Atlas Copco SmartROC T45­11 Maintenance Manual
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Atlas Copco
SmartROC T45­11
Maintenance
Original instructions
© 2015 Atlas Copco AB
2015­03­17 | No: 871696139.2.9007200127358475 en­US

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  • Page 1 Atlas Copco SmartROC T45­11 Maintenance Original instructions © 2015 Atlas Copco AB 2015­03­17 | No: 871696139.2.9007200127358475 en­US...

  • Page 3: Table Of Contents

    SmartROC T45-11 Table of Contents Table of Contents 1 Introduction ...................... 9 Safety First.......................... 9 The Purpose of This Publication .................... 9 Target Group .......................... 9 Product Warranty ........................ 9 2 About Maintenance Management .............. 11 Maintenance Planning and Counters .................. 11 Maintenance Records ...................... 11 3 General Machine Condition................ 13 Wash Machine Externally ...................... 13 Check Condition of Signs ....................... 13 4 Boom Unit ...................... 15 Lubricate Boom and Feeder.................... 15 Check Boom Condition ...................... 16 5 Feeder Unit ...................... 17 Checking Chain Feed Tension.................... 17 Check Jack Chain Cover ...................... 18 Check Feed Beam ........................ 19...
  • Page 4 SmartROC T45-11 Table of Contents 7 Hydraulic System .................... 35 About Working on Hydraulic Components................ 35 About Hydraulic Workshops.................... 35 About Replacing Hydraulic Hoses .................. 35 Check Hoses and Couplings.................... 35 Hydraulic Filters ........................ 36 7.5.1 Return Oil Filter ........................ 36 7.5.2 Check Breather Filter...................... 36 7.5.3 Replace Return Oil Filter ...................... 37 7.5.4 Replace Breather Filter...................... 38 Tanks............................ 38 7.6.1 Drain Condensate from Hydraulic Oil Tank ................ 38 7.6.2 Drain Condensate in Pressure Tank .................. 39 7.6.3 Clean Hydraulic Tank ......................
  • Page 5 SmartROC T45-11 Table of Contents 13.3.2 Checking for Track Roller Wear .....................  64 13.3.3 Checking for Carrier Roller Wear ...................  64 13.3.4 Checking for Track Shoe Wear .................... 65 13.3.5 Checking for Wear on Track Shoe .................. 65 13.3.6 Checking for Track Link Depth Wear.................. 66 13.3.7 Checking for Bushing Wear.................... 66 13.3.8 Checking for Track Chain Elongation Wear ................ 67 13.4 Check Track Frames ........................ 68 13.5 Check Track Frames ........................ 68 13.6 Check Track Frames ........................ 69 13.7 Change Oil on Track Frames .................... 70 14 Dust Collector......................
  • Page 6 SmartROC T45-11 Table of Contents 16.11Clean Compressor Oil Cooler .................... 97 17 Automatic Central Lubrication System CLS.............  99 17.1 Central Lubrication System Pump .................. 99 17.2 Setting Lubrication and Interval Time.................. 100 17.3 Check Condition of CLS pump ..................... 101 17.4 Setting Lubrication Pump ..................... 102 17.5 Filling Lubricant ........................ 103 17.6 Bleeding Lubrication Pump .................... 103 17.7 Lubrication Pump Program Display Alarm List .............. 104 17.8 Troubleshooting CLS...................... 104 18 Water Mist System ....................  107 18.1 Check Seals on Water Mist Pump .................. 108 18.2 Filling Water Mist Tank ...................... 109 18.3 Draining Water Mist System.................... 110 18.4 Starting Up Water Mist System from Dry................ 111 18.5 Clean Filter in Water Mist Tank..................... 112...
  • Page 7 SmartROC T45-11 Table of Contents 22.10Checking Analog Inputs on I/O Module ................ 129 22.11Encoder Inputs ........................ 129 22.12Checking Resolver Module Resolver Inputs ............... 130 22.13Checking Resolver Module Encoder Inputs ................ 131 22.14Checking Resolver Module Analog Inputs ................ 131 22.15Replacing a RCS Module....................... 133 23 Specifications.................... 135 23.1 Standard Tightening Torques Bolted Joints ............... 135 23.2 Signs for Ordering Spare Parts .................... 136 Maintenance table .....................  137...
  • Page 8 SmartROC T45-11 Table of Contents viii...

