1. Manuals
  2. Brands
  3. iWeld Manuals
  4. Welding System
  5. QUICKSILVER MIG 3200 SYNERGIC WRC
  6. User manual

iWeld QUICKSILVER MIG 3200 SYNERGIC WRC User Manual

Synergic control mig/mag welding power source
Hide thumbs
Table of Contents

Advertisement

Available languages

Available languages

Quick Links

Download this manual
R
CUTTING EDGE WELDING
HASZNÁLATI ÚTMUTATÓ
MIG 3200 SYNERGIC WRC
Szinergikus vezérlésű MIG/MAG
hegesztő áramforrások vízhűtéssel

Advertisement

Table of Contents
loading
Need help?

Need help?

Do you have a question about the QUICKSILVER MIG 3200 SYNERGIC WRC and is the answer not in the manual?

Questions and answers

Subscribe to Our Youtube Channel

Related Manuals for iWeld QUICKSILVER MIG 3200 SYNERGIC WRC

Summary of Contents for iWeld QUICKSILVER MIG 3200 SYNERGIC WRC

  • Page 1 CUTTING EDGE WELDING HASZNÁLATI ÚTMUTATÓ MIG 3200 SYNERGIC WRC Szinergikus vezérlésű MIG/MAG hegesztő áramforrások vízhűtéssel...
  • Page 2 Bevezető Köszönjük, hogy egy iWELD hegesztő vagy plazmavágó gépet választott és használ! Célunk, hogy a legkorszerűbb és legmegbízhatóbb eszközökkel támogassuk az Ön munkáját, legyen az otthoni barkácsolás, kisipari vagy ipari feladat. Eszközeinket, gé- peinket ennek szellemében fejlesztjük és gyártjuk. Minden hegesztőgépünk alapja a fejlett inverter technológia melynek előnye, hogy nagymértékben csökken a fő...
  • Page 3 FIGYELEM! A hegesztés és vágás veszélyes üzem! Ha nem körültekintően dolgoznak könnyen bal- esetet, sérülést okozhat a kezelőnek illetve a környezetében tartózkodóknak. Ezért a műveleteket csakis a biztonsági intézkedések szigorú betartásával végezzék! Olvassa el fi gyelmesen jelen útmutatót a gép beüzemelése és működtetése előtt! •...

