -> Shield Gas Flow Rate� SECOND FUNCTIONS To access the “Second Functions” menu from PW30 press knob M1 for longer than 2 seconds; display D1 shows the function code (LED L4 on) and displays D2 and/or D3 show the values allocated to the function. Select functions by turning M1� To change the value of the function indicated by D1, press M1 for under 2 seconds to select the value to be changed (L4 off, L5 or L6 on) and turn M1 to change the value shown by D2 or D3� To save the changes made and exit the “Second Functions” menu press M1 for longer than 2 seconds. For greater clarity, some of the functions described below are shown in the diagram in section 9 Access this menu on the TIG power source by selecting: MENU -> Plasma Welding Parameters PPt –...

  • Page 43: Scf - Start Current Flow

    SCF – Start Current Flow. Plasma gas flow rate during start current (first level current). If the first level current is zero, the SCF parameter is ineffective. Range = 0.2 ÷ 10.0 l/min. Default = 1.0 l/min. From the TIG touch panel: MENU -> Plasma Welding Parameters -> Initial Flow Rate SUP – Slope Up gas Plasma. Slope plasma gas between SCF and PLF; if ON exactly follows the slope-up time of the power source current; if OFF, the variation between SCF and PLF is stepwise. Range = OFF – ON. Default = ON. From the TIG touch panel: MENU -> Plasma Welding Parameters -> Initial Slope FSP – Final Slope gas Plasma. Plasma gas slope between PLF and CrF; if ON exactly follows the slope-down time of the power source current; if OFF, the variation between PLF and CrF is stepwise.

  • Page 44: 7.10 Gst - Gas Shield Type

    7.10 GSt – Gas Shield Type. Choice of correction factor applied by the flow regulator based on shield gas type (typically 100% Argon). Gas Shield type correction factor min. 1�17 0�2 8�59 0�2 Helistar He 70 4�43 0�2 Helistar He 30 1�93 0�2 Range = 0.01 ÷ 9.99. Default = 1.00. From the TIG touch panel: MENU -> Plasma Welding Parameters -> Shield Gas ALARM THRESHOLD FOR TORCH COOLING GAS AND FLUID 7.11 GPP –...

  • Page 45: Cf - Fluid Flow In Main Cooling Circuit (Main)

    A minimum flow threshold below which the flashing “H2O” alarm status is activated can be set based on the application. During this stage, the minimum flow threshold can be adjusted or the function can be deactivated (see note below). If this status lasts for longer than 30 seconds, the welding system stops and “error 75” is displayed (Err on D1, 75 on D2). To restore correct operation, turn the power source and console off and on after removing the cause of the error. The threshold can be set by selecting LED L5 and turning M1. The value is shown on display D2� Range = OFF (0.00 l/min) - 0.3 ÷ 2.0 l/min. Default = 0.5 l/min. From the TIG touch panel: MENU -> Accessories -> Fluid Flow Threshold (AUX)� NOTE: If the auxiliary cooling circuit is not used, the CFA function must be deactivated Console PW30: - press M1 to select LED L5; -turn M1 anticlockwise until the message OFF appears on D2; -press M1 to confirm. TIG power source: MENU -> Accessories -> Fluid Flow Threshold (AUX) = 0.00 l/min MAINTENANCE Periodic inspection, cleaning. Periodically make sure that the welding system equipment and all connections are in proper condition to ensure operator safety. Periodically open the panels of the console to check the internal parts.

  • Page 46: Error Codes

    Error codes. The following table shows error codes for the gas console, which may be displayed on the gas console display and con- trol panel. Any error codes for the power source are also shown on the console display, but described in the power source instruction manual. For a more detailed description of troubleshooting, refer to the power source and/or gas console service manuals. Error Error Description Solution codes Check the true gas pressure and make sure there are no blockages in the gas hoses to which gas sensor (74) is fitted. “GAS LO” Low shield gas pressure Check the connections of gas sensor (74) to panel board (68) (24). Replace panel board (24) and/or gas sensor (74). Check true gas pressure. “GAS HI” Check the connections of gas sensor (74) to panel board High shield gas pressure (69) (24). Replace panel board (24) and/or gas sensor (74). Remove the start command. The start command can be provided through the CN3 Pilot arch start command present “trG PA” connector or with the CAN bus-1 serial line (see Data at power-on or during reset after (71) Process Image manual, code. 3.300.363-B supplied with an alarm the power source). Replace panel board (24). Console inverter Replace thermostat (21) on the pilot arc inverter heatsink “TH3”...
  • Page 47 Error Error Description Solution codes Check the true shield gas flow. Check the connections and the correct operation of “GAS FL” Error in shield gas flow proportional solenoid (62) and flow detector (28). (87) regulation. Replace proportional solenoid (62) and/or flow detector (28) and/or panel board (24). “OFF” Replace power board (15). No mains voltage (console off). (99) Check the wiring between J2 panel board (24) and J3 Communication error between control board (15) (communication serial line 422). panel and inverter. Replace panel board (24) and/or power board (15). Check the mains voltage value. Power supply voltage or phase Replace power board (15). too low. Check the mains voltage value. Supply voltage or phase too Replace power board (15). high. PFC malfunction. Replace power board (15). Output voltage and current zero, Replace panel board (24) and/or power board (15) and/or with start command present. current transducer (77). Error in output voltage and current detection circuits. Check the power wiring between power board output (15) Presence of console output and console output terminals.

