Fronius MTG 270i Operating Instructions Manual
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Fronius MTG 270i Operating Instructions Manual

Us-style mig/mag manual welding torch
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/ Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy
MTG 270i US-Style
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MTW 500i US-Style
42,0410,2329
Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).
007-09062021
Bedienungsanleitung
MIG/MAG Hand-Schweißbrenner
Operating instructions
MIG/MAG manual welding torch
Manual de instrucciones
Antorcha manual MIG/MAG
Instructions de service
Torche de soudage MIG/MAG manu-
elle

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Related Manuals for Fronius MTG 270i

Summary of Contents for Fronius MTG 270i

  • Page 1 MTG 500i US-Style MIG/MAG manual welding torch MTW 500i US-Style Manual de instrucciones Antorcha manual MIG/MAG Instructions de service Torche de soudage MIG/MAG manu- elle 42,0410,2329 007-09062021 Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).

  • Page 3: Table Of Contents

    Erkennen von defekten Verschleißteilen Wartung bei jeder Inbetriebnahme Wartung bei jedem Austausch der Draht- /Korbspule Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung Technische Daten Allgemeines MTG 320i / 400i / 500i US-Style Maschinen-Schweißbrenner MTG 270i US-Style Schweißbrenner wassergekühlt - MTW 500i US-Style FSC SH...

  • Page 4: Sicherheit

    Sicherheit Bestimmungs- Der MIG/MAG Hand-Schweißbrenner ist ausschließlich zum MIG/MAG-Schweißen bei gemäße Verwen- manuellen Anwendungen bestimmt. dung Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstehende Schäden haftet der Hersteller nicht. Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten Sicherheit WARNUNG!
  • Page 5 VORSICHT! Beschädigungsgefahr durch Betrieb ohne Kühlmittel. Schwerwiegende Sachschäden können die Folge sein. ▶ Wassergekühlte Schweißbrenner nie ohne Kühlmittel in Betrieb nehmen. ▶ Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht, sämtliche Gewährleis- tungsansprüche erlöschen. VORSICHT! Gefahr durch Kühlmittelaustritt. Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶...

  • Page 6: Verfügbare Ausführungen Und Zentrallanschlüsse

    SH - mit „Straight Handle“ Handgriff, Brennertaste MTG 320i US-Style unten MTG 400i US-Style MTG 320i US-Style MTG 500i US-Style MTG 400i US-Style MTG 500i US-Style SH - mit „Straight Handle“ Handgriff, Brennertaste M - als Maschinen-Schweißbrenner oben MTG 270i US-Style MTW 500i US-Style...

  • Page 7: Verfügbare Zentralanschlüsse

    Verfügbare Zen- Die MIG/MAG-Schweißbrenner sind mit 2 unterschiedlichen Zentralanschlüssen tralanschlüsse verfügbar: FSC Zentralanschlüsse dienen zur Verbin- dung mit Fronius Systemkomponenten, oder FSC Adaptern. Bestandteile des FSC Zentralanschlusses OC Zentralanschlüsse dienen in Kombina- tion mit den entsprechenden PowerPins zur Verbindung mit Systemkomponenten...

  • Page 8: Verschleißteile Montieren

    Verschleißteile montieren Verschleißteile am MTG-Bren- nerkörper mon- tieren Sicherstellen, dass die Gasdüse bis zum Anschlag festgezogen ist Verschleißteile am MTW-Bren- nerkörper mon- tieren Gasdüse bis auf Anschlag festzie-...

  • Page 9: Fsc Schweißbrenner: Draht-Führungsseele Montieren, Schweißbrenner Anschließen

    FSC Schweißbrenner: Draht-Führungsseele montie- ren, Schweißbrenner anschließen Draht-Führungs- seele montieren Schweißbrenner gerade auslegen und sicherstellen, dass kein Kontaktrohr montiert ist Die Draht-Führungsseele vor der weiteren Verwendung gerade auslegen Draht-Führungsseele in den Schweißbrenner schieben, bis diese vorne aus dem Rohrbogen ragt; Sicherstel- len, dass die Draht-Führungsseele nicht abgeknickt wird...
  • Page 10 Kontaktrohr und Gasdüse montieren; die Draht-Führungsseele am Ende des PowerPin markieren Draht-Führungsseele an der zuvor markierten Position abschneiden und entgraten; sicherstellen, dass kein Grat in die Draht-Führungsseele ragt **** den Verschluss bis auf Anschlag auf die Draht-Führungsseele aufschrauben. Die Draht-Führungsseele muss durch die Bohrung im Verschluss zu sehen sein.

  • Page 11: Schweißbrenner An Drahtvorschub Anschließen

    Schweißbrenner an Drahtvor- schub anschließen nur wenn die optional erhältlichen Kühlmittel-Anschlüsse im Drahtvorschub ein- gebaut sind und bei wassergekühltem Schweißbrenner. Die Kühlmittel-Schläuche immer entsprechend ihrer farblichen Markierung anschließen.