  • Page 4: Technikai Paraméterek

    Technikai paraméterek MIG 3200 SYNERGIC WRC 800MIG3200WRC Felépítés IGBT  Vízhűtés OLED Digitális kijelző  Programhelyek száma  Szinergikus vezérlés  Impulzus MIG/MAG  Dupla impulzus MIG/MAG  Polaritásváltás - FCAW  2T/4T  2ST/4ST  SPOT Huzaltoló görgők száma ...
  • Page 5 1.1 A gép elrendezésének leírása 1.1.1 A hegesztőgép elülső és hátsó paneljének elrendezése Negatív (-) kimeneti csatlakozóaljzat. MIG pisztoly polaritásváltó tápcsatlakozás. Távvezérlő csatlakozó. TIG hegesztőpisztoly gázcsatlakozója. Pozitív (+) kimeneti csatlakozóaljzat. MIG hegesztőpisztoly euro csatlakozó. Vízkimenet (kék).* Betöltő nyílás: fagyálló hűtőfolyadék tölthető a tartályba. Visszatérő...
  • Page 6 További vezérlők magyarázata: TIG víz-bemenet (7) és kimenet (9) A betöltő nyílás (7) oldalán található két csatlakozó AWI hegesztőpisztoly csatlakoztatására szolgál. A kék csatlakozó a kimenet: hideg vizet szállít a tar- tályból; a piros a hűtővíz bemeneti nyílása: forró vizet szállít a tartályba hűtés céljából.
  • Page 7 Az előlapi funkciók és leírások 1.2.1 MMA kezelőfelület MENU Hegesztési mód gomb: Nyomja meg az MMA hegesztési módba történő belépéshez. L paraméter gomb: Forgassa el a hegesztőáram beállításához. R paraméter gomb: Nyomja meg a Hot Start vagy az Arc Force kiválasz- tásához, majd forgassa el az értékek beállításához.
  • Page 8 1.2.2 Lift TIG kezelőfelület MENU Hegesztési mód gomb: Nyomja meg a Lift TIG hegesztési módba törté- nő belépéshez. L paraméter gomb: Forgassa el a hegesztőáram beállításához. A funk- ció felületén forgassa el a paraméterek kiválasztásához, mint például a kapcsolási mód és az utánáramlási idő. R paraméter gomb: forgassa el a TIG funkció...
  • Page 9 Működési mód kiválasztása: 2T (2 ütem) kezelési mód: Ez a funkció a kezdő- és a kráteráram beállítása nélkül alkalmazható szaka- szos hegesztéshez, tranziens hegesztéshez, vékony lemez hegesztéshez stb. Magyarázat az ábrához: ● 0: Nyomja meg és tartsa nyomva a hegesztőpisztoly kapcsolóját. Az elektromágneses kapcsoló...
  • Page 10 4T (4 ütem) kezelési mód: Állítsa be a kezdő- és kráterfeltöltő áramerősséget. Ez a funkció megakadá- lyozza a hegesztés elején és végén előforduló kráter kialakulását. A 4T módot hosszabb varratok hegesztéséhez célszerű használni. Magyarázat az ábrához: ● 0: Nyomja meg és tartsa nyomva a hegesztőpisztoly kapcsolóját. Az elektromágneses kapcsoló...
  • Page 11 1.2.3 MIG Manuális beállítások kezelőfelülete MENU Hegesztési mód gomb: Nyomja meg a MIG kézi hegesztési módba történő belépéshez. L paraméter gomb: Forgassa el a huzaladagolás sebességének beállí- tásához. A funkció interfészen forgassa el a paraméterek kiválasztásá- hoz. R paraméter gomb: forgassa el az induktivitás vagy más paraméterek beállításához.
  • Page 12 Funkció interfész: Mód: kapcsolási mód: 2T / 4T / Ponthegesztés. Gázelőáramlási idő: 0 ~ 10 s. Gázutánáramlási idő: 0 ~ 10 s. Huzalvisszaégés: 0 ~ 10. Lassú adagolási idő: 0 ~ 10 s. Huzaldobos hegesztő pisztoly: be / ki. Huzalvisszaégés A visszaégés vezérlés beállítja a huzal mennyiségét „visszaégésre”, miután elengedte a hegesztőpisztoly kapcsolóját, megakadályozva ezzel a huzal megragadását a varratban.
  • Page 13 1.2.5 Szinergikus MIG kezelőfelület A kezelő egyszerűen beállítja a hegesztési áramot a MIG hegesztéshez és a gép kiszámítja az optimális feszültséget a felhasznált anyag típusához, huzaltípusához és méretéhez, valamint védőgázhoz. Nyilvánvaló, hogy más változók, például a hegesztési kötés típusa és vastagsága, a levegő hőmér- séklete befolyásolja az optimális feszültség- és huzalelőtolás sebességet, így a program feszültség finomhangolási funkciót biztosít a kiválasztott szinergi- kus programhoz.
  • Page 14 Funkciók interfész: Mód: 2T / 4T / S4T / ponthegesztés. Huzal anyaga: rozsdamentes / Fe / Fe portöltésű / Al-Mg / CuSi. (réz) Huzal átmérője: 0,6 ~ 1,6 mm. A gáz típusa: CO2 és Ar + CO2 20%. Gázelőáramlási idő: 0 ~ 10 s. Gázutónáramlási idő: 0 ~ 5 s.
  • Page 15 1.2.7 Rendszerbeállítások képernyő Nyomja meg és tartsa lenyomva 3 másodpercig a MENU gombot, hogy belépjen a rendszer interfészébe. Itt állíthatja be a nyelvet, az egységet és a fényerő beállítását az L paramétergomb és az R paramétergomb segítségé- vel.