  • Page 48: Plasma Welding Process Timing Diagram

    PLASMA WELDING PROCESS TIMING DIAGRAM 48/48 3301069/A...
  • Page 49 MANUAL DE INSTRUCCIONES PARA SOLDADORA DE ARCO PARA CONSOLA DIGITAL PW30, ART. 465.01 EN APLICACIONES PLASMA WELDING AUTOMATIZADAS. SUMARIO PRECAUCIONES DE SEGURIDAD....50 MENÚ PRINCIPAL..........64 1.1 Placa de las advertencias. ���������������������������������������52 6.1 PAC – Pilot Arc Current. ����������������������������������������65 6.2 PLF – Plasma gas Flow. ���������������������������������������������65 DESCRIPCIONES GENERALES ......53 6.3 SHF – Shield gas Flow. ���������������������������������������������65 2.1...

  • Page 50: Precauciones De Seguridad

    IMPORTANTE: ANTES DE USAR EL APARATO LEER ATENTAMENTE Y COMPRENDER EL CONTENIDO DE ESTE MANUAL. Conservar este manual en el lugar de uso del aparato. Este aparato no debe usarse para cargar baterías, descongelar tubos o poner en marcha motores, sino exclusivamente para operaciones de soldadura. Las operaciones de instalación, uso, mantenimiento y reparación deben ser efectuadas por personal experto, es decir personas que pueden evaluar el trabajo que le ha sido asignado e identificar posibles rie- sgos en base a su formación profesional, conocimiento y experiencia. La instalación y gestión del equipo / instalación debe ser conforme con la normativa IEC EN 60974-4 La responsabilidad sobre el funcionamiento de esta instalación está limitada expresamente a las funciones de la misma. Queda excluido expresamente cualquier otro tipo de responsabilidad. Tal exclusión de responsabilidad es aceptada por el usuario a la puesta en funcionamiento de la instalación. El fabricante no puede controlar que se observen estas instrucciones así como las condiciones y los procedimientos de instalación, funcionamiento, uso y mantenimiento del aparato. Un procedimiento de instalación inadecuado puede comportar daños materiales y, por ende, también personales. Por tanto, el fabricante no se asume alguna responsabilidad por pérdidas, daños o costes derivados, o de alguna manera re- lacionados, a una incorrecta instalación. PRECAUCIONES DE SEGURIDAD. LA SOLDADURA Y EL CORTE A ARCO PUEDEN SER NOCIVOS PARA USTEDES Y PARA LOS DEMÁS, por lo que el utilizador deberá ser informado de los riesgos, a continuación resumidos, que derivan de las operaciones de soldadura. Para informaciones más detalladas rogamos solicitar el manual cód. 3.300.758. RUIDOSIDAD El nivel de ruido emitido por este aparato no supera los 80dB (A) (ref. 1 pW). El procedimiento de soldadura / corte por plasma puede emitir niveles de ruido superiores a este límite si se suma a condiciones ambientales imposibles de deter- minar a priori, por tanto el usuario deberá llevar las protecciones acústicas previstas por las normas y los reglamentos locales. CAMPOS ELECTROMAGNÉTICOS Pueden ser nocivos. La corriente eléctrica que atraviesa cualquier conductor produce campos electromagnéticos (EMF). La corriente de soldadura o de corte genera campos electromagnéticos alrededor de los cables de soldadura y del gene- rador. El uso del aparato constituye un peligro letal para los portadores de marcapasos. Los portadores de aparatos electrónicos vitales como marcapasos o aparatos acústicos deben consultar al médico antes de aproximarse a la zona de operaciones de soldadura por arco o resistencia, de corte o escarpado. La exposición a los campos electromagnéticos de la soldadura o del corte podrían tener efectos desconocidos sobre la salud. Cada operador, para reducir los riesgos derivados de la exposición a los campos electromagnéticos, tiene que atenerse a los siguientes procedimientos: - Disponer los cables de soldadura lo más cerca posible entre sí. Si es posible, realizar un haz de cables y fijarlos juntos con cinta adhesiva. Esta disposición es admitida a condición de que el trabajo no requiera la modalidad de encendido en alta frecuencia.