  • Page 12: Schweißbrenner An Stromquelle Und Kühlgerät Anschließen

    Schweißbrenner an Stromquelle und Kühlgerät anschließen nur wenn die optional erhältlichen Kühlmittel-Anschlüsse im Kühlgerät eingebaut sind und bei wassergekühltem Schweißbrenner. Die Kühlmittel-Schläuche immer entsprechend ihrer farblichen Markierung anschließen.

  • Page 13: Oc Schweißbrenner: Draht-Führungsseele Montieren, Schweißbrenner Anschließen

    OC Schweißbrenner: Draht-Führungsseele montie- ren, Schweißbrenner anschließen Draht-Führungs- seele montieren Schweißbrenner gerade auslegen und sicherstellen, dass kein Kontaktrohr montiert ist Die Draht-Führungsseele vor der weiteren Verwendung gerade auslegen Draht-Führungsseele in den Schweißbrenner schieben, bis diese vorne aus dem Rohrbogen ragt; Sicherstel- len, dass die Draht-Führungsseele nicht abgeknickt wird...
  • Page 14 Kontaktrohr und Gasdüse montieren; die Draht-Führungsseele am Ende des PowerPin markieren Abschließende Tätigkeiten - Miller: Draht-Führungsseele an der zuvor markierten Position abschneiden und entgraten; sicherstellen, dass kein Grat in die Draht-Führungsseele ragt Abschluss-Stück auf die Draht-Führungsseele Draht-Führungsseele vollständig in den schrauben Schweißbrenner schieben und das Abschluss-Stück im PowerPin festschrauben...
  • Page 15 Der Schweißbrenner kann nun an ein Schweißsystem von Miller angeschlossen werden. Hierfür siehe Bedienungsanleitung des jeweiligen Schweißsystemes. Informationen zum Anschließen der Steuerleitung dem nachfolgenden Abschnitt Schweißbrenner anschließen entnehmen Abschließende Tätigkeiten - Lincoln und Hobart: Draht-Führungsseele 8 mm (0.315 inch) hinter der zuvor markierten Position abschneiden und entgraten; sicherstellen, dass kein Grat in die Draht-Führungsseele ragt Abschluss-Stück auf die Draht-Führungsseele Draht-Führungsseele vollständig in den...

  • Page 16: Schweißbrenner Anschließen

    Der Schweißbrenner kann nun an ein Schweißsystem von Lincoln / Hobart ange- schlossen werden. Hierfür siehe Bedienungsanleitung des jeweiligen Schweißsyste- mes. Informationen zum Anschließen der Steuerleitung dem nachfolgenden Abschnitt Schweißbrenner anschließen entnehmen Schweißbrenner anschließen Zum Anschließen der Steuerleitung an das jeweilige Schweißsystem wird empfohlen, eines der nachfolgenden Adapterkabel zu verwenden:...

  • Page 17: Pflege, Wartung Und Entsorgung

    Pflege, Wartung und Entsorgung Allgemeines Regelmäßige und vorbeugende Wartung des Schweißbrenners sind wesentliche Fakto- ren für einen störungsfreien Betrieb. Der Schweißbrenner ist hohen Temperaturen und starker Verunreinigung ausgesetzt. Daher benötigt der Schweißbrenner eine häufigere Wartung als andere Komponenten des Schweißsystems. HINWEIS! Riefen und Kratzer beim Entfernen von Schweißspritzern vermeiden.

  • Page 18: Wartung Bei Jeder Inbetriebnahme

    Wartung bei jeder Verschleißteile kontrollieren Inbetriebnahme • defekte Verschleißteile austauschen Gasdüse von Schweißspritzern befreien Gasdüse, Spritzerschutz und Isolationen auf Beschädigung prüfen und beschädigte Komponenten austauschen. Zusätzlich bei jeder Inbetriebnahme, bei wassergekühlten Schweißbrennern: • sicherstellen, dass alle Kühlmittel-Anschlüsse dicht sind • sicherstellen, dass ein ordnungsgemäßer Kühlmittel-Rückfluss gegeben ist Wartung bei Draht-Förderschlauch mit reduzierter Druckluft reinigen:...
  • Page 19 Empfohlen: Draht-Führungsseele austauschen, vor dem erneuten Einbau der Draht- Führungsseele die Verschleißteile reinigen...