  • Page 16: Telepítés És Üzemeltetés

    2. Telepítés és üzemeltetés 2.1 Telepítés az MMA hegesztéshez Kimeneti kábelek csatlakoztatása 1. Két aljzat áll rendelkezésre ezen a hegesztőgépen. Az MMA hegesztéshez az elektródatartó a pozitív aljzathoz van csatlakoztatva, míg a földelő vezeték (munkadarab) a negatív aljzathoz van csatlakoztatva, ez DCEP néven ismert.
  • Page 17 2.2 Telepítés és üzemeltetés - TIG hegesztés Csatlakoztassa a földelőkábel dugóját a gép elején lévő pozitív aljzatba és húz- za meg. Dugja be a hegesztőpisztolyt az előlap negatív aljzatába és húzza meg. Csatlakoztassa a TIG hegesztőpisztoly gázvezetékét a gép elején lévő kimeneti gázcsatlakozóhoz.
  • Page 18 LIFT TIG működés A Lift Arc gyújtás lehetővé teszi az ív könnyű elindítását DC TIG-ben, egysze- rűen érintse a volfrámot a munkadarabhoz és emelje fel az ív elindítá- sához. Ez megakadályozza, hogy a volfrám csúcsa tapadjon a mun- kadarabhoz és ne szakítsa el a csúcsot a volfrám elektródától. Van egy speciális technika, amelyet „a csésze ringatásának”...
  • Page 19 2.3 Telepítés és üzemeltetés - MIG hegesztés...
  • Page 20 Telepítés MIG hegesztéshez (kompakt modellekhez) 1. Helyezze a földelő kábel csatlakozóját a negatív (-) aljzatba és csavarja rá. 2. Dugja be a MIG hegesztőpisztolyt az előlapon lévő MIG hegesztőpisztoly EURO csatlakozójába és szorosan húzza meg az ellenanyát. 3. Csatlakoztassa a MIG hegesztőpisztolyt vízbemeneti és kimeneti vezetékét a vízhűtő...
  • Page 21 2.3.2 Huzaladagoló görgő kiválasztása A MIG hegesztés során a sima, egyenletes huzaladagolás fontosságát nem lehet eléggé hangsúlyozni. Minél simább a huzaladagolás, annál jobb lesz a hegesztési varrat. A toló és vezető görgők a huzal mechanikus előtolására szolgálnak. Az ada- gológörgőket bizonyos típusú hegesztési huzalokhoz tervezték és különböző típusú...
  • Page 22 2.3.3 Huzal telepítési és beállítási útmutató A MIG hegesztés kapcsán nem lehet eléggé hangsúlyozni a sima, egyenle- tes huzaladagolás fontosságát. A huzaldob és a huzal helyes behelyezése a huzaladagoló egységbe kritikus fontosságú az egyenletes és következetes huzaltovábbítás eléréséhez. A MIG hegesztőkkel kapcsolatos hibák nagy szá- zaléka a huzal rossz behelyezéséből származik a huzaladagolóba.
  • Page 23 5. Vezesse be a a meghajtó 6. Zárja le a felső nyomóhengert és huzalt görgőkön keresztül a huzalveze- húzza meg a nyomóerő beállító gomb- tőbe jával. 7. Ellenőrizze, hogy a huzal a középponton halad e át. Ha szükséges lazítsa meg a rögzítőcsavart, majd lazítsa meg a kimeneti a vezetőcső...
  • Page 24 2.4.1 Huzaldobos hegesztő pisztoly telepítése (kompakt modellekhez) 1. Helyezze a földelő kábel csatlakozóját a negatív (-) aljzatba a gép elején és húzza meg erősen. 2. Csatlakoztassa az huzaldobos pisztolyt az elülső panelen található euro csatlakozóaljzathoz és húzza meg. FONTOS: A pisztoly csatlakoztatásakor feltétlenül húzza meg teljesen az adapter anyáját.
  • Page 25 6. Csatlakoztassa a gáztömlőt a hátsó panel gázcsatlakozójához. 7. Csatlakoztassa a hegesztőgép tápkábelét az áramforráshoz. 8. Távolítsa el az huzaldob fedelet a gomb megnyomásával és a fedél leemelésével. 9. Helyezzen egy huzaltekercset a tartóba. 10. Vezesse át a huzalt a meghajtó hengereken és a bemeneti vezető- csőbe.