  • Page 51 COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNÉTICA Esta máquina ha sido fabricada en conformidad con las indicaciones de la norma armonizada IEC 60974-10 (Cl. A) y debe utilizarse sólo para fines profesionales en un ambiente industrial. Pueden existir potenciales dificultades para ga- rantizar la compatibilidad electromagnética en un ambiente diferente del ambiente industrial. El uso de equipos de soldadura por arco puede interferir con la radionavegación, los dispositivos de protección material y personal (marcapasos y aparatos acústicos), los ordenadores y, en general con los equipos de comunicación. Podrían ocurrir episodios de interferencias en el ambiente donde se usa el equipo en caso de haber aparatos de alta sen- sibilidad en las cercanías. En tal caso, el gestor del equipo deberá tomar las medidas adecuadas para reducir o eliminar tales interferencias. EXPLOSIONES • No soldar en proximidad de recipientes a presión o en presencia de polvos, gases o vapores explosivos. • No efectuar nunca operaciones de soldadura en recipientes que contengan o hayan contenido combustibles, aceites u otras sustancias inflamables. • Manejar con cuidado las bombonas y los reguladores de presión utilizados en las operaciones de soldadura. INCENDIOS • No efectuar operaciones de soldadura en proximidad de materiales inflamables o explosivos. • Equipar siempre el área de trabajo con extintores adecuados y conformes con las normativas vigentes. • Controlar que las conexiones eléctricas en la red de alimentación y en la pieza de soldadura estén bien apretadas para evitar el riesgo de incendio. GAS y VAPORES PELIGROSOS • Las operaciones de soldadura emiten humos y gases nocivos para la salud. • Trabajar en espacios con adecuada aspiración y ventilación. • Usar solo aire para la ventilación. • Mantener la cabeza lejos de los humos y gases producidos por la soldadura. • No inhalar los gases y humos producidos por la soldadura. • Si la ventilación no es adecuada, usar respiradores homologados. • No soldar metales con revestimiento o contenido de plomo, grafito, cadmio, zinc, cromo, mercurio y berilio sin llevar un respirador adecuado.

  • Page 52: Placa De Las Advertencias

    fin de favorecer la circulación de aire para su enfriamiento. • En caso de usar un carro de transporte con portabombona, fijar muy bien la bombona de gas inerte al carro con las correas correspondientes. La caída de una bombona de gas puede ser muy peligrosa. • Si el carro arrastrahilo se usa suspendido por un medio mecánico, aislar eléctricamente el carro del medio mecánico de suspensión. ELEVACIÓN Y TRANSPORTE • Desconectar el aparato de la red de alimentación antes de transportarlo. • Si el aparato consta de uno o varios componentes, como carro de transporte, bombona gas inerte, carro arrastrahilo y bobina hilo, desmontarlos antes del transporte. • Durante el transporte del aparato, cerciorarse de que se respeten todas las directivas y normas de prevención de accidentes vigentes a nivel local. • Si el aparato consta de manilla o correa de transporte, servirse de la misma pura y exclusivamente para el transporte manual. • Para la elevación del aparato con medios mecánicos, usar los bulones de suspensión (si los hay), correas o cadenas. ELIMINACIÓN DE DISPOSITIVOS ELÉCTRICOS Y ELECTRÓNICOS. ¡No eliminar los dispositivos eléctricos junto con los residuos normales! En cumplimiento de la Directiva Europea sobre los desperdicios de dispositivos eléctricos y electrónicos y correspondiente actuación en el ámbito de la legislación nacional, los dispositivos eléctricos llegados al final de sus vidas deberán ser recogidos separadamente y entregados a una instalación de reciclaje ecocompatible. La inobservancia de la Directiva Europea y de la legislación local puede comportar repercusiones peligrosas para la salud y el medio ambiente. Placa de las advertencias. El texto numerado que sigue corresponde a los recuadros numerados de la placa.