  • Page 9: Introduction

    SmartROC T45-11 1 Introduction 1 Introduction 1.1 Safety First Always read the information in the Safety document before starting to use the product or starting maintenance work. 1.2 The Purpose of This Publication The objective of these maintenance instructions is to detect and rectify faults at an early stage so that breakdowns, costly secondary damage and accidents can be prevented. Regular maintenance is a precondition for planning necessary interruptions in operation such as reconditioning and repairs. This allows maintenance to be carried out when most suitable with regard to production instead of causing complete breakdown. 1.3 Target Group The information in this publication is intended for everyone involved in the application, op­ eration, and maintenance of the machine and related equipment. All readers are expected to possess basic competence regarding mining methods, construction methods, and the machines used for that kind of operation. Atlas Copco is not liable for any damage, injuries, or deaths caused by users who misun­ derstand the published information and/or use it incorrectly. 1.4 Product Warranty The product warranty relies on correct use, maintenance and repair of the machine and its components at all times. Use only Atlas Copco original parts. Any damage or operational interruptions caused by using spare parts of other manufacture than Atlas Copco will not be covered by warranty. Atlas Copco is not liable for any damage caused by unauthorised modification to the machine and its equipment. Atlas Copco is not liable for damage caused by inappropriate use. Overloading the machine can result in damage to the structure which is not noticed during normal usage. Such damage is not covered by the warranty. Damage that occurs as a result of inadequate maintenance, substandard repairs, or damage to equipment that is attributable to older unrepaired damage, is not covered by the warranty.
  • Page 10 SmartROC T45-11 1 Introduction...

  • Page 11: About Maintenance Management

    SmartROC T45-11 2 About Maintenance Management 2 About Maintenance Management 2.1 Maintenance Planning and Counters Maintenance is organised at scheduled intervals. Scheduled intervals supplement each other. Longer interval contains maintenance tasks supplementary to tasks from shorter interval. Maintenance scheduling should be applied periodically to unit/ function's shortest interval (whichever comes first during operation). Operational maintenance is planned based on the following counters: Hour meters for the rock operation system Hour meter for the engine or motor Calendar based maintenance applies to all rubber details, lubricants that risks break­ ing up during standstills, pressure vessels. Corrosion and such where age, substance regression and environmental exposure are vital to maintenance factors. 2.2 Maintenance Records Correct records enable maintenance personnel to identify and evaluate problems and/or high cost areas. All maintenance procedures should be checked off as the inspection or procedure is completed. Quantities of refilled lubricants and fluids, and pressure and flow readings, should be recorded. Any faults or deviations should be recorded irrespective of whether they have been rectified or are waiting for rectification.
  • Page 12 SmartROC T45-11 2 About Maintenance Management...

  • Page 13: General Machine Condition

    SmartROC T45-11 3 General Machine Condition 3 General Machine Condition 3.1 Wash Machine Externally Rinse the machine with water at least once a day to remove drill cuttings, mud and dirt. The feeder, front part of the boom and track frames are particularly important to keep clean. 3.2 Check Condition of Signs Make sure all signs are intact, clean and fully readable. Make sure all signs are in place. Compare with the drawing. Always replace defect or missing signs.
  • Page 14 SmartROC T45-11 3 General Machine Condition...

  • Page 15: Boom Unit

    SmartROC T45-11 4 Boom Unit 4 Boom Unit 4.1 Lubricate Boom and Feeder Pump grease into 21 grease nipples (A).

  • Page 16: Check Boom Condition

    SmartROC T45-11 4 Boom Unit 4.2 Check Boom Condition Check mounting on boom head (A). Tightening torque 73 Nm (54 lbf.ft). Check clearance between feed and feed bracket (B). Clearance 2­4 mm. Check mounting on the feed bracket (C). Tightening torque 185 Nm (136 Ibf.ft). Check clearance between bushes, shaft and holder (D). If necessary change bushes and perhaps also the shaft. Check clearance on the bearings in cylinder lugs (E). Maximum clearance 1 mm. Check mounting, damage. 9 plates on locking plates (F). Tightening torque 73 Nm (54 lbf.ft).