  • Page 26 1. Helyezze a földelő kábel csatlakozóját a negatív (-) aljzatba a gép elején és húzza meg erősen. 2. Csatlakoztassa a Pull MIG pisztolyt az elülső panelen található Euro csatla- kozóaljzathoz és húzza meg. FONTOS: A pisztoly csatlakoztatásakor feltétlenül húzza meg teljesen az adapter anyáját.
  • Page 27 Hegesztési paraméterek Referencia értékek alacsony széntartalmú acélhoz, tömör hegesztő huzallal tompahegesztéséhez. Anyag- Hézag Huzal- Áram- Huzal Gázáram Feszültség vastaság átmérő erősség sebesség (L/min) (mm) (mm) (mm) (cm/min) 60~70 16~16.5 50~60 75~85 17~17.5 50~60 10~15 80~90 17~18 50~60 10~15 0~0.5 1.0/1.2 110~120 19~19.5 45~50...
  • Page 28 2.6 Működési környezet ● Tengerszint feletti magasság ≤1000m. ● Működési hőmérséklet-tartomány: -10 ~ 40 ° C. ● A levegő relatív páratartalma 90% (20 ° C) alatt legyen. ● Lejtős helyen, a maximális dőlésszög ne haladja meg a 15°-ot. ● Óvja a gépet heves esőzések és közvetlen napsütés ellen. ●...
  • Page 29 List of Error Codes Hiba típusa Code Leírás Hőrelé Túlmelegedés (1. hőrelé) Túlmelegedés (2. hőrelé) Túlmelegedés (3. hőrelé) Túlmelegedés (4. hőrelé) Túlmelegedés (a program alapértelmezése) Hegesztőgép Fázisvesztés Nincs gáz A feszültség alacsony Túlfeszültség Túláram Huzalelőtoló túlterhelés Kapcsoló Gombhiba a kezelőpanelen a gép bekap- csolásakor Egyéb hibák a kezelőpanelen a gép bekap- csolásakor...
  • Page 30 Óvintézkedések Munkaterület 1. A hegesztőkészüléket pormentes, korróziót okozó gáz, gyúlékony anyagoktól mentes, maxi- mum 90% nedvességtartalmú helyiségben használja! 2. A szabadban kerülje a hegesztést, hacsak nem védett a napfénytől, esőtől, hótól. A munkaterület hőmérséklete -10°C és +40°C között legyen! 3. Faltól a készüléket legalább 30 cm-re helyezze el! 4.
  • Page 31 és kiegészítő berendezések megfelelnek az 2006/42/EC, 2014/30/EU, 2014/35/EU, valamint 2009/125/EK Európai Uniós direktíva követelményeinek. Az IWELD Kft vizsgálat alapján a berendezés műszaki adattábláján és műszaki dokumentációi- ban használhatja a megfelelőség igazolására „CE” minősítő jelet. A gyártó EK megfelelőségi tanúsításban köteles igazolni, hogy a gyártott berendezés megfelel a bemutatott mintának.
  • Page 33 CUTTING EDGE WELDING BETRIEBSANLEITUNG MIG 3200 SYNERGIC WRC (Kompakt) Synergisch gesteuert MIG/MAG Schweißstromversorgungssysteme...
  • Page 34 EINFÜHRUNG Wir bedanken uns dafür, dass Sie ein IWELD Schweiß- oder Plasmaschneider-Maschine gewählt haben und benutzen. Unser Ziel ist, Ihre Tätigkeit mit den modernsten und meist zuverlässigen Anlagen zu unterstützen, sei es Bastlerarbeit zu Hause, Produktion in Ihrem Kleinunternehmen oder eine industrielle Aufgabe.
  • Page 35 ACHTUNG! Das Schweißen und Schneiden sind gefährliche Betriebe! Unfälle oder Verletzungen der Bedienpersonal oder der herumstehenden Mitarbeiter können leicht entstehen wenn die Arbeit mit den Anlagen nicht mit der gewünschten Sorgfalt durchgeführt wird. Eben darum die Arbeitsvorgänge dürfen nur noch mit der strengen Einhaltung der Sicherheitsvorkehrungen erfolgen! Vor der Inbetriebnahme und Bedienung der Anla- gen lesen Sie bitte diese Bedienungsanleitung sorgfältig durch! •...