  • Page 20: Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

    Behebung: Schweißbrenner austauschen Keine Funktion nach Drücken der Brennertaste Netzschalter der Stromquelle eingeschaltet, Anzeigen an der Stromquelle leuchten Ursache: FSC (‘Fronius System Connector’ - Zentralanschluss) nicht bis auf Anschlag eingesteckt Behebung: FSC bis auf Anschlag einstecken Ursache: Schweißbrenner oder Schweißbrenner-Steuerleitung defekt Behebung: Schweißbrenner austauschen...
  • Page 21 Schlechte Schweißeigenschaften Ursache: Falsche Schweißparameter Behebung: Einstellungen korrigieren Ursache: Masseverbindung schlecht Behebung: Guten Kontakt zum Werkstück herstellen Ursache: Kein oder zu wenig Schutzgas Behebung: Druckminderer, Gasschlauch, Gas-Magnetventil und Schweißbrenner-Gas- anschluss überprüfen. Bei gasgekühlten Schweißbrennern Gasabdichtung überprüfen, geeignete Draht-Führungsseele verwenden Ursache: Zu großes oder ausgeschliffenes Kontaktrohr Behebung: Kontaktrohr wechseln...
  • Page 22 Schlechte Drahtförderung Ursache: Je nach System, Bremse im Drahtvorschub oder in der Stromquelle zu fest eingestellt Behebung: Bremse lockerer einstellen Ursache: Bohrung des Kontaktrohres verlegt Behebung: Kontaktrohr austauschen Ursache: Draht-Führungsseele oder Draht-Führungseinsatz defekt Behebung: Draht-Führungsseele oder Draht-Führungseinsatz auf Knicke, Verschmut- zung, etc.
  • Page 23 Schweißbrenner wird sehr heiß Ursache: Schweißbrenner wurde über dem maximalen Schweißstrom betrieben Behebung: Schweißleistung herabsetzen oder leistungsfähigeren Schweißbrenner ver- wenden Ursache: Schweißbrenner zu schwach dimensioniert Behebung: Einschaltdauer und Belastungsgrenzen beachten Ursache: Nur bei wassergekühlten Anlagen: Kühlmittel-Durchfluss zu gering Behebung: Kühlmittel-Stand, Kühlmittel-Durchflussmenge, Kühlmittel-Verschmutzung, Verlegung des Schlauchpaketes etc.
  • Page 24 Fehlfunktion der Brennertaste Ursache: Steckverbindungen zwischen Schweißbrenner und Stromquelle fehlerhaft Behebung: Steckverbindungen ordnungsgemäß herstellen / Stromquelle oder Schweißbrenner zum Service Ursache: Verunreinigungen zwischen Brennertaste und dem Gehäuse der Brenner- taste Behebung: Verunreinigungen entfernen Ursache: Steuerleitung ist defekt Behebung: Service-Dienst verständigen Porosität der Schweißnaht Ursache: Spritzerbildung in der Gasdüse, dadurch unzureichender Gasschutz der...

  • Page 26: Technische Daten

    Technische Daten Allgemeines Spannungsbemessung (V-Peak): für handgeführte Schweißbrenner: 113 V für maschinell geführte Schweißbrenner: 141 V Technische Daten Brennertaste: = 50 V = 10 mA Der Betrieb der Brennertaste ist nur im Rahmen der technischen Daten erlaubt. Das Produkt entspricht den Anforderungen laut Norm IEC 60974-7 / - 10 CI. A. MTG 320i / 400i / MTG 320i US 500i US-Style...

  • Page 27: Maschinen-Schweißbrenner Mtg 270I Us-Style

    Maschinen- MTG 270i US Schweißbrenner I (Ampère) 10 min/40° C 20 % ED* 270 MTG 270i US- MIXED / CO 60 % ED* 200 Style 100 % ED* 170 [mm] 0,8-1,2 Ø .032-.047 [in.] 1,75 [ft. + in.] ED = Einschaltdauer Schweißbrenner...
  • Page 29 Identifying defective wearing parts Maintenance at every start-up Maintenance at every wire spool/basket-type spool replacement Troubleshooting Troubleshooting Technical data General MTG 320i / 400i / 500i US-Style Machine welding torch MTG 270i US-Style Water-cooled welding torch - MTW 500i US-Style FSC SH...

  • Page 30: Safety

    Safety Intended use The MIG/MAG manual welding torch is intended solely for MIG/MAG welding in manual applications. Any other use is deemed to be "not in accordance with the intended purpose.” The manufacturer shall not be liable for any damage resulting from such improper use. Intended use also means: Following all the instructions in the Operating Instructions Carrying out all the specified inspection and maintenance work...
  • Page 31 CAUTION! Risk of damage from operation without coolant. Serious damage to property may result. ▶ Never use water-cooled welding torches without coolant. ▶ The manufacturer is not responsible for any damage resulting from improper use. All warranty claims are considered void in such cases. CAUTION! Danger from coolant escaping.

  • Page 32: Available Versions And Central Connectors

    MTG 320i US-Style MTG 400i US-Style MTG 320i US-Style MTG 500i US-Style MTG 400i US-Style MTG 500i US-Style SH - with "Straight Handle", torch trigger at the top M - as machine welding torch MTW 500i US-Style MTG 270i US-Style...

  • Page 33: Available Central Connectors

    The MIG/MAG welding torches are available with 2 different central connectors: connectors FSC central connectors are used to con- nect to Fronius system components or FSC adapters. Components of the FSC central connector OC central connectors are used in combi-...