  • Page 53: Descripciones Generales

    Los rayos del arco pueden herir los ojos y quemar la piel. 4.1 Llevar casco y gafas de seguridad. Usar protecciones adecuadas para las orejas y batas con el cuello abotonado. Usar máscaras con casco y filtros de gradación correcta. Llevar una protec- ción completa para el cuerpo. Leer las instrucciones antes de usar la máquina o de ejecutar cualquiera operación con la misma.a misma. No quitar ni cubrir las etiquetas de advertencia. DESCRIPCIONES GENERALES Especificaciones Este aparato es un generador de corriente realizado con tecnología inverter, dotado de sección incor- porada de regulación automática de los gases de plasma y protección para el proceso de soldadura por plasma y de sección de control de enfriamiento de la antorcha de soldadura. NO DEBE UTILIZARSE PARA DESCONGELAR TUBOS, PONER EN MARCHA MOTORES O CARGAR BATERÍAS. Explicación de los datos técnicos. Este aparato ha sido fabricado de conformidad con las siguientes normas: IEC 60974-1 / IEC 60974- 10 (CL. A) IEC 60974-3/ IEC 60974-8 /IEC 61000-3-11 / IEC 61000-3-12. N° Número de matrícula que se citará en cualquier petición correspondiente a la soldadora. Convertidor estático de frecuencia monofásica Máxima corriente absorbida por el generador.
  • Page 54 Art. 465.01 - DATOS TÉCNICOS 230V Tensión de red monofásica U1 Tolerancia U1 +15% / -20% Frecuencia red 50/60 Hz Fusible de acción retardada Potencia absorbida 1,1 kVA 100% Conexión a la red cos Phi 0,99 Gama corriente soldadura 3A-30A X (factor de servicio) Según norma IEC 60974-1 30A 100% Tensión en vacío U0 8.6 KV Tensión de encendido alta frecuencia Up Presión máx. gas de soldadura 8 bar Clase emisiones EMC Caudal gas de plasma 0,2l/min-10l/min Caudal gas de protección 5l/min-30l/min Tipo de gas utilizado Ar, He, ArX%HeX% Clase de sobretensión Grado de contaminación según IEC 60664 Certificaciones S, CE Grado de protección IP21 Peso 21 kg Dimensiones (L x P x H) 345x450x375 mm Composición del sistema de soldadura.

  • Page 55: Composición Del Sistema De Soldadura

    El sistema de soldadura PLASMA WELDING Cebora es apto para la soldadura Tig con arco plasma. En la configu- ración completa, el sistema puede constar de un generador, un equipo de enfriamiento interno, un carro arrastrahilo (opcional), una consola plasma y una interfaz robot (opcional) (fig. 2). fig. 2 Cable conexión Consola Plasma – Carro arrastrahilo (Art. 2062 Opcional). Cable conexión Generador – armario del Control Robot CAN2 (Art. 2063 Opcional). Cable CANopen Generador - Control Robot (Art. 2054 Opcional). Armario del Control Robot. Portabobina del hilo de soldadura (Art. 121, Opcional) Antorcha TIG-Plasma. Carro Arrastrahilo (Art. 1649, Opcional). Funda del hilo de soldadura. (Art. 1935, Opcional) Generador serie WIN TIG (394.80, 395.80, 396.80, 380.80, 381.80). Equipo de enfriamiento. Interfaz Robot (Art.428.XX o Art. 448, Opcionales). Cable estándar correspondiente al bus de campo utilizado. Consola Plasma (Art. 465.01). Cable prolongación Consola Plasma - Generador - Equipo de enfriamiento (Art. 2067). La interacción con un control robot puede efectuarse de tres modos diferentes: Mediante interfaz analógica Art. 448 Mediante interfaz digital Art. 428 Mediante conexión directa por CANopen (en cuyo caso no se requiere la interfaz (25) y el cable (26), sino solo la conexión Art. 2054). 3301069/A 55/76...