  • Page 36: Technische Parameter

    Technische Parameter MIG 3200 SYNERGIC WRC 800MIG3200WRC Aufbau IGBT  Wasserkühlung OLED Digitalanzeige  Programmspeicherplätze  Synergetische Steuerung  Impulse MIG/MAG  Doppelimpulse MIG/MAG Polaritätswechsel - FCAW   2T/4T 2ST/4ST   SPOT Drahtschieberrollen  DC LT AWI  Impulse DC AWI Impulse DC MMA ...
  • Page 37 1.1 Bedienelemente der Maschine 1.1.1 Die Front- und Rückseite der Schweißmaschine Negative (-) welding power output connection socket. MIG Torch Polarity Change Power Connection. Remote connection plug. TIG torch gas connector. Positive (+) welding power output connection socket. MIG torch euro connector. Water outlet (blue).* Intake: From here, water or coolant, antifreeze, etc.
  • Page 38 Further Controls Explained: Outlet (7) and inlet (9) The two nozzles on the same side of the intake (7) can be connected to the nozzles on welding torch. Blue corresponds to the outlet: cold water is de- livered from the tank; red corresponds to the backwater inlet: hot water is flowed into the tank for cooling.
  • Page 39 Die auf der Vorderseite erreichbare Funktionen und deren Be- schreibung 1.2.1 MMA Bedienungsoberfläche 1. Schweißmodetaste: Drücken Sie zum Einstieg in die Schweißmode! L-Parameter-Taste: Mit der Drehung dieser Taste können Sie den Schweißstrom einstellen. R-Parameter-Taste: Drücken Sie zum Anwählen der Hot Start oder Arc Force Betriebs-moden, dann die Taste drehend können Sie die ge- wünschte Werte einstellen.
  • Page 40 1.2.2 Die Lift TIG Bedienoberfläche Schweißmodetaste: Drücken Sie zum Einstieg in die Lift TG Schweißmo- L-Parameter-Taste: Mit der Drehung dieser Taste können Sie den Schweißstrom einstellen. Drehen Sie den Schalter auf der Funktionsober- fläche um die Parameter zu wählen, wie die Schaltmethode oder die Nachflußzeit (Post Flow).
  • Page 41 2T (2-Takt) Bedienungsmode: Diese Funktion kann ohne die Einstellung des Anfangs- und Kraterstroms zu Impulseschweißen, Transientschweißen und zu Schweißen von dünnen Me- tallplatten, usw. angewandt werden. Schweißstrom Is Auslösen des Brennerschalters Der Einstellbasisstrom lb Bogen Bogen Der Brennerschalter angezündet erloschen drücken und ein- gedrückt halten Erklärungen zum Bild oben:...
  • Page 42 4T (4-Takt) Bedienbmethode: Stellen Sie die Anfangs- und die krateraufladende Stromstärke ein. Diese Funktion verhindert die Kraterbildung vor Beginn und nach Ende des Arbeits- ganges. Wir empfehlen bei längeren Schweißnähten die 4T Betriebsmode zu verwenden Drücken Sie den Schalter! Schlagstrom Lassen Sie den Schalter los! Schweißstrom Is Bogenstrom...
  • Page 43 1.2.3 MIG Bedienungsfeld zur manuellen Einstellungen Schweißmode Taste: Drücken Sie zum Einstieg in die Schweißbetriebs- mode! L Parameter Taste: Drehen Sie zu Einstellung der Geschwindigkeit des Drahtvorschubes! Drehen Sie es auf der Funktionsschnittstelle um die Parameter zu wählen! R Parameter Taste: Drehen Sie es um die Induktivität oder andere Para- meter einzustellen! Funktionstaste: Drücken Sie zum Einstieg in die Funktionsschnittstelle! Teste zum Kühlbetrieb: Drücken Sie zum Anwählen des Kühlbetriebes!
  • Page 44 Funktionsschnittstelle Mode: Schaltmode: 2T / 4T /Punktschweißen Vorströmungszeit: 0 ~ 10 s. Nachströmungszeit: 0 ~ 10 s. Nachbrennen: 0 ~ 10 Langsame Vorschubzeit: 0 ~ 10 s. Brenner mit Drahttrommel: Ein/Aus Burnback Short-circuit between welding wire and molten pool leads to the increase of current, which leads to the melting speed of welding wire too fast, and the wire feeding speed cannot keep up with, which makes the welding wire and workpiece disconnected.
  • Page 45 1.2.5 Synergistische MIG Bedienoberfläche Der Bediener stellt den Schweißstrom ein einfach zur MIG-Schweißung und das System kalkuliert die optimale Spannung zu das Typ und Größe des verwendeten Materials und zu dem Schutzgas. Offensichtlich andere Para- meter, wie zum Beispiel der Typ der Schweißanbindung, die Lufttemperatur beeinflussen die optimale Spannung und die Geschwindigkeit des Drahtvor- schubes, dementsprechend das Programm sorgt über Feinabstimmungsmög- lichkeit zu das gewähltes synergistisches Programm.
  • Page 46 Funktionen Schnittstelle Mode: 2T / 4T / S4T Punktschweißen Drahtmaterial: SS Festkern / Fe Festkern /Fe Pulvergefüllt / Al-Mg Fest- kern / CuSi Drahtdurchmesser: 0,6 ~ 1,6 mm Gastyp: CO2 und Ar + CO2 20% Vorströmungszeit: 0 ~ 10 s. Nachströmungszeit: 0 ~ 10 s.
  • Page 47 1.2.5 Bildschirm Systemeinstellungen Drücken Sie die Taste MENU und halten Sie es für 3 Sekunden gedrückt zum Einstieg in die Systemschnittstelle. Hier können Sie Sprache, die Maßeinheiten und die Lichtstärke mit der Hilfe von L und R Parametertasten einstellen.
  • Page 48 Installation und Betrieb 2.1 Installation zu MMA Schweißung Anschließung der Ausgangskabel Zwei Anschlussstecker stehen auf der Anlage zur Verfügung. Der Elek- tro-denhalter ist an dem positiven Anschlussstecker angeschlossen zur MMA Schweißen, indem die Erdungsleitung (Arbeitsstück) ist mit dem negativen Anschlussstecker verbunden, es ist als DCEP Verfahren bekannt. Gleicher Zeit die verschiedenen Elektroden benötigen unterschiedliche Polaritäten zum Erreichen des gewünschten optimalen Ergebnis und der Bediener soll sorgfältig über die entsprechende Polarität sorgen.
  • Page 49 Installation & Operation for TIG Welding 1. Schließen Sie den Stecker des Erdungskabels an den positiven Stecker auf der Vor- derseite der Anlage und befestigen Sie es dort! 2. Stecken Sie den Brenner in die negative Fassung auf der Vorderseite der Anlage und befestigen Sie es dort! 3.
