Dometic SmartStart III Operation Manual
  1. Manuals
  2. Brands
  3. Dometic Manuals
  4. Controller
  5. SmartStart III
  6. Operation manual

Dometic SmartStart III Operation Manual

Basic chiller control
Hide thumbs
Table of Contents

Advertisement

Quick Links

Download this manual
 
 
 
 
 
Basic Chiller Control 
Operations Manual  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Dometic Group Marine Division 
Rev. 20180709 
L‐3527 English 
P/N 338238  
 
 
 
 
COPYRIGHT © 2011‐2018 Dometic Group Marine Division. All Rights Reserved. 
 
No part of this publication may be reproduced, translated, stored in a retrieval system, or transmitted in any form or by any means electronic, 
mechanical, photocopying, recording or otherwise without prior written consent by Dometic Marine. Every precaution has been taken in the 
preparation of this manual to insure its accuracy. However, Dometic Marine assumes no responsibility for errors and omission. Neither is any 
liability assumed for damages resulting from the use of this product and information contained herein. 
 
 
 
 

Advertisement

Table of Contents
loading

Related Manuals for Dometic SmartStart III

Summary of Contents for Dometic SmartStart III

  • Page 1         Basic Chiller Control  Operations Manual                                       Dometic Group Marine Division  Rev. 20180709  L‐3527 English  P/N 338238           COPYRIGHT © 2011‐2018 Dometic Group Marine Division. All Rights Reserved.    No part of this publication may be reproduced, translated, stored in a retrieval system, or transmitted in any form or by any means electronic,  mechanical, photocopying, recording or otherwise without prior written consent by Dometic Marine. Every precaution has been taken in the  preparation of this manual to insure its accuracy. However, Dometic Marine assumes no responsibility for errors and omission. Neither is any  liability assumed for damages resulting from the use of this product and information contained herein. ...

  • Page 2: Table Of Contents

      Table of Contents         INTRODUCTION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  3  SYSTEM OVERVIEW  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6    ‐ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6  YSTEM  OWER UP    PGD1 NAVIGATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  3    . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6  OFTWARE  REVISION   TOUCHSCREEN NAVIGATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  2  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6  TARTUP    . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . .  2  AIN  AGE    . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6  PERATIONAL  HECKS   . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . .  2  HILLER  NABLE    . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6  ETPOINTS   . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . .  2  HILLER ...

  • Page 3: Introduction

    INTRODUCTION    The Dometic PLC controls is a microcontroller‐based unit designed to control multiple chillers. This design allows the user flexibility  in the application and improved controls and protection. The PLC Chiller uses temperature differential and hysteresis to manage  the capacity of the chiller in single or multistage application.     This application supports the following:    Selection and sequencing of up to six chillers  Selection and sequencing of one chill water pump and one sea water pump  Selection and sequencing of up to 6 EH heaters  Sequencing of devices for runtime equalization  Alarms and interlocks  Troubleshooting help  The main interface supported will be the LCD display, referred to as the PGD1 display.    Figure 1:  PGD1 Button  Description      Alarm Indicator  Scroll Up          Program Mode  Enter      Escape to Exit  Scroll Down      PGD1 NAVIGATION    Enter Button    The PGD1 controller screen will automatically boot up to the Main screen. This screen allows you to enable or disable the chiller by ...