  • Page 17: Feeder Unit

    SmartROC T45-11 5 Feeder Unit 5 Feeder Unit 5.1 Checking Chain Feed Tension Feed beam Chain Condition p A poorly tensioned chain causes increased wear on the chain and associated parts. Check that the chain feed is correctly tensioned. Result è When the chain feed is correctly tensioned, it should come into contact with the inner edge on the lower prism on the feed beam at point (B) when the feed is placed in a horizontal position (transport position).

  • Page 18: Check Jack Chain Cover

    SmartROC T45-11 5 Feeder Unit 5.2 Check Jack Chain Cover Check if the chain links chafe against the jack chain cover (A). Result è Replace the jack chain cover if worn.

  • Page 19: Check Feed Beam

    SmartROC T45-11 5 Feeder Unit 5.3 Check Feed Beam The feed beam is fitted with black protective plastic covers (A). The covers is designed to prevent the chain and beam from damaging each other Check covers for wear. Result è If covers are worn, they must be replaced.

  • Page 20: Check Chain Guide

    SmartROC T45-11 5 Feeder Unit 5.4 Check Chain Guide Check the chain guide (B) for wear. If chain guide is damaged or overly worn, replace 5.5 Check Sprocket Wheel As a general rule, replace the drive on every third chain change. A Worn Sprocket Wheel Check whether there are uneven patches. Check that the chain runs smoothly when the chain is coupled in and out of the sprocket wheel. Inspect the teeth for reduced areas and sharp points.

  • Page 21: Check Drill­steel Support

    SmartROC T45-11 5 Feeder Unit Result è If the teeth are too worn, the sprocket wheel should be replaced. NOTE: Do not run a new chain on a worn sprocket wheel. NOTE: Do not run a worn chain on a new drive. 5.6 Check Drill­Steel Support Check the torque of the cylinder mounting, upper drill­steel support (A). Check the torque of the lock nut for adjusting screw, lower drill­steel support (B). Check the torque of the cylinder mounting, lower drill­steel support (C).

  • Page 22: Check Drill­steel Support

    SmartROC T45-11 5 Feeder Unit 5.7 Check Drill­Steel Support Check adjustment and check for wear and cracks on the upper drill­steel support halves (A). Check adjustment and check for wear and cracks on the lower drill­steel support halves (B). Check mounting, play and centering of the lower drill­steel support (C) and check for damage. Check that bolted joints are properly tightened.

  • Page 23: Check Chain Feed

    SmartROC T45-11 5 Feeder Unit 5.8 Check Chain Feed Check slide pieces (A) regarding to play, damage and tightening torque. Play should be 2­4 mm. Check slide rails (B) for wear. Check mounting and function of the sensors (C). Check distance, approximately 5 Check bushing halves (D) for wear and cracks. Check mounting of hydraulic cylinders (E). Check clearance for ball bearings in cylinder lugs (F). Maximum 5 mm clearance. Check drill­steel support halves (G) for adjustment, wear and cracks. Clean cutting behind the sealing disc (H). Check the attachment of the feed cylinders and check for damage. Check chain feed tension.

  • Page 24: Check Rod Handling

    SmartROC T45-11 5 Feeder Unit 5.9 Check Rod Handling Check the mounting of the hydraulic motor (A). Applies only to machines equipped with RHS. Check for wear and cracks on the bushing halves (B). Check the mounting of the hydraulic cylinders (C). Check the mounting and functionality of the sensors (D). Applies only to machines equipped with RHS. Check the bracket (E) for cracks and proper attachment. Applies only to machines equipped with RHS.

  • Page 25: Clean Behind Sealing Disc

    SmartROC T45-11 5 Feeder Unit 5.10 Clean Behind Sealing Disc Over time cuttings collect behind the sealing disc (B). Cuttings can damage the chain and drive. Bend the sealing disc down to clean out dust which has collected behind it.