  • Page 50 LIFT ARC DC TIG Betrieb Die Lift Arc Zündung ermöglicht den leichten Start des Bogens in DC TIG, dazu berühren Sie einfach den Arbeitsstück mit dem Wolfram und dann heben sie es ab zum Starten der Bogenbildung! Das verhindert das Zu- kleben des Wolframs an den Arbeitsstück und das Abtrennen der Spitze von der Wolframelektrode.
  • Page 51 2.3 Installation und Betrieb - MIG Schweißen 2.3.1 Installation zu MIG-Schweißen...
  • Page 52 Verbinden Sie den Stecker des Erdungskabels mit der auf der Vorderseite der An- lage befindlichen Negativfassung (-) und befestigen Sie es dort! Schließen Sie den Brenner an den EURO Anschlussstecker des MIG-Brenners auf dem vorderen Panel des Drahtvorschubs und befestigen Sie es dort! WICHTIG: Unbedingt ziehen Sie den Stecker fest beim Anschließen des Brenners! Die lose Verbindung kann zur Überhitzung des Steckers führen, dadurch die An- lage und der Anschlussstecker des Brenners können beschädigt werden!
  • Page 53 2.3.2 Wählen der Drahtvorschubrolle Wir können nicht genug oft betonen wie wichtig ist der gleichbleibende Drahtvorschub während der MIG-Schweißarbeiten. Je glatter ist der Draht- vorschub desto besser wird die Schweißnaht. Die Schieb- und Lenkrollen dienen zum mechanischen Vorschub des Drah- tes.
  • Page 54 2.3.3 Drahtinstallations- und Einstellungshinweise In Verbindung mit MIG-Schweißen können wir nicht genug oft die Wichtigkeit des glatten, gleichbleibenden Drahtvorschubs betonen. Die richtige Einle- gung der Drahttrommel und des Drahtes in die Drahtvorschubeinheit sind von kritischer Bedeutung um gleichbleibenden und konsequenten Drahtvorschub zu erreichen.
  • Page 55 5. Führen Sie den Draht über die An 6. Schließen Sie den oberen Andrucks drucksrollen in die Drahtführung! roller und ziehen Sie fest mit der Tast zum Einstellen der Druckkraft! 7. Prüfen Sie ob der Draht über den Mittel- punkt läuft! Falls notwendig lösen sie die Befestigungs- schraube, dann lösen Sie auch die Befes- tigungsmutter des Ausgangführungsrohrs...
  • Page 56 Installation for Spool Welding Gun 1. Schließen Sie den Stecker des Erdungskabels an die negative Fassung auf der Vorderseite der Anlage und ziehen Sie es fest an dort! 2. Schließen Sie den Drahttrommelbrenner auf den MIG-Brenner Stecker auf dem vorderen Panel des Drahtvorschubes und ziehen Sie es dort fest an! WICHTIG: Beim Anschließen des Brenners ziehen Sie unbedingt fest den Stecker an! Die lose Verbindung kann zur Überhitzung des Steckers...
  • Page 57 6. Schließen Sie den Gasschlauch an den Gasanschlussstück auf dem hinteren Panel! 7. Verbinden Sie das Netzkabel der Schweißanlage mit der Stromquelle! 8. Entfernen Sie den Deckel der Drahttrommel mit Drücken der Taste und Abhebung des Deckels! 9. Legen Sie eine Elektrodenspule in den Halter! 10.
  • Page 58 1. Stecken Sie den Stecker des Erdungskabels in die negative (-) Fassung auf der Vorderseite der Anlage und ziehen Sie es dort fest an! 2. Verbinden Sie den Pull MIG Brenner mit dem EURO Anschlussstecker auf dem vorderen Panel und ziehen Sie es dort fest an! WICHTIG: Ziehen Sie fest die Mutter des Adapters beim Anschließen des Bren- ners! Die lose Verbindung kann zu Bogenbildung zwischen dem Brenner und dem Maschinenstecker führen, was sowie den Brenner als den An-...
  • Page 59 Welding parameters Process reference for CO2 butt welding of low carbon steel solid welding wire Draht- Drahtge- Material- Spalte durch- Strom- Spannung schwind- Gas-strom stärke messer stärke igkeit (L/min) (mm) (mm) (mm) (cm/min) 60~70 16~16.5 50~60 75~85 17~17.5 50~60 10~15 80~90 17~18 50~60...
  • Page 60 2.6 Betriebsumgebung ● Überseehöhe: ≤1000 m. ● Betriebstemperatur: -10 ~ 40 ° C. ● Die relative Luftfeuchtigkeit soll unter 90% (20 ° C) liegen! ● Auf abschüssige Ebene der maximale Neigungswinkel 15° nicht überstei- gen darf! ● Schützen Sie die Anlage vom starken Regen und von direkter Sonnenein- strahlung! ●...
  • Page 61 List of Error Codes Error Type Code Description Thermal relay Over-heating (1st thermal relay) Over-heating (2nd thermal relay) Over-heating (3rd thermal relay) Over-heating (4th thermal relay) Over-heating (Program default) Welding machine Phase loss No gas Under voltage Over voltage Over current Wire feeder over load Switch Button fault on operating panel when switch...
  • Page 62 Vorsichtsmaßnahmen Arbeitsgebiet 1. Der Schweißapparat wird in einem Raum ohne Staub, korrosiven Gasen, brennbaren Materialien benutzt, welches eine Feuchtigkeit von höchstens 90% haben soll. 2. Das Schweißen im Freien muss vermieden werden, mit Ausnahme der Fälle in welchen die Ar- beiten von Sonnenstrahlen, Regen, Hitze geschützt durchgeführt werden;...
  • Page 63 CUTTING EDGE WELDING USER’S MANUAL MIG 3200 SYNERGIC WRC (compact) Synergic control MIG/MAG Welding Power Source...
  • Page 64 Introduction First of all, thank you for choosing an IWELD welding or cutting machine! Our mission is to support your work with the most up-to-date and reliable tools both for DIY and industrial application. We develop and manufacture our tools and machines in this spirit.
  • Page 65 WARNING! Welding is a dangerous process! The operator and other persons in the working area must follow the safety instructions and are obliged to wear proper Personal Protection Items. Always follow the local safety regulations! Please read and understand this instruction manual carefully before the installation and operation! •...
  • Page 66 The main parameters MIG 3200 SYNERGIC WRC 800MIG3200WRC Inverter type IGBT  Water Cooling System OLED Digital Display  Number of Programs Synergic Control   Pulse MIG/MAG Double Pulse MIG/MAG  Reverse Polarity - FCAW   2T/4T 2ST/4ST ...