  • Page 34: Mounting The Wearing Parts

    Mounting the Wearing Parts Fitting wearing parts to the MTG torch body Make sure that the gas nozzle is tightened to the stop Fitting wearing parts to the MTW torch body Tighten gas nozzle up to the stop...

  • Page 35: Fsc Welding Torch: Fitting The Inner Liner, Connecting The Welding Torch

    FSC welding torch: Fitting the inner liner, connec- ting the welding torch Fitting the inner liner Lay the welding torch straight and make sure that no contact tip is fitted Lay the inner liner straight before further use Push the inner liner into the welding torch until it protrudes from the front of the torch neck; make sure that the inner liner is not kinked or snapped...
  • Page 36 Fit the contact tip and gas nozzle; mark the inner liner at the end of the PowerPin Cut and deburr the inner liner at the previously marked position; make sure that no burr protrudes into the inner liner **** Screw the cap onto the inner liner up to the stop. The inner liner needs to be visi- ble through the hole in the cap.

  • Page 37: Connecting The Welding Torch To The Wirefeeder

    Connecting the welding torch to the wirefeeder only if the optional coolant connections are installed in the wirefeeder and only if the welding torch is water-cooled. Always connect the coolant hoses in accordance with their color coding.

  • Page 38: Connecting The Welding Torch To The Power Source And Cooling Unit

    Connecting the welding torch to the power source and cooling unit only if the optional coolant connections are installed in the cooling unit and only if the welding torch is water-cooled. Always connect the coolant hoses in accordance with their color coding.

  • Page 39: Oc Welding Torch: Fitting The Inner Liner, Connecting The Welding Torch

    OC welding torch: Fitting the inner liner, connec- ting the welding torch Fitting the inner liner Lay the welding torch straight and make sure that no contact tip is fitted Lay the inner liner straight before further use Push the inner liner into the welding torch until it protrudes from the front of the torch neck; make sure that the inner liner is not kinked or snapped...
  • Page 40 Fit the contact tip and gas nozzle; mark the inner liner at the end of the PowerPin Final tasks - Miller: Cut and deburr the inner liner at the previously marked position; make sure that no burr protrudes into the inner liner Screw the end cap onto the inner liner Push the inner liner into the welding torch fully and...
  • Page 41 Final tasks - Lincoln and Hobart: Cut and deburr the inner liner 8 mm (0.315 inches) behind the previously marked position; ensure that no burr protrudes into the inner liner Screw the end cap onto the inner liner Push the inner liner into the welding torch fully and secure the end cap in the PowerPin Remove the mounting aid The welding torch can now be connected to a Lincoln / Hobart welding system.

  • Page 42: Connecting The Welding Torch

    Connecting the welding torch To connect the control line to the respec- tive welding system, it is recommended to use one of the following adapter cables: Adapter cable Control Plug Lincoln (43,0004,0458) Adapter cable Control Plug Tweco (43,0004,0461) Adapter cable Control Plug Miller (43,0004,0457) Connect the respective adapter cable to the control line of the welding torch as...

  • Page 43: Service, Maintenance And Disposal

    Service, maintenance and disposal General Regular and preventive maintenance of the welding torch are important factors in achie- ving problem-free operation. The welding torch is subjected to high temperatures and high levels of soiling. This is why the welding torch needs more frequent maintenance than other components of the welding system.

  • Page 44: Maintenance At Every Start-Up

    Maintenance at Check wearing parts every start-up • Replace defective wearing parts Purge the gas nozzle of welding spatter Check gas nozzle, spatter guard, and insulations for damage and replace dama- ged components. In addition to the steps listed above, prior to starting up water-cooled welding tor- ches always: •...
  • Page 45 Recommended: When replacing the inner liner, clean the wearing parts before re-instal- ling the inner liner...

  • Page 46: Troubleshooting

    Remedy: Replace welding torch No function after pressing torch trigger Power source switched on, power source indication illuminates Cause: FSC (‘Fronius System Connector’—central connector) not inserted up to the stop Remedy: Insert FSC up to the stop Cause: Welding torch or welding torch control line faulty...
  • Page 47 Poor-quality weld properties Cause: Incorrect welding parameters Remedy: Correct settings Cause: Poor ground earth connection Remedy: Establish good contact with workpiece Cause: Too little or no shielding gas Remedy: Check pressure regulator, gas hose, gas solenoid valve, and welding torch gas connection.
  • Page 48 Poor wirefeeding Cause: Depending on the system, brakes in the wirefeeder or power source set too tightly Remedy: Set the brakes to be looser Cause: Hole in the contact tip displaced Remedy: Replace contact tip Cause: Faulty inner liner or wire-guide insert Remedy: Check inner liner or wire-guide insert for kinks, soiling, etc.
  • Page 49 Welding torch gets very hot Cause: Welding torch has been operated above the maximum welding current Remedy: Reduce welding power or use more powerful welding torch Cause: Welding torch is inadequately sized Remedy: Observe duty cycle and load limits Cause: For water-cooled systems only: Coolant flow too low Remedy: Check coolant level, coolant flow, coolant contamination, displacement of...
  • Page 50 Porosity of weld seam Cause: Spattering in the gas nozzle, causing inadequate gas shield for weld seam Remedy: Remove welding spatter Cause: Holes in gas hose or imprecise gas hose connection Remedy: Replace gas hose Cause: O-ring at central connector is cut or faulty Remedy: Replace O-ring Cause:...