  • Page 56: Este Manual De Instrucciones

    Este Manual de Instrucciones. Este Manual de Instrucciones se refiere a la Consola Automática Plasma Welding PW30, Art. 465.01, y se ha prepara- do con el fin de enseñar al personal encargado de la instalación, el funcionamiento y el mantenimiento del sistema de soldadura. Deberá conservarse con cuidado, en un sitio conocido por los distintos interesados, deberá ser consultado cada vez que se tengan dudas y deberá seguir toda la vida operativa de la máquina y empleado para el pedido de las partes de repuesto. INSTALACIÓN. Es indispensable tener en máxima consideración el capítulo relativo a las PRECAUCIONES DE SEGURIDAD descri- tas en este Manual de Instrucciones, apart. 1. La instalación de los dispositivos deberá ser realizada por personal cualificado. Todas las conexiones deberán realizarse de conformidad con las normas vigentes en pleno respeto de la ley de preven- ción de accidentes. Colocación. La consola plasma PW30 Art. 465.01 no funciona en modo autónomo, sino con un generador TIG de la serie WIN TIG robot. En este manual se describe la combinación con el generador WIN TIG DC 500/T (Art. 381.80), pero el funcionamiento es el mismo con todos los generadores de la línea WIN TIG robot. La consola plasma puede montarse sobre el generador utilizando el kit de montaje Art. 229.00 (opcional). Las instruc- ciones de montaje están incluidas en el kit. Colocar el generador en una zona que asegure una buena estabilidad y una eficiente ventilación en grado de evitar la penetración de polvo metálico a través de las rejillas de enfriamiento. Instalación de la consola plasma Referencias en las figuras 2, 4a y 4b. Conectar la consola (30) al generador (21) y al equipo de enfriamiento (22) mediante la prolongación (33). Conectar los tubos del circuito de enfriamiento de la prolongación (33) a las tomas de la consola (30) y del equipo de enfriamiento (22), haciendo coincidir los colores de los haces de tubos con los colores de las tomas. Conectar la consola (30) al carro arrastrahilo (8) (si es el caso) mediante el cable de conexión (2). Según el tipo de antorcha Plasma utilizada, conectar el cable de potencia de la antorcha a la toma H o G y el terminal de “tobera” al conector E o F de la consola (30).

  • Page 57: Consola Plasma Pw30

    CONSOLA PLASMA PW30. Generalidades La consola PW30 consta de un generador de corriente continua realizado con tecnología inverter y diseñado para encen- der el arco piloto en un sistema de soldadura por plasma. El encendido del arco se produce mediante alta tensión (alta frecuencia, HF) generada por los circuitos internos. El generador de HF está asociado a dos circuitos hidráulicos (Main y Aux) para el enfriamiento de la antorcha y a dos circuitos neumáticos para el control de los gases de Plasma y Protección (Shield). Todo esto está bajo el control de la consola, que se comunica con el control del generador (21) mediante línea serial CAN bus (CAN-1). La consola PW30 puede ser utilizada solo para las aplicaciones descritas en el presente manual. Mandos y conexiones (fig. 4a y 4b). Grifo de acoplamiento rápido del circuito de enfriamiento auxiliar. Acoplar el tubo rojo del circuito de enfriamiento auxiliar de la antorcha. Grifo de acoplamiento rápido del circuito de enfriamiento auxiliar. Acoplar el tubo azul del circuito de enfriamiento auxiliar de la antorcha. Grifo de acoplamiento rápido del circuito de enfriamiento principal.
  • Page 58 fig. 4a fig. 4b 58/76 3301069/A...
  • Page 59 Led. Parpadeante, indica la fase de generación de la HF para el encendido del arco piloto en el modo de funcio- namiento Manual (apart. 5.2). El parpadeo termina con el encendido del arco piloto o bien, si este no se enciende, al cabo de 5 minutos. Led. Encendido, indica la condición de stand by de la consola. En esta condición es posible efectuar la configu- ración de los parámetros de las “Segundas funciones” y las pruebas de los gases. Led. Encendido, indica la condición de funcionamiento Automático o Semiautomático de la consola (apart. 5). L4, L5, L6 Led. Encendidos, indican que los valores visualizados en los displays D1, D2 y D3 pueden modificarse con el mando M1� L5 o L6 intermitentes, indican la condición de “test gas”. Interruptor general. Interruptor de alimentación de la consola Plasma PW30. Mando giratorio. Tiene incorporado un pulsador: - pulsando M1 durante un lapso inferior a 2 segundos, se selecciona cuál de los valores visualizados en los di- splays D1, D2 y D3 puede modificarse con la rotación del mando M1� La selección del display modificable es indicada por los leds L4, L5 y L6. La selección del display desaparece si dentro de los 5 segundos no se acciona el mando M1� - pulsando M1 durante un lapso superior a 2 segundos, se accede al menú “Segundas funciones” de la consola. Las funciones con sus respectivos estados y valores se indican en los displays D1, D2 y D3�...