  • Page 26: Lubricate Rod Handling

    SmartROC T45-11 5 Feeder Unit 5.11 Lubricate Rod Handling Pump grease into the 14 grease nipples (A). 5.12 Lubricate Chain Feed Grease the nipples (A) on drive.

  • Page 27: Replace Bearing Unit

    SmartROC T45-11 5 Feeder Unit Lubricate the jack chain drive (B) with 2­3 pump strokes of grease in the grease nip­ ple on the drive shaft. Grease the nipples (C) of the jack chain drive. 5.13 Replace Bearing Unit Replace the bearing unit (B) every 5000 engine hours. 5.14 Replace Slide Rails...

  • Page 28: Replace Slide Pieces In The Holder

    SmartROC T45-11 5 Feeder Unit Condition p Slide rails should be replaced if they are worn or severely scratched. p Before replacing the front slide rails, run the rock drill/rotation unit to its rear end posi­ tion. p Before replacing the rear slide rails, run the rock drill/rotation unit to its front end posi­ tion. Remove the cradle for the rock drill, intermediate drill­steel support and the hose drum from the beam. Remove the slide rails (A) by prising the lower edges of the bars outwards. Clean the beam surfaces thoroughly. Fit the new slide rails. The larger edge on the slide rail must be facing upwards. The rails should be pressed in place by hand. Refit the rock drill cradles, intermediate drill­steel support and water­hose drum. 5.15 Replace Slide Pieces in the Holder The slide pieces must be replaced at regular intervals so the steel in the holder does not wear against the beam. Condition p Replace if there is less than 1 mm of wear allowance on any the slide pieces. Replace all slide pieces at the same time. Remove the bolts (B) to dismantle the holder (A) from the cradle (E). Remove the keys (D). Each slide piece is kept in place by three keys. Remove the slide pieces (C) from the holder. Slide a new slide piece into the holder track and fit it to the holder. Fit new keys. Refit the holders to the cradle correctly and adjust so the total lateral play is 2­3 mm.

  • Page 29: Adjusting Chain Feed Tension

    SmartROC T45-11 5 Feeder Unit 5.16 Adjusting Chain Feed Tension The distance (C) must be at least 280 mm. Lubricate the bolts (A) using the grease nipples (B). A little grease should be placed directly on the bolt­threads (A). Tighten or loosen the chain feed tension by screwing the bolts (A) clockwise or anti­ clockwise. 5.17 General Checking Guidelines for Steel Cables Steel cables should be scrapped when they display any of the following: Wire break at attachment Certain number and type of wire breaks Concentrations of wire breaks Occurrence of wire breaks due to operating time Occurrence of strand breaks Surface wear Effects of heat Reduced elasticity Decreased cable diameter Permanent extension of the cable Deformation of the cable...

  • Page 30: Checking Cable For Wire Breaks

    SmartROC T45-11 5 Feeder Unit 5.17.1 Checking Cable for Wire Breaks Wire breaks occur after a certain operating time depending on operating conditions and subsequently occur more frequently. The number of wire breaks in relation to the operating time should be determined and documented. This can then be used to estimate the future increase in wire breaks and the foreseeable time point for scrapping. On 6 and 8­strand ca­ bles, wire breaks are primarily superficial. Broken wires at cable ends indicate that they have been heavily loaded and can be caused by faulty end mountings. Shorten the cable and re­attach it. Check that the length of the remaining cable sufficient. If there are concentrations of cable breaks, the cable must be scrapped. If such con­ centrations occur within a length less than 60 cm or on an individual strand, the cable must be scrapped. even if the number of wire breaks is less than the maximum speci­ fied in the table. Number of load­ Number of visible wire breaks that require scrapping bearing wires in Machine groups M1 and M2 the outer strand. Filler wire is not Cross Lay Equal Lay considered load­ Over a length of cable diameter (d) bearing. 21­220 221­240 In cables with several layers of strands, only the outer, visible layer is considered. In cables with steel cores, the core is regarded as an inner strand and is not included. In the event of a wire break, two ends can be visible. 5.17.2 Checking Cable for Strand Breaks If there are strand breaks, the cable must be scrapped. 5.17.3 Checking Cable for Surface Wear Inner surface wear is caused by friction between the wires and the strands. Outer surface wear is caused by friction between the cable drums (rolls) and the cable un­ der pressure (acceleration and braking). Outer surface wear is visible through the forma­ tion of reflected images on the outer wires.