  • Page 52: Technical Data

    Technical data General Voltage rating (V-peak) For hand-held welding torches: 113 V For machine-guided welding torches: 141 V Torch trigger technical data: = 50 V = 10 mA The torch trigger can only be operated within the limits of the technical data. This product meets the requirements set out in standard IEC 60974-7/- 10 CI.

  • Page 53: Machine Welding Torch Mtg 270I Us-Style

    Machine welding MTG 270i US torch MTG 270i I (ampere) 10 min/40°C 20% D.C.* 270 US-Style MIXED / CO 60% D.C.* 200 100% D.C.* 170 [mm] 0.8-1.2 Ø 0.032-0.047 [in.] 1.75 [ft. + in.] D.C. = duty cycle Water-cooled I (ampere) 10 min/40°C...
  • Page 55 Cómo montar consumibles Instalación de consumibles en el cuello de antorcha MTG Instalación de consumibles en el cuello de antorcha MTW Antorcha de soldadura Fronius System Connector: Ajuste del liner interior, conexión de la antorcha de soldadura Ajuste del liner interior Conexión de la antorcha de soldadura con el alimentador de alambre...

  • Page 56: Seguridad

    Seguridad Uso previsto La antorcha manual MIG/MAG está diseñada exclusivamente para la soldadura MIG/MAG en aplicaciones manuales. Cualquier otro uso se considera como “no acorde con el propósito para el cual se diseñó”. El fabricante no se responsabilizará por los daños que puedan provocarse por dicho uso inadecuado.
  • Page 57 ¡PRECAUCIÓN! Riesgo de daños por la operación sin líquido de refrigeración. Puede resultar en daños graves a la propiedad. ▶ Nunca use antorchas de soldadura refrigeradas con agua sin líquido de refriger- ación. ▶ El fabricante no es responsable por los daños que puedan provocarse por el uso inadecuado.

  • Page 58: Versiones Y Conexiones Centrales Disponibles

    MTG 500i estilo de EUA MTG 400i estilo de EUA MTG 500i estilo de EUA SH - con “mango recto”, pulsador de la antorcha en M - como antorcha de máquina el fondo MTG 270i estilo de EUA MTW 500i estilo de EUA...

  • Page 59: Conexiones Centrales Disponibles

    Las conexiones centrales Fronius System Connector se utilizan para conectar com- ponentes del sistema Fronius o adaptado- res de Fronius System Connector. Componentes de la conexión central Fronius System Connector Las conexiones centrales OC se utilizan en combinación con los PowerPins corre-...

  • Page 60: Cómo Montar Consumibles

    Cómo montar consumibles Instalación de consumibles en el cuello de antorcha MTG Asegúrese de que la tobera de gas esté ajustada hasta el tope Instalación de consumibles en el cuello de antorcha MTW Apretar la tobera de gas hasta al freno...

  • Page 61: Antorcha De Soldadura Fronius System Connector: Ajuste Del Liner Interior, Conexión De La Antorcha

    Antorcha de soldadura Fronius System Connector: Ajuste del liner interior, conexión de la antorcha de soldadura Ajuste del liner interior Coloque la antorcha de soldadura recta y asegúrese de que no tenga instalada una punta de contacto Coloque el liner interior recto antes de continuar el uso...
  • Page 62 Empuje el liner interior dentro de la antorcha de soldadura hasta que sobresalga desde el frente del cuello de la antorcha; asegúrese de que el liner interior no esté doblado o roto Ajuste la punta de contacto y la tobera de gas; marque el liner interior en el extremo del PowerPin Corte y desbarbe el liner interior en la posición marcada anteriormente;...

  • Page 63: Conexión De La Antorcha De Soldadura Con El Alimentador De Alambre

    **** Atornille la calota en el liner interior hasta el tope. El liner interior debe ser visible a través del agujero en la calota. Conexión de la antorcha de sold- adura con el ali- mentador de alambre solo si las conexiones de líquido de refrigeración opcionales están instaladas en el avance de hilo y solo si la antorcha de soldadura se enfría con agua.

  • Page 64: Conexión De La Antorcha De Soldadura A La Fuente De Poder Y La Unidad De Enfriamiento

    Conexión de la antorcha de sold- adura a la fuente de poder y la uni- dad de enfriami- ento solo si las conexiones de líquido de refrigeración opcionales están instaladas en la refrigeración y solo si la antorcha de soldadura se enfría con agua. Siempre conecte los tubos de líquido de refrigeración de acuerdo con los códigos de colores.