  • Page 60: Conectores

    Conectores. 4.3.1 Conector CN1 (CAN bus-1). Consola - Carro Arrastrahilo. SEÑAL WF_CASE_EARTH 0V_24Vdc EARTH 0V_55Vdc +55 Vdc CAN1_Vdc CAN1-H +24 Vdc CAN1-L CAN1_0Vdc 4.3.2 Conector CN2 (CANbus-1). Consola – Generador. SEÑAL n.c. 0V +24Vdc EARTH 0V +55Vdc +55 Vdc CAN1_Vdc CAN1-H +24 Vdc CAN1-L CAN1_0Vdc 4.3.3 Conector CN3. Señales exteriores. 60/76 3301069/A...

  • Page 61: Conector Cn4

    Pilot Arc On (no) máx. Plasma Flow set point (+) Set point gas plasma. Entrada analógica 0-10V, impedancia de entrada 20 kΩ Plasma Flow set point (-) Masa referencia gas plasma Entrada analógica IN1(+) Set point analógico IN1(*) Entrada analógica 0-10V, impedancia de entrada 20 kΩ. Entrada analógica IN1(-) Masa referencia IN1 N.U. N.U. (*) NOTA Tal entrada analógica depende de la posición del conmutador Dip SW2-2 en la tarjeta Panel ref. 15 de la consola PW30. SW2-2 Analog IN1 Corriente de arco piloto Caudal gas de protección 4.3.4 Conector CN4. No utilizado 4.3.5 Conector CN5. No utilizado 4.3.6 Conector CN6 Reservado (RS232). 3301069/A 61/76...

  • Page 62: Modalidad De Funcionamiento

    MODALIDAD DE FUNCIONAMIENTO Habilitación proceso de Soldadura por Plasma Para el correcto funcionamiento de la consola seguir las instrucciones dadas en el apartado 3.2 del manual. Una vez efectuadas las conexiones hardware, proceder con la habilitación de la Unidad Plasma en la interfaz usuario del genera- dor TIG como se indica a continuación: - En la pantalla principal del generador TIG: Seleccionar el botón Menú: Seleccionar Accesorios y luego la opción Unidad Plasma Welding Configurar en ON la opción Unidad Plasma Welding De este modo será posible acceder a todas las configuraciones y valores de umbral de control disponibles en la Consola Plasma PW30 Al término de la configuración de tales parámetros, volver al principal pulsando el botón Menú 62/76 3301069/A...

  • Page 63: Habilitación Proceso De Soldadura Por Plasma

    El proceso se representa con el Plasma Welding símbolo Selección modalidad de funcionamiento. Con respecto al encendido del arco piloto, la Consola PW30 puede funcionar en 2 modalidades -MANUAL o AU- TOMÁTICO-. Es posible seleccionar estar modalidades de funcionamiento tanto en el panel de la consola PW30 como en el generador TIG. Al primer encendido, el generador está configurado en modalidad MANUAL, representado por el botón y la con- figuración MENÚ -> Accesorios -> Arco piloto Automático en OFF Si se desea configurar la modalidad automática (AUTO), proceder de la siguiente manera:...

  • Page 64: Funcionamiento Auto

    Si el arco piloto se enciende (L1 encendido fijo) la Consola se ocupa de mantener el arco piloto encendido y de controlar que el caudal de los gases y del líquido de enfriamiento de la antorcha se mantenga dentro de los parámetros configura- dos. En esta condición, para iniciar el proceso de soldadura por plasma es necesario accionar por separado el generador de soldadura TIG, dando el mando de start desde el conector anterior de 10 vías del generador. Para apagar el arco piloto y salir del funcionamiento manual, pulsar T1 durante menos de 2 segundos (L1 apagado, L2 encendido). Funcionamiento AUTO. La modalidad AUTO ofrece dos opciones de encendido del arco piloto: 1) Desde el generador WIN TIG, mediante interfaz con robot o CNC (*) 2) Desde el conector CN3 de la consola PW30 (véase apart. 4.4.3). La habilitación de CN3 depende del estado de los parámetros ilustrados en la tabla: Modalidad de Función Robot Encendido arco piloto funcionamiento Auto (L3 encendido) por CAN bus CN2-WIN TIG por CN3-PW30 OFF (L2 encendido) por tecla T1 NOTA Si está habilitada la interfaz con el robot (función Robot ON), es posible de todos modos dar el mando de encendido del arco piloto también desde CN3. 5.4.1 Entradas analógicas La habilitación de la entrada analógica ANALOG IN1 depende de la posición del conmutador Dip SW2-3 en la tarjeta Panel ref. 15 de la consola PW30; SW2-3 Analog IN1 inhabilitado habilitado NOTA La habilitación de la entrada analógica ANALOG IN2 depende de la posición del conmutador Dip-SW2-4 en la tarjeta...