  • Page 4: General Information

    Alarm Button   This button will flash red if there is an active alarm. Pressing this button will take you to the active alarm screen to display the alarm.  Once in the alarm screen, use the up/down buttons to scroll through alarms. The Alarm screen captures a snapshot of the system  parameters at the time of the fault. Press and hold the Alarm button for 3 seconds to clear the active alarm if the fault has been  corrected.      GENERAL INFORMATION  The Dometic PLC controls is a microcontroller‐based unit designed to control multiple chillers. This design allows the user flexibility  in the application and improved controls and protection. The PLC Chiller uses temperature differential and hysteresis to manage  the capacity of the chiller in single or multistage application.   The chiller system will come programmed from the factory with the options enabled for that system. Although the system offers  flexibility, these options can only be enabled by a factory representative.  The user will be able to select between Cool, Heat or Electric Heat mode operation in single stage configuration or In a multistage  configuration.   The PLC controller is internally grounded with isolation between inputs and outputs. Additionally, the output relays offer double  isolation so that different voltages can be used for groups of relays.  The system will utilize various sensor types for measuring analog temperatures and pressures. For temperature measurements, the  system will use NTC type 10K@77° thermistors. Pressure transducers are ratiometric 0‐650 PSI (45 bar) range for both suction and  discharge monitoring.     Available Options:    1. Compressor Current Monitoring  2. Pump Current Monitoring (SW and CW)  3. Condenser Freeze Protection  4. Electric Heat  5. EEV Control  6. Pressure Transducers  7. Load Shedding Input Signal  8. Low Current Alarm to indicate if system is not actually running when enabled. (Pumps and Compressor) ...

  • Page 5: Refrigerant Low - Low

    REFRIGERANT  LOW – LOW  SIDE  PRESSURE  LIMIT (Optional)    The PLC will immediately acknowledge an open circuit if the low pressure switch is tripped and de‐energize the compressor. It will  record and display low pressure fault on the alarm screen. If the PLC detects a low pressure fault during operation, a LP fault will be  displayed and recorded. The PLC will not allow the compressor relay to be re‐energized, until switch is in the closed position.    The fault must be manually acknowledged via the PLC and cleared prior to re‐enabling the system or stage.        ANALOG INPUTS    HIGH  LIMIT  TEMPERATURE SETPOINT    The high limit temperature sensor is continuously monitored whether in Cooling, Reverse Cycle or Electric Heat mode.    This sensor is used to detect a high temperature condition in the supply water from the chiller. If the chilled water temperature is sensed  to be greater or equal to 125°F (51.7°C), all enabled compressor relays will be de‐energized, turning off the compressor(s) if operating  in reverse cycle mode. If electric heat is being used, all enabled heater relays will be de‐energized, turning off the heating element(s).  As the temperature falls, the compressor or electric heat relay will re‐energize when the temperature reaches 110°F (43.3°C).  A high temperature fault will be recorded and displayed if the system exceeds the alarm set point. In a high temperature situation, PLC  will not allow the compressor or electric heat relay to be energized. The fault must be manually acknowledged on the active alarm  screen and cleared prior to re‐enabling the system or stage.    If a temperature sensor is bad or not connected, the PLC will display an alarm for that sensor.    FREEZE  TEMPERATURE SETPOINT    The low limit temperature sensor is continuously monitored whether in Cooling, Reverse Cycle or Electric Heat mode.    This sensor is used to detect a freeze condition in the supply water of the chiller. If the chilled water temperature is sensed to be equal to  or  less than 38°F (3.3°C), then the compressor relay will be de‐energized, shutting off the compressor.  As the temperature rises,  the  compressor relay will re‐energize when the temperature reaches 42°F (5.6°C). ...

  • Page 6: Relay Outputs

    RELAY OUTPUTS    COMP – COMPRESSOR  PLC COMP output will provide switched power to the contactor coil to enable the compressor normal operation.    CWP – CHILL  WATER  PUMP  PLC CWP output will provide switched power to the contactor coils for the chilled water pump.    SWP – SEA  WATER  PUMP  PLC SWP output will provide switched power to the contactor coils for the sea water pump.    RV – REVERSING  VALVE  PLC RV output will provide switched power to the coils for the reversing valve.    EH – ELECTRIC  HEAT  PLC EH output will provide switched power to the contactor coils for the electric heat.    FAULT  Provides a Normally Open (NO) contact point. Any fault condition will close the NO contact. This output can be used to power a light,  relay, or interface to a ship’s monitoring system. The output on this terminal will be 230 VAC.        SYSTEM OVERVIEW    SYSTEM  POWER‐UP    SOFTWARE  REVISION    Upon applying power to the system, the display will indicate the software revision number or display it on the main status  screen.    PLC is enabled and waiting for user selection. ...