  • Page 67: Machine Layout Description

    Machine Layout Description 1.1.1 Front and rear panel layout of welding machine Negative (-) welding power output connection socket. MIG Torch Polarity Change Power Connection. Remote connection plug. TIG torch gas connector. Positive (+) welding power output connection socket. MIG torch euro connector. Water outlet (blue).* Intake: From here, water or coolant, antifreeze, etc.
  • Page 68 Further Controls Explained: Outlet (7) and inlet (9) The two nozzles on the same side of the intake (7) can be connected to the nozzles on welding torch. Blue corresponds to the outlet: cold water is de- livered from the tank; red corresponds to the backwater inlet: hot water is flowed into the tank for cooling.
  • Page 69 Front Panel Functions and Descriptions 1.2.1 MMA control panel 1. Welding mode button: Press it to enter MMA welding mode. 2. L parameter knob: Rotate it to welding current. 3. R parameter knob: Press it to select Hot Start or Arc Force and rotate it to adjust values.
  • Page 70 1.2.2 Lift TIG control panel Welding mode button: Press it to enter Lift TIG welding mode. L parameter knob: Rotate it to adjust welding current. In function inter- face, rotate it to select parameters, such as trigger mode and Post Flow time.
  • Page 71 Trigger mode select: ● 2T Mode The trigger is pulled and held on to activate the welding circuit, when the trigger is released, the welding circuit stops. This function without the adjustment of start current and crater current is suit- able for the Re-tack welding (transient welding) thin plate welding and so on.
  • Page 72 ● 4T Mode This is known as ’latching’ mode. The trigger is pulled once and released to activate the welding circuit, pulled and released again to stops the welding circuit. This function is useful to longer welds as the trigger is not required to be held on continuously.
  • Page 73 1.2.3 MIG Manual control panel Welding mode button: Press it to enter MIG Manual welding mode. L parameter knob: Rotate it to adjust wire feeding speed. In function interface, rotate it to select parameters. R parameter knob: rotate it to adjust Inductance or other parameters. Function button: Press it to enter the function interface.
  • Page 74 Function interface: Mode: Trigger mode: 2T/4T/ Spot weld. Pre flow time: 0~10s. Post flow time: 0~10s. Burnback: 0~10. Slow feed time: 0~10s. Spool welding gun: On/OFF. Burnback Short-circuit between welding wire and molten pool leads to the increase of current, which leads to the melting speed of welding wire too fast, and the wire feeding speed cannot keep up with, which makes the welding wire and workpiece disconnected.
  • Page 75 1.2.4 MIG SYN control panel The operator simply sets the welding current like MIG welding and the ma- chine calculates the optimal voltage for the material type, wire type and size and shielding gas being used. Obviously other variables such as welding joint type and thickness, air temperature affect the optimal voltage and wire feed setting, so the program provides a voltage fine tuning function for the syner- gic program selected.
  • Page 76 Function interface: Mode: 2T/4T/ S4T/ Spot weld. Wire material: SS solid-cored/Fe solid-cored/Fe flux-cored/ Al-Mg solid- cored/ CuSi. Wire diameter: 0.6~1.6mm. Type of gas: CO2 and Ar+CO2 20%. Pre flow time: 0~10s. Post flow time: 0~10s. Burnback: 0~10. Slow feed time: 0~10s.
  • Page 77 1.2.5 System setting panel Press the functional parameter key and hold it for 3s to enter the system inter- face. Here you can adjust the language, the unit and the brightness setting by L parameter knob and R parameter knob.
  • Page 78 Installation & Operation Installation for MMA Welding Connection of Output Cables Two sockets are available on this welding machine. For MMA welding the electrode holder is shown be connected to the positive socket, while the earth lead (work piece) is connected to the negative socket, this is known as DCEP.
  • Page 79 Installation & Operation for TIG Welding Insert the earth cable plug into the positive socket on the front of the machine and tighten it. Plug the welding torch into the negative socket on the front panel, and tighten it. Connect the control cable of torch switch to aero socket on the front of the machine.
  • Page 80 LIFT ARC DC TIG Operation Lift Arc ignition allows the arc to be started easily in DC TIG by simply touch- ing the tungsten to the work piece and lifting it up to start the arc. This prevents the tungsten tip sticking to the work piece and breaking the tip from the tungsten electrode.
  • Page 81 Installation & Operation for MIG Welding 2.3.1 Installation for MIG Welding...
  • Page 82 A- Insert the earth cable plug into the Negative (-) socket and twist to tighten. (Gas shielded wire) B- Insert the earth cable plug into the Positive (+) socket and twist to tighten. (Gasless wire) Plug the MIG welding gun into MIG torch euro-connector on the front panel and tighten locking nut securely.
  • Page 83 2.3.2 Wire Feed Roller Selection The importance of smooth consistent wire feeding during MIG welding can- not be emphasized enough. Simply put the smoother the wire feed then the better the welding will be. Feed rollers or drive rollers are used to feed the wire mechanically along the length of the welding welding gun.
  • Page 84 2.3.3 Wire Installation and Set Up Guide Again the importance of smooth consistent wire feeding during MIG welding cannot be emphasized enough. The correct installation of the wire spool and the wire into the wire feed unit is critical to achieving an even and consistent wire feed.
  • Page 85 (5) Feed the wire through the drive 6) Lock down the top pressure roller roller and into the outlet guide tube of and apply a medium amount of pres- the wire feeder sure using the tension adjustment knob. (7) Check that the wire passes through the centre of the outlet guide tube without touching the sides.
  • Page 86 Installation for Spool Welding Gun Insert the earth cable plug into the negative (--) socket on the front of the machine and twist to tighten. Plug the Spool Gun into the euro connect socket on the front panel and tighten. IMPORTANT: When connecting the torch be sure to tighten the adap- tor nut completely tight.
  • Page 87 Connect the gas line to gas connector on the rear panel. Connect the power cord of welding machine with the outlet on electrical box. Remove the spool cover by pressing button and lifting off the cover. Place a spool of wire inside the spool holder on post. 10.
  • Page 88 Set Up Installation for Pull MIG Gun Insert the earth cable plug into the negative ( (--) socket on the front of the machine and twist to tighten. Plug the Pull MIG Gun into the euro connect socket on the front panel and tighten.