  • Page 65: Pac - Pilot Arc Current

    En el panel táctil del generador TIG: MENÚ -> Parámetros Plasma Welding -> Caudal gas SHF – Shield gas Flow. Caudal del gas de protección durante la soldadura (corriente de 2° nivel). Visualizado en el display D3 (con L2 encendido), puede regularse con M1 cuando L6 está encendido. Range = 5,0 ÷ 30,0 l/min. Default = 1,0 l/min. En el panel táctil del generador TIG: MENÚ -> Parámetros Plasma Welding -> Caudal Gas de protección� SEGUNDAS FUNCIONES. Para acceder al menú “Segundas funciones” desde PW30, pulsar el mando M1 durante un lapso mayor de 2 segundos; el display D1 visualiza la sigla de la función (led L4 encendido) y los displays D2 y/o D3 visualizan los valores asignados a la función. Las funciones se seleccionan girando el mando M1� Para modificar el valor de la función indicada en D1, pulsar M1 durante un lapso menor de 2 segundos para seleccionar el valor por modificar (L4 apagado, L5 o L6 encendidos) y girar M1 para modificar el valor indicado en D2 o D3� Para guardar las modificaciones aportadas y salir del menú “Segundas funciones” pulsar M1 durante un lapso mayor de 2 segundos.

  • Page 66: Ppf - Pre And Post Pilot Flow

    PPF – Pre and Post Pilot Flow. Caudal del gas plasma durante el PPt� La combinación de PPF y PPt favorecen el encendido del arco piloto. Range = 0,2 ÷ 10,0 l/min. Default = 1,0 l/min. En el panel táctil del generador TIG: MENÚ -> Parámetros Plasma Welding -> Caudal Pregas PAF – Pilot Arc Flow. Caudal del gas plasma durante el arco piloto, cuando no llega aún la corriente de soldadura. Range = 0,2 ÷ 10,0 l/min. Default = 1,0 l/min. En el panel táctil del generador TIG: MENÚ -> Parámetros Plasma Welding -> Caudal Gas Arco Piloto. SCF –...

  • Page 67: 7.10 Gst - Gas Shield Type

    Helistar He 30 1,93 Range = 0,2 ÷ 9,99. Default = 1,17 En el panel táctil del generador TIG: MENÚ -> Parámetros Plasma Welding -> Gas de Plasma 7.10 GSt – Gas Shield Type. Selección del factor de corrección aplicado por el regulador de caudal en función del tipo de gas de protección (gene- ralmente Argón 100%) Gas de protección tipo factor correc. min. 1,17 8,59 Helistar He 70 4,43 Helistar He 30 1,93 Range = 0,01 ÷ 9,99. Default = 1,00. En el panel táctil del generador TIG: MENÚ -> Parámetros Plasma Welding -> Gas de Protección UMBRALES DE ALARMA PARA GAS Y LÍQUIDO DE ENFRIAMIENTO ANTORCHA 7.11 GPP –...

  • Page 68: Cf - Caudal Del Líquido En El Circuito De Enfria

    “H2O" parpadeante. Durante esta fase es posible modificar el valor de umbral del caudal mínimo o desactivar la fun- ción (véase nota a continuación). Si esta condición dura más de 30 segundos, se para el sistema de soldadura con la indicación de “error 75” (Err en D1, 75 en D2). Para restablecer el correcto funcionamiento es necesario apagar y volver a encender el generador y la consola, obvia- mente tras haber resuelto la causa del error. El umbral se ajusta seleccionando el led L5 y girando luego M1. El valor está indicado en el display D2� Range = OFF (0,00 l/min) - 0,3 ÷ 2,0 l/min. Default = 0,5 l/min. En el panel táctil del generador TIG: MENÚ -> Accesorios -> Umbral Caudal Líquido (AUX)� NOTA: Si no se utiliza el circuito de enfriamiento auxiliar, es necesario desactivar la función CFA. Consola PW30: - pulsar M1 para seleccionar el led L5; - girar M1 a izquierdas hasta que se visualice OFF en el display D2; - pulsar M1 para confirmar la operación. Generador TIG: MENÚ -> Accesorios -> Umbral Caudal Líquido (AUX) = 0,00 l/min MANTENIMIENTO Inspección periódica, limpieza. Periódicamente controlar que los dispositivos del Sistema de Soldadura y todas las conexiones estén en condición de garantizar la seguridad del operador. Periódicamente abrir los paneles de la Consola para controlar los elementos internos.