  • Page 7: Heating

    EATING  Heating set‐point is an adjustable parameter from 95°F (35°C) to 120°F (49°C) in one degree increments, for both Return & Supply  control.  To adjust the heating set point, simply touch the PLC screen and change to desired new set point.  In heating mode you will not  be able to enter a number outside of this range.    OMPRESSOR  TAGING  IME  Compressor staging time is a PLC adjustable parameter from 10 seconds to 110 seconds in 10‐second increments.  To adjust the staging  time, simply touch the PLC screen and change to desired new set point.  User will not be able to enter a number outside of this range.   Once the PLC initiates a cooling cycle, the staging time is the time it will take (in seconds) for the next compressor relay to close.    RUN  MODE  – COOLING    Compressor rotation is active during run mode. The compressor with the lowest running hours will be enabled first and compressor with  the highest running hours will be disabled first.  First stage will be enabled and the compressor will start after CW and SW flows are stable for 10 seconds (default).    First stage will continue to run for 1 minute before enabling the next stage. If the loop requires demand, then the next stage will be  enabled.  – R UN  ODE  EVERSE  YCLE  EATING    Compressor rotation is active during run mode. The compressor with the lowest running hours will be enabled first and compressor with  the highest running hours will be disabled first.    Enable Reverse Cycle Heat only for the system.  First stage heating will be enabled and the compressor will start after CW and SW flows are stable for 10 seconds.    First stage will continue to run for 5 minutes before enabling the next heater stage. If the loop requires demand, then the next stage will  be enabled.      – E UN ...