  • Page 65: Antorcha De Soldadura Oc: Ajuste Del Liner Interior, Conexión De La Antorcha De Soldadura

    Antorcha de soldadura OC: Ajuste del liner interior, conexión de la antorcha de soldadura Ajuste del liner interior Coloque la antorcha de soldadura recta y asegúrese de que no tenga instalada una punta de contacto Coloque el liner interior recto antes de continuar el uso Empuje el liner interior dentro de la antorcha de soldadura hasta que sobresalga desde el frente del cuello de la antorcha;...
  • Page 66 Ajuste la punta de contacto y la tobera de gas; marque el liner interior en el extremo del PowerPin Tareas finales - Miller: Corte y desbarbe el liner interior en la posición marcada anteriormente; asegúrese de que no sobresalga reb- aba dentro del liner interior Atornille la calota del extremo en el liner interior Empuje el liner interior en la antorcha de soldadura...
  • Page 67 La antorcha de soldadura ahora puede conectarse a un sistema de soldadura de Miller. Para hacerlo, consulte el manual de instrucciones del sistema de soldadura respectivo. Para obtener información sobre la conexión del cable de control, consulte la sigui- ente sección Conexión de la antorcha de soldadura Tareas finales - Lincoln y Hobart: Corte y desbarbe el liner interior 8 mm (0.315 pulgadas) detrás de la posición marcada anteriormente;...

  • Page 68: Conexión De La Antorcha De Soldadura

    Remueva el soporte de montaje La antorcha de soldadura ahora puede conectarse a un sistema de soldadura de Lincoln/Hobart. Para hacerlo, consulte el manual de instrucciones del sistema de soldadura respectivo. Para obtener información sobre la conexión del cable de control, consulte la sigui- ente sección Conexión de la antorcha de soldadura Conexión de la...

  • Page 69: Cuidado, Mantenimiento Y Desecho

    Cuidado, mantenimiento y desecho General El mantenimiento regular y preventivo de la antorcha de soldadura son factores import- antes para alcanzar una operación libre de problemas. La antorcha de soldadura es sujeta a altas temperaturas y a altos niveles de suciedad. Por esto, la antorcha de solda- dura necesita un mantenimiento más frecuente que otros componentes del sistema de soldadura.

  • Page 70: Mantenimiento En Cada Puesta En Servicio

    Mantenimiento en Verifique los consumibles cada puesta en • Reemplace los consumibles defectuosos servicio Purgue la tobera de gas de proyecciones de soldadura Verificar si la tobera de gas, la protección antiproyecciones y los aislamientos están dañados y reemplazar los componentes dañados. Además de los pasos enumerados anteriormente, antes de poner en servicio las antorchas de soldadura refrigeradas con agua, siempre: •...
  • Page 71 Recomendación: Al reemplazar la sirga de guía de hilo, limpie los consumibles antes de reinstalar la sirga de guía de hilo...

  • Page 72: Solución De Problemas

    Sin función después de presionar el pulsador de la antorcha Fuente de corriente encendida, indicación de fuente de corriente encendida Causa: El FSC (‘Fronius System Connector’—conexión central) no está insertado hasta el freno Solución: Insertar el FSC hasta el freno Causa: Antorcha de soldadura o cable de control de antorcha de soldadura dañada...
  • Page 73 Propiedades de soldadura de baja calidad Causa: Parámetros de soldadura incorrectos Solución: Configuraciones correctas Causa: Pinza de masa insuficiente Solución: Establecer buen contacto con el componente Causa: Gas protector muy pobre o nulo Solución: Verificar el regulador de presión, el tubo de gas, la electroválvula de gas, la conexión de gas de la antorcha de soldadura.
  • Page 74 Devanado de mala calidad Causa: Dependiendo del sistema, los frenos en el alimentador de alambre o la fuente de corriente están muy ajustados Solución: Coloque más flojos los frenos Causa: El orificio en la punta de contacto está mal ubicado Solución: Reemplazar punta de contacto Causa:...
  • Page 75 La antorcha de soldadura se recalienta Causa: La antorcha de soldadura ha sido operada por encima de la corriente de soldadura máxima Solución: Reducir la potencia de soldadura o usar una antorcha de soldadura más potente Causa: Antorcha de soldadura dimensionada inadecuadamente Solución: Observar la duración de ciclo de trabajo y los límites de carga Causa:...
  • Page 76 Fallo del pulsador de la antorcha Causa: Conexiones defectuosas entre la antorcha de soldadura y la fuente de corri- ente Solución: Establecer conexiones correctas / enviar fuente de corriente o antorcha de soldadura al servicio técnico Causa: Suciedad entre el pulsador de la antorcha y la carcasa del pulsador de la antorcha Solución: Quitar la suciedad...