  • Page 89: Welding Parameters

    Welding parameters Process reference for CO2 butt welding of low carbon steel solid welding wire Material Root Wire di- Welding Welding Welding Gas-flow thickness ameter current voltage speed rate (mm) (mm) (cm/ (L/min) (mm) min) 60~70 16~16.5 50~60 75~85 17~17.5 50~60 10~15 80~90...

  • Page 90: Operation Environment

    2.6 Operation environment ● Height above sea level ≤1000 M. ● Operation temperature range: -10~40°C. ● Air relative humidity is below 90% (20°C). ● Preferable site the machine some angles above the floor level, the maximum angle does not exceed 15°C. ●...
  • Page 91 List of Error Codes Error Type Code Description Thermal relay Over-heating (1st thermal relay) Over-heating (2nd thermal relay) Over-heating (3rd thermal relay) Over-heating (4th thermal relay) Over-heating (Program default) Welding machine Phase loss No gas Under voltage Over voltage Over current Wire feeder over load Switch Button fault on operating panel when switch...

  • Page 92: Maintenance

    Precautions Workspace 1. Welding equipment free of dust, corrosive gas, non-fl ammable materials, up to 90% humidity for use! 2. Avoid welding outdoors unless protected from direct sunlight, rain, snow, work area tempera- ture must be between -10 °C and +40°C. 3.
  • Page 93 CUTTING EDGE WELDING CERTIFICATE OF EUROPEAN STANDARD Manufacturer: IWELD Ltd. 2314 Halásztelek II. Rákóczi Ferenc street 90/B Tel: +36 24 532-625 info@iweld.hu www.iweld.hu MIG 3200 SYNERGIC WRC Item: Synergic control MIG/MAG Welding Power Source with wather cooler Applied Rules (1):...
  • Page 95 érvényesíthetőek. A fogyasztó jótállási igényét a vállalkozásnál érvényesítheti. 2. Kiterjesztett garancia Az IWELD Kft. a Forgalmazókkal együttműködve, az 1 éves kellékszavatossági kötelezettségét +1 évvel kiterjeszti (2 évre) a követ- kezőkben felsorolt hegesztőgépekre az alábbi feltételekkel: minden GORILLA hegesztőgép, ARC 160 MINI, HEAVY DUTY 250 IGBT, HEAVY DUTY 315 IGBT...

  • Page 96: Jótállási Jegy

    Forgalmazó: JÓTÁLLÁSI JEGY IWELD KFT. 2314 Halásztelek II. Rákóczi Ferenc út 90/B Szerviz: Tel: +36 24 532 706 mobil: +36 70 335 5300 Sorszám: ........típusú............gyári számú ..................termékre a vásárlástól számított 12 hónapig kötelező jótállást vállalunk a jogszabály szerint. A jótállás lejárta után 3 évig bizto- sítjuk az alkatrész utánpótlást.

  • Page 97: Certifi Cat De Garanţie

    Certifi cat de garanţie Distribuitor: IWELD KFT. 2314 Halásztelek Str. II.Rákóczi Ferenc 90/B Ungaria Service: Tel: +36 24 532 706 mobil: +36 70 335 5300 Număr: ........tipul............număr de serie ..................necesare sunt garantate timp de 12 luni de la data de produse de cumpărare, în conformitate cu legea. La trei ani după...

  • Page 98: Záručný List

    Distribútor: ZÁRUČNÝ LIST IWELD KFT. 2314 Halásztelek II. Rákóczi Ferenc út 90/B Service: Tel: +36 24 532 706 mobil: +36 70 335 5300 Poradové číslo: Výrobok: ..........Typ: ............. Výrobné číslo: .......... Na tento výrobok platí záruka 12 mesiacov od kúpy podľa platnej legislatívy. Na uplatnenie záruky je nutné predložiť originál- ny nákupný...
  • Page 100 IWELD Kft. H-2314 Halásztelek II. Rákóczi Ferenc út 90/B Tel.: +36 24 532-625 info@iweld.hu www.iweld.hu www.iweld.hu...

Table of Contents