  • Page 8: Ooling Ode

    COOLING  MODE    Cooling mode is entered when Cool is selected on the touchscreen or with the display buttons. The system will automatically start cooling  depending on temperature setpoint. The pumps will operate as described in the pump operation section.    The board will energize the compressor relay if return water/supply water temperature is above the cooling setpoint and the staging  delay has elapsed.  The compressor will continue to run until the cooling setpoint has been reached or an alarm condition exists. A stage will have a  minimum run time of 100 seconds before it can be turned off and a minimum off time of 120 seconds before it can be re‐enabled. This  minimum on time is required to ensure that the system is not cycling on and off and not allowing the compressor to properly warm‐up.  This ensures proper oil lubrication of the system. If the system calls for a stage to be toggled on/off, the next available stage will be used  that meets the staging criteria. Load shedding will occur in multistage operation when approaching chilled water setpoint. The reversing  valve is toggled to relieve head pressure at the end of a compressor run cycle.      HEATING  MODE    Reverse Cycle Heating mode is entered when Heat is selected on the touchscreen or with the display buttons. The system will  automatically start heating depending on the temperature setpoint. The pumps will operate as described in the pump operation section.  The reversing valve relay will be energized to change the unit to operate in Reverse Cycle Heating mode.  The PLC will energize the compressor relay if return/supply water temperature below the programmed heating setpoint and the staging  delay has elapsed. The compressor will continue to run and the reversing valve will remain energized until the heating setpoint has  been reached or an alarm condition exists.    Electric Heating mode is entered when Electric Heat is selected on the touchscreen or with the display buttons. The system will  automatically start heating depending on the temperature setpoint.  The PLC will energize the heater relay if return/supply water temperature is below the programmed setpoint and the staging delay  has elapsed in a multistage configuration.    Status Screen Navigation    The main home screen is the status screen where the single stage operation can be reviewed or in a multistage configuration the user can  scroll and see the values of the chilled water and other parameters of the additional stages. The user will simply use the down arrow key  to scroll through the various parameters being displayed on the LCD screen. The LCD screen will also indicate on the main screen the  mode of operation whether it is Cool, Heat or EH mode. The main screen will also indicate if there is an alarm present on the system by  flashing the word alarm in the lower right‐hand corner or Load shedding if it has been activated.   Figure 2     ...
  • Page 9 The following screen will indicate the chilled water return temperature the chilled water supply temperature as well as the control sensor  temperature which is the value based on the type of control chosen. Return water or supply water control and this will be the averaged  value of the number of stages enabled.   Figure 3        The second screen following the main screen will contain information on the pump status.   Figure 4      The third screen will contain the chiller 1 information or the water temperatures, the status of the safeties and compressor. The following  screens will contain information for the additional stages enabled up to 6 stages.    Figure 5      The final screen will contain the image of the refrigerant circuit and contain the valve position information.  Note: Screen orders may differ depending on what features are enabled.      9 ...
  • Page 10 Main Menu Items: Screen Navigation Tree  Press enter to select items to view and up/down arrows to scroll through screens. Press Esc to exit Menu being viewed and  to return to Main Status screen. After 3 minutes of screen inactivity the screen will automatically return to the main status  screen.  Menu A: On/Off Unit  Unit Address:    1 (Default)  Mode      Cool, Heat, EH, OFF  Status:      Displayed    Menu B: Setpoints:     Cool Cntrl  SP: 45 F  Stage Up    Stage Down  SP+ 1 F    >>  ‐ 0 F  SP+ 3 F    >>  ‐ 2 F  Heat Cntrl  SP: 110 F  Stage Up    Stage Down  SP‐ 1 F    >>  + 0 F ...
  • Page 11   Actual value  Sea Water:    Actual value  Control Value:    Actual value    Menu F: Board Switch  This menu allows you to change to view additional boards and make changes to that particular board. This only applies to a multi‐stage  configuration when units are networked together.  Unit Address:    1 (Default)  Switch to unit:    Desired board address    Menu G: Service  Some subscreens will require a password. Please contact Dometic for service password.    Submenus:  Sub Menu A: Information  The service contact information is available on this screen.  Scroll to view additional firmware information.  The next screen will contain the flash RAM information.  The next screen will contain the power cycle status which indicates how many days the unit has been running in the last  time it was turned off or on.  The next screen will contain the Evo firmware information.    Sub Menu B: Commission  On this screen the technician will be able to enter the dealer contact information. The default contact information is the  Dometic contact information. Then the user will select to update the information by selecting yes at the prompt.  Then scroll to the next screen. On the screen the user will be asked to commission the system and must select between  yes or no then press enter. This will save the information and once commission that the state cannot be changed.    Sub Menu C: Working Hours  Compressor  Run hours: ...
  • Page 12 Scroll to next screens to view pump and electric heat hours (optional if installed).  Sub Menu D: BMS Config    Used only for configuration system to work with STIIC network.  BMS Port 1  Protocol: Carel  Adddress   1 (Default)  Baud Rate    19200 (Default)    Sub Menu E: Test Mode  Test Mode:     Disabled (Default)  Timeout:      Disabled (Default)    Sub Menu F: Service Settings  Sub Sub Menu A: Working Hour Set  Compressor  Service Set Point:    0000h (Default)   Can be used to set a service interval for system. Will display  message on screen.  Reset to Zero?    NO (Default).  Used to reset the run hours  Run hours:    Actual Value.   Used to set the run hours if compressor or board has been  replaced.  Scroll to view additional items such as the pumps and electric heat if installed.  Sub Sub Menu B: Probe Adjustment  Temp Sensor Curve: Can select a different sensor for retrofits that have the 30 k sensor. ...
  • Page 13 MOP thresh:    82.4F(Default)  Sub Sub Menu D: User Save  This is used to save any user specific settings.  Save?      No (Default) Yes  Restore?    No (Default) Yes  Enable Auto Save:  Yes (Default) No  Sub Sub Menu E: Stage Address  This menu is to be used in a multistage configuration to change the additional unit addresses. This is to be done so  that there are no address conflicts when daisy chaining the additional unit mod bus connections. This must be done  prior to connecting all the units together.  pLAN Board Addressing  Current Address:    1(Default)  Change Address to: 1(Default)  Next Screen  System Setup  Num of Stages    1 (Default) Max 6    Sub Sub Menu: F Stage Disable  This menu is to be used when in a multistage configuration. This allows a technician to take a stage off‐line so that  repairs can be made and the rest of the system be operational in auto mode. The system must be in an off state to  enable stage control.  Maintenance  Stage Control:    No (Default) Yes.  If Enabled,  Stage 1:    Enabled (Default) Disabled ...
  • Page 14   Scroll to adjust additional inputs    Sub Sub Menu C: Relay Output  SW Pump  Manual Relay 1:    OFF (Default) No  Manual Position:     OFF (Enter Desired)  Relay Status:    Actual Position    Scroll to adjust additional Outputs     Sub Sub Menu D:Analog Outputs  NOT USED    14 ...