  • Page 69: Códigos De Error

    Códigos de error. La siguiente tabla indica los “Códigos de error” relativos a la consola de gas, que pueden visualizarse en los displays de la misma y en el panel de control. Los displays de la consola de gas también pueden presentar otros errores relativos al Generador, pero estos se describen en el Manual de Instrucciones de este último. Para una descripción más detallada sobre la identificación de averías, remitirse a los Manuales de Servicio del generador y/o de la consola gas. Códigos de Descripción Error Solución error Controlar la efectiva presión del gas y que no haya oclusiones en los tubos del gas donde está instalado el sensor gas (74). “GAS LO” Presión del Gas de Protección Controlar las conexiones del sensor gas (74) con la tarjeta (68) baja. panel (24). Sustituir tarjeta panel (24) y/o sensor gas (74). Controlar la efectiva presión del gas. “GAS HI” Controlar las conexiones del sensor gas (74) con la tarjeta Presión del Gas de Protección (69) panel (24). Sustituir la tarjeta panel (24) y/o el sensor gas alta. (74). Quitar el mando de encendido. El mando de encendido puede darse a través del conector Mando de encendido arco piloto “trG PA” CN3 o de la línea serial CAN bus-1 (véase Manual de visualizado al encendido o a la (71)
  • Page 70 Códigos de Descripción Error Solución error Controlar la efectiva presión del gas. “GAS HI” Controlar las conexiones del sensor gas (74) con la tarjeta Presión del Gas Plasma alta. (79) panel (24). Sustituir la tarjeta panel (24) y/o el sensor gas (74). Controlar el efectivo caudal de gas plasma. Controlar las conexiones y el correcto funcionamiento de “GAS FL” Error de regulación del caudal la electroválvula proporcional (65) y del sensor de caudal (86) de gas plasma. (60). Sustituir la electroválvula proporcional (65), el sensor de caudal (60) y/o la tarjeta panel (24). Controlar el efectivo caudal de gas de protección. Controlar las conexiones y el correcto funcionamiento de la electroválvula proporcional (62) y del sensor de caudal “GAS FL” Error de regulación del caudal (28). (87) de gas de protección. Sustituir la electroválvula proporcional (62), el sensor de caudal (28) y/o la tarjeta panel (24). “OFF” Falta de tensión de red (Consola Sustituir tarjeta potencia (15). (99) apagada). Controlar el cableado entre J2 tarjeta panel (24) y J3 Error de comunicación entre tarjeta de potencia (15) (línea de comunicación serial 422).
  • Page 71 Códigos de Descripción Error Solución error Controlar las conexiones y el correcto funcionamiento del sensor de caudal (60) del gas plasma: con caudal de 0 l/ Offset excesivo en el sensor de min, la señal en tarjeta panel (24), conector plasma2, pin caudal de gas plasma. 1(+) y 2(-) tiene que ser de +1 Vdc. Sustituir el sensor de caudal (60) y/o la tarjeta panel (24). Controlar que durante la soldadura no haya habido Set point corriente arco piloto contactos entre la antorcha y la pieza; si el error persiste, incorrecto. cambiar la tarjeta de potencia. Se presenta cuando la corriente en AC gira en sentido Problema corriente en PW AC inadmitido. Controlar la configuración de la antorcha y de la pieza por soldar. Se presenta cuando el circuito de medición de la Vin detecta una anomalía en la tensión de alimentación. Under Voltage Gas console Controlar la tensión de alimentación; si es correcta, cambiar la tarjeta de potencia. 3301069/A 71/76...

  • Page 72: Diagrama De Temporizaciones Del Proceso Plasma Welding

    DIAGRAMA DE TEMPORIZACIONES DEL PROCESO PLASMA WELDING 72/76 3301069/A...
  • Page 73 73/76 3301069/A 3301069...
  • Page 74 74/76 3301069/A...
  • Page 75 3301069/A 75/76...
  • Page 76 CEBORA S.p.A. Via Andrea Costa n° 24 – 40057 Cadriano di Granarolo – Bologna – Italy Tel. +39 051765000 – Telefax: +39 051765222 http://www.cebora.it – E-Mail: cebora@cebora.it 76/76 3301069/A...

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465.01

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