  • Page 78: Datos Técnicos

    Datos técnicos General Capacidad de tensión (tensión máxima) Para antorchas de soldadura manuales: 113 V Para antorchas de soldadura guiadas por máquina: 141 V Datos técnicos del pulsador de la antorcha: = 50 V máx = 10 mA máx El pulsador de la antorcha solo puede ser accionado dentro de los límites de los datos técnicos.

  • Page 79: Antorcha De Máquina Mtg 270I Estilo De Eua

    Antorcha de MTG 270i EUA máquina MTG I (ampere) 10 min/40°C 20% D.C.* 270 270i estilo de MEZCLADO / CO 60% D.C.* 200 100% D.C.* 170 [mm] 0.8-1.2 Ø 0.032-0.047 [in.] 1.75 [ft. + in.] D.C. = ciclo de trabajo Antorcha de sold- I (ampere) 10 min/40°C...
  • Page 81 Maintenance à chaque remplacement de la bobine de fil/bobine type panier Diagnostic d’erreur, élimination de l'erreur Diagnostic d’erreur, élimination de l'erreur Caractéristiques techniques Généralités MTG 320i / 400i / 500i US-Style Torche de soudage automatique MTG 270i US-Style Torche de soudage refroidie par eau – MTW 500i US-Style FSC SH...

  • Page 82: Sécurité

    Sécurité Utilisation con- La torche de soudage manuelle MIG/MAG est exclusivement destinée au soudage forme à la desti- MIG/MAG lors d'applications manuelles. nation Toute autre utilisation est considérée comme non conforme. Le fabricant ne saurait être tenu pour responsable des dommages consécutifs. Font également partie de l'emploi conforme : le respect de toutes les indications des instructions de service ;...
  • Page 83 ATTENTION! Risque de dommages en cas de fonctionnement sans réfrigérant. Cela peut entraîner des dommages matériels graves. ▶ Ne jamais mettre en service la torche de soudage refroidie par eau sans réfrigérant. ▶ Le fabricant décline toute responsabilité pour les dommages consécutifs et tous les droits à...

  • Page 84: Versions Disponibles Et Raccords Centraux

    MTG 320i US-Style MTG 500i US-Style MTG 400i US-Style MTG 500i US-Style SH – avec poignée « Straight Handle », gâchette de M – en tant que torche de soudage automatique torche sur le dessus MTG 270i US-Style MTW 500i US-Style...

  • Page 85: Raccords Centraux Disponibles

    Les torches de soudage MIG/MAG sont disponibles avec 2 raccords centraux différents : traux disponibles Les raccords centraux FSC servent à la connexion aux composants périphériques Fronius ou aux adaptateurs FSC. Composants du raccord central FSC Les raccords centraux OC, en combinai- son avec les PowerPin correspondants, servent à...

  • Page 86: Monter Les Pièces D'usure

    Monter les pièces d'usure Monter les pièces d'usure sur le col de cygne MTG S'assurer que la buse de gaz est serrée jusqu'à la butée. Monter les pièces d'usure sur le col de cygne MTW Serrer la buse de gaz jusqu'à la butée.

  • Page 87: Torche De Soudage Fsc : Monter L'âme De Guidage Du Fil, Raccorder La Torche De Soudage

    Torche de soudage FSC : monter l'âme de guidage du fil, raccorder la torche de soudage Montage de l'âme de guidage du fil Placer la torche de soudage droite et s'assurer qu'aucun tube contact n'est monté. Placer l'âme de guidage du fil droite avant de l'utiliser. Glisser l'âme de guidage du fil dans la torche de soudage jusqu'à...
  • Page 88 Monter le tube contact et la buse de gaz ; marquer l'âme de guidage du fil à l'extrémité du PowerPin. Couper et ébarber l'âme de guidage du fil à l'endroit marqué précédemment ; s'assurer qu'aucune bavure ne dépasse dans l'âme de guidage du fil. **** Visser le dispositif de fermeture jusqu'à...

  • Page 89: Raccorder La Torche De Soudage Au Dévidoir

    Raccorder la tor- che de soudage au dévidoir Uniquement lorsque les connecteurs de réfrigérant disponibles en option sont montés dans le dévidoir et dans le cas d'une torche de soudage refroidie par eau. Toujours raccorder les tuyaux de réfrigérant en tenant compte des marquages de couleur.

  • Page 90: Raccorder La Torche De Soudage À La Source De Courant Et Au Refroidisseur

    Raccorder la tor- che de soudage à la source de cou- rant et au refro- idisseur Uniquement lorsque les connecteurs de réfrigérant disponibles en option sont montés dans le refroidisseur et dans le cas d'une torche de soudage refroidie par eau.