  • Page 15: Appendix I Navigation Tree

    Appendix I Navigation Tree  Main Status Screen    Main Status Screen Legend    CW Supply Temp    #.#°F  Mode       Off/Cool/Heat/ El Ht*  * Asterisk indicates this item is only viewable when  CW Return temp    #.#°F  activated in the factory settings.  CW Supply temp    #.#°F  Control Sensor    #.#°F  Mode      Off/Cool/Heat/El Ht*   A solid box means that it is a submenu of the  Pump Relay Outputs  menu and needs to be accessed by pressing enter.  SW Pump    On/Off  CW Pump    On/Off  Chiller #1   A dotted box is a break out of the additional  CW return temp    #.#°F ...
  • Page 16 Program Setpoints  Cool control      Setpoint    #°F  1‐Stage Up    #°F  1‐Stage Down    #°F  Heat control      Setpoint    #°F  1‐Stage Up    #°F  1‐Stage Down    #°F  Manufacturer  SW Pump Control     By Demand/By Unit On  See page #  Temperature Units     °F/°C  Pressure Units psi/bar  Technician  See page #  Clock/Scheduler  Date   ...
  • Page 17 Program/Technician    BMS Configuration  Information  BMS Port No.  #  Service Contact Phone  ###‐###‐####  Protocol    ###### (scroll to select)  Code:      LE Module  Address    #  Version  & Date    #.##  ##/##/##  Baud Rate ##### BIOS & Date    #.##  ##/##/##  Boot & Date    #.##  ##/##/##  Flash Ram    # Kb  Test Mode  T memory    #  Test mode ...
  • Page 18 Program/Technician/Manual Management      Analog Input Manual Control      Manual Pos.  Status Value  CW Return  B001 On/Off      #.#    #.#  CW Supply B002 On/Off    #.# #.#  Digital Input Manual Control      Manual Pos.  Status Value  High Pressure  DI 1 On/Off     Open/Close  Open/Close  Manual Management  Low pressure  DI 2 On/Off     Open/Close  Open/Close  Analog Input  Water Flow  DI 3 On/Off     Open/Close  Open/Close  Digital Input    Load shedding   DI 5 On/Off     Open/Close   Open/Close  Relay Output ...
  • Page 19 Program/Technician/Service Settings      Working Hour Set  Probe Adjustments    Set Point  Reset to Zero?  Run Hours  Temp Sensor Curve      Compressor  # h Yes/No # h CW Return  # k      Chilled Water Pump  # h Yes/No # h CW Supply  # k      Seawater Pump  # h Yes/No # h Input  Offset  Value    Electric Heat*  # h Yes/No # h  CW Return ...
  • Page 20 Program/Manufacturer      Configuration  Temperature Units   °F/°C  Pressure Units    psi/bar  Force clock enable    Yes/No  Clock mode    24h/12h  Disable Buzzer    Yes/No  Startup delay    # s  I/O Configuration  Enable Unit by  See page #  Digital Input    On/Off  Supervisor    On/Off  pLAN network    On/Off  Schedule    On/Off  Manual Control Reset  Manufacturer  Enable     ...
  • Page 21 Program/Manufacturer/Factory Settings      Factory Settings  Control Temp  CCW supply/CCW return  Control Valve    Unit 1/Low/High/Average  Modules      #  Logo      Select appropriate  Power Cycle    Retain Mode/Off  Low Voltage Detect    Yes/No  Heat Sup Temp    Yes/No  Cond Refrg Temp    Yes/No  Electric Heat (EH)    Yes/No  Elec Ht Flow Switch*  Yes/No  Load Shedding    Yes/No  Mode Switch    Yes/No  SW Pump current ...
  • Page 22 Program/Factory/Configuration/EVO Configuration       Configuration  Valve      Select Type  Main Regulation    Select Type  Auxiliary Regulation   Select Type  Probe Configuration    Probe S1  Probe S2  Probe S3  Probe S4  Alarm  Enable/Disable  Enable/Disable  Enable/Disable  Enable/Disable  Type  Select  Select  Select  Select  Minimum  #.# psig    #.# psig    Maximum  #.# psig    #.# psig    Alarm Min.  #.# psig ...
  • Page 23 Program/Manufacturer/IO Configurations          Analog Inputs    CW Return Temp  CW Supply Temp  Enable  On/Off  On/Off  Channel  B001  B002  Setting  Normal/High Res.  Normal/High Res.  Input Type   Select/(On/Off)  Select/(On/Off)  On/Off      Direction*  Reverse/Direct  Reverse/Direct  Delay Time*  # s  # s  Select type      Minimum*  #.#  #.#  Maximum*  #.#  #.#  Offset  #.# ...
  • Page 24 Display Address       Display Address  Display address setting  #    I/O Board address    #  Terminal config      Terminal configuration  P: 02 Adr     Priv/Shared  Trm1  16/17/…  Pr  Trm2  32  Sh  Trm3 24 ...

  • Page 25: Procedures

    Appendix II Installation & Setup Procedures   The Low End Chiller can be supplied as a standalone chiller or it can be supplied as part of a staged system.  The factory default setting is set as a standalone chiller.  When supplied as part of a modular system the following connections need to be configured.  o CW & SW connections between each stage.  o Network connections between each stage.  Physical and network addressing.  o Ensuring Firmware is identical between each stage.  o Remote control panel configuration.     This document aims to cover all of the above and to run through setting the time, date and unit of measurement.  Chillers supplied on a frame package will be configured and wired as part of the build process.  Please also note that as part of a correctly configured multistage system there is no need to set  differential/hysteresis settings.               25 ...

  • Page 26: Basic Wiring Diagram

    Basic wiring diagram    F igure 6    26 ...
  • Page 27   Figure 7     Main Screen      Figure 8    Press Prg button    Repeat for each stage.  to the left  In the unlikely event there is a    difference between stages, PCB  Figure 9  firmware will require re‐flashing by a    Dometic approved engineer  Scroll up or down    to Technician, if  prompted for a  password, 3156    Figure 10      Select Information   Figure 11        Figure 12       ...

  • Page 28: Networking

    Networking (1 of 3)  Figure 13      When setting up the stages for networking, you need to ensure the      chillers are not connected.  Stage one requires minimal changes so  start with stage 2 leaving stage 1 till last.  Power off all stages except  stage 2.  Go into program on standard PLDPRO control  Figure 14  Go to Technician  Figure 15  Scroll down  Figure 16  Enter Technician Password 3156  Figure 17  Go to stage address  Figure 18  Hit enter, change address to 2 for chiller 2. 3 for chiller 3 etc….  Exit screen back to main menu and you will see confirmation of change  in the top right hand corner of the main screen.  “U:02” or “U:03”  Complete the next step of networking before moving on to the next  chiller stage.  Please note when configuring the stages, they must not be able to communicate with each other.    Either disconnect the network connection or power down all other stages before trying to network. 28 ...
  • Page 29 Networking (2 of 3)  Figure 18      Step 1      Press and hold Up, Down and enter simultaneously  until screen changes, about 6 seconds  If the system has PLDPRO for each stage then each  Figure 19  display must be addressed, but if there is 1 PGD1  display then the display address should be 32. If there  is a 2  PGD1 display it should be addressed 28.  Chiller stage 2 needs to have a display address of 17,  chiller stage 3 will be 18 and 4 will be 19.  I/O Board  address should reflect the change you have just made  Figure 20  At this point screen may go blank, if it does, start from  step 1 again (above) and ensure display address and  I/O board address is correct for stage.  .Press enter to  go into the terminal config settings  Figure 21  Trm1 = 16 for stage 1, 17 for stage 2, 18 if stage 3 etc…    and Pr for PLDPRO display  ID 32 & Sh  ‐ this will allow for PGD1 control if used.    ID 28 & Sh  ‐ this will allow for 2  PGD1 control if used.     Only enable controls that are being utilised in the working  Figure 22  Press enter until you get to OK? Change to Yes to save  settings.  Power down stage and repeat process for all stages, once all complete. Turn on stage 1 and repeat this  page (only) ensuring Trm1 = 16 Pr  29 ...
  • Page 30 Networking (3 of 3)  Make all network connections between stages; turn on all of the units and on stage 1 select the number of    stages as shown below:  Figure 23      Press Prg button    Figure 24      Go to Technician    Figure 25      Scroll down    Figure 26      Enter Technician Password 3156    Figure 27    Go to stage address        Figure 28  Press enter until the cursor is on “Num of stages” change from 1 to  the correct number of stages for current system.  30 ...