  • Page 91: Torche De Soudage Oc : Monter L'âme De Guidage Du Fil, Raccorder La Torche De Soudage

    Torche de soudage OC : monter l'âme de guidage du fil, raccorder la torche de soudage Montage de l'âme de guidage du fil Placer la torche de soudage droite et s'assurer qu'aucun tube contact n'est monté. Placer l'âme de guidage du fil droite avant de l'utiliser. Glisser l'âme de guidage du fil dans la torche de soudage jusqu'à...
  • Page 92 Monter le tube contact et la buse de gaz ; marquer l'âme de guidage du fil à l'extrémité du PowerPin. Étapes finales - Miller: Couper et ébarber l'âme de guidage du fil à l'endroit marqué précédemment ; s'assurer qu'aucune bavure ne dépasse dans l'âme de guidage du fil.
  • Page 93 La torche de soudage peut maintenant être raccordée à une installation de soudage Miller. Pour cela, voir les instructions de service de l'installation de soudage. Voir les informations concernant le branchement du câble de commande à la section suivante Raccordement de la torche de soudage.

  • Page 94: Raccordement De La Torche De Soudage

    La torche de soudage peut maintenant être raccordée à une installation de soudage Lincoln / Hobart. Pour cela, voir les instructions de service de l'installation de sou- dage. Voir les informations concernant le branchement du câble de commande à la section suivante Raccordement de la torche de soudage.

  • Page 95: Maintenance, Entretien Et Élimination

    Maintenance, entretien et élimination Généralités Une maintenance régulière et préventive de la torche de soudage constitue un facteur important permettant d'en garantir le bon fonctionnement. La torche de soudage est sou- mise à des températures élevées et à un degré de salissure très important. Elle néces- site donc une maintenance plus fréquente que les autres composants du système de soudage.

  • Page 96: Maintenance À Chaque Mise En Service

    Maintenance à Contrôler les pièces d'usure chaque mise en • Remplacer les pièces d'usure défectueuses service Enlever les projections de soudure qui se trouvent sur la buse de gaz Contrôler l'état de la buse de gaz, de la protection anti-projections et des isolati- ons et remplacer les composants endommagés.
  • Page 97 Recommandé : remplacer l'âme de guidage du fil ; nettoyer les pièces d'usure avant d'installer une nouvelle âme de guidage du fil.

  • Page 98: Diagnostic D'erreur, Élimination De L'erreur

    Interrupteur d'alimentation de la source de courant activé, voyants allumés sur la source de courant Cause : FSC (« Fronius System Connector » - raccord central) non raccordé jusqu'en butée Solution : Insérer le Fronius System Connector jusqu'à la butée Cause : Torche de soudage ou câble de commande de la torche de soudage défec-...
  • Page 99 Mauvaises caractéristiques de soudage Cause : Paramètres incorrects Solution : Corriger les paramètres Cause : Connexion de mise à la masse incorrecte Solution : Établir un bon contact avec la pièce à souder Cause : Pas ou pas assez de gaz de protection Solution : Vérifier le robinet détendeur, le tuyau de gaz, l'électrovanne de gaz et le raccord de gaz de la torche de soudage Dans le cas des torches AL, vérifier...
  • Page 100 Avance du fil défectueuse Cause : Selon le système, le réglage du frein du dévidoir ou de la source de courant est trop serré Solution : Régler le frein moins fort Cause : L'orifice du tube de contact est obturé Solution : Remplacer le tube de contact Cause :...
  • Page 101 La torche de soudage devient très chaude Cause : La torche de soudage a été utilisée au-delà de l'intensité de soudage maxi- male Solution : Baisser la puissance de soudage ou utiliser une torche de soudage plus puissante Cause : Torche de soudage insuffisamment dimensionnée Solution : Respecter le facteur de marche et les limites de charge...
  • Page 102 Dysfonctionnement de la gâchette de la torche Cause : La connexion entre la torche de soudage et la source de courant est défec- tueuse Solution : Établir les connexions de manière conforme / adresser la source de courant ou la torche de soudage au S.A.V. Cause : Présence d'impuretés entre la gâchette de torche et son boîtier Solution :...

  • Page 104: Caractéristiques Techniques

    Caractéristiques techniques Généralités Mesure de la tension (V-Peak) : pour torches de soudage manuelles : 113 V pour torches de soudage à guidage mécanique : 141 V Caractéristiques techniques de la gâchette de la torche : = 50 V = 10 mA L'utilisation de la gâchette de la torche est uniquement autorisée dans le cadre des caractéristiques techniques.

  • Page 105: Torche De Soudage Automatique Mtg 270I Us-Style

    Torche de sou- MTG 270i US dage automa- I (Ampère) 10 min/40 °C 20 % f.m.* 270 tique MIXED/CO 60 % f.m.* 200 MTG 270i US- 100 % f.m.* 170 Style [mm] 0,8 à 1,2 Ø .032 à .047 [in.] 1,75 [ft.
  • Page 108 FRONIUS INTERNATIONAL GMBH Froniusstraße 1 A-4643 Pettenbach AUSTRIA contact@fronius.com www.fronius.com Under www.fronius.com/contact you will find the addresses of all Fronius Sales & Service Partners and locations...

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