  • Page 31: Setting Time And Date

    Setting Time and Date      Figure 29      Press Prg button   Figure 30  Scroll to Clock/Scheduler and press  Figure 31  Press enter, notice the cursor flashes on the date field mm/dd/yyyy.   Use the up and/or down keys to select the correct month. Hit enter  the press up and/or down to select the correct day.   Press enter to select the year and/or up down buttons to select the  correct year.    Press enter again and the cursor drops down to the “Hour” field.  Figure 32  Use the up and down keys to select the correct hour, then minute  Figure 33  Cursor goes back to the “Clock” title.  Settings have been saved and  you can exit to main screen.  Daylight Saving is enabled by default.  Scroll down from the clock screen if you wish to disable.  31 ...
  • Page 32   Enabling Electric Heat   Figure 34  Press Prg button   Figure 35  Figure 36  Figure 37  Enter service password 3156  Figure 38  Figure 39  Scroll down to Electric Heat, enter to select, up  or down to toggle setting.    Enter to save  32 ...

  • Page 33: Appendix Iii Alarm Table

    Change from Celsius to Fahrenheit or vice versa    Figure 40    Press Prg button      Figure 41      Go to Setpoints    Figure 42    Scroll down to Temperature Units screen.  Hit enter to  select.  Up or down button to toggle between options.    Once changed, hit enter to return the cursor to the top of  the screen.    You will need to make this change to all stages for it to    correctly reflect temp readings on remote display   Appendix III Alarm Table    Alarm  Alarm  code  Display description  Reset  Delay  relay  Action  System Alarms  N/A  Chilled Water Flow  Manual  10 sec  Off compressor or heat relay  N/A ...

  • Page 34: Appendix Iv Default Parameters

    Appendix IV Default Parameters   Parameter  Value  Data Type  Cool Control Setpoint  45  °F  Heat Control Setpoint  110  °F  Seawater Pump Control  By demand    Factory Settings  Control Temp mode  CCW Return     Control Value  Average    Modules  1     Low Voltage Detection  No     Heat Sup Temp  No     Cond Refrg Temp  No     Electric Heat  Yes     Electric Heat Flow Switch  Yes     Load Shedding  Yes ...
  • Page 35 Parameter  Value  Data Type  Alarm Delay  10  Seconds   CW Flow switch      Retrys  3/30  1/min  Set Disable  20  Seconds  High Pressure switch      Retrys  3/30  1/min  Set Disable  20  Seconds  Low Pressure switch      Retrys  3/30  1/min  Set Disable  20  Seconds  CW Supply High Temp      Retrys  3/0  1/min  Set Disable  20 ...
  • Page 36   DOMETIC MARINE DIVISION 2000 N. Andrews Ave. Pompano Beach, FL 33069 USA +1 954-973-2477 +1 954-979-4414 Mail marinesales@dometicusa.com 24/7 TECH SUPPORT FOR UNITED STATES AND CANADA 8:00 AM to 5:00 PM Eastern Time: 800-542-2477 After hours and weekends: 888-440-4494...

Table of Contents