  • Page 31: Checking Cable For Decreased Diameter

    SmartROC T45-11 5 Feeder Unit Inner corrosion is more difficult to detect. Inner corrosion is characterised by the following: Absence of gap between the strands in the outer layer of the cable, often in combina­ tion with wire breaks in the strands. The cable diameter varies. The parts of the cable that are bent over discs usually have a decreased diameter. At any sign of corrosion, the cable should be checked by an authorised person. If inner corrosion is detected, the cable must be scrapped. 5.17.5 Checking Cable for Decreased Diameter Decrease in cable (steel wire) diameter through material fatigue in the cable can have the causes: Inner surface wear and surface wear nicks Inner surface wear through friction between the strands and wires in the cable Fatigue of plastic core Break in steel core Break in inner layer in multi­strand cable If the cable's diameter decreases more than 10% in relation to the nominal diameter of the cable, it must be scrapped. It should be scrapped even if no wire breaks have been de­ tected. 5.17.6 Checking Cable for Reduced Elasticity Under certain conditions, the cable loses its elasticity. Reduced elasticity is difficult to de­ tect. If in doubt, consult a specialist. If the cable has lost elasticity, the following character­ istics usually appear: Decrease in cable diameter Extension of the cable No gap between individual wires and between the strands. This is caused by its com­ ponents being pressed together. Fine, brown dust inside the strands. Even if there are no visible wire breaks, the cable is noticeably stiffer. The cable's diameter decreases more quickly than during normal wear of the individual cable strands. Reduced elasticity can lead to sudden cable breaks during heavy loads. The cable should be scrapped. 5.17.7 Checking Cable for Heat Exposure The effects of heat can be established through annealing colour. Cables exposed to ex­ treme heat must be scrapped.
  • Page 32 SmartROC T45-11 5 Feeder Unit...

  • Page 33: Drilling Machine

    SmartROC T45-11 6 Drilling Machine 6 Drilling Machine 6.1 Check Lubrication Oil Level Tank The lubricating oil tank is mounted on the left side of the machine frame. Check the tank and connections for signs of leakage. Make sure the lubrication oil level is above the top sight glass (B). Refill with lubrication oil (A) if necessary. Always use a funnel with strainer. NOTE: The lubrication oil level should not be below 40 mm (1.6"). If the lubricating sys­ tem is completely drained the system will have to be bled. 6.2 Drill Lubrication Pumps The lubrication pumps are placed behind the lubricant tank. Pump for thread lubrication (ECG) Pump for lubricating rock drill (ECL)
  • Page 34 SmartROC T45-11 6 Drilling Machine...

  • Page 35: Hydraulic System

    SmartROC T45-11 7 Hydraulic System 7 Hydraulic System 7.1 About Working on Hydraulic Components The hydraulic system is sensitive to contamination. The environment where the machine is normally used is generally an unsuitable place for repairing hydraulic components. Avoid repairing hydraulic systems outside workshops. Observe the following points to minimize interruptions in operation due to contaminated hy­ draulic oil: Keep the machine clean. Use a de­greasing additive for washing. Before opening any hydraulic connection, clean the area round it. Use clean tools and work with clean hands. Always plug hydraulic connections immediately after they have been detached. Use clean protective plugs. Hydraulic components, for example like hoses, valves, engines, must always be stored with suitable protective plugs fitted. Spare parts for hydraulic components must always be kept in sealed plastic bags. Change filter cartridges when filters indicate clogging. 7.2 About Hydraulic Workshops Workshops used for the repair of hydraulic components must include: A clean environment to avoid dust and particles Suitable washing equipment which is required for repairing the components Suitable tools for work on hydraulic systems Adequate ventilation system 7.3 About Replacing Hydraulic Hoses Load, vibration and other mechanical stresses put high demands on hydraulic hoses. When replacing, check that replacement hoses are made: With correct crimped couplings With correct quality class With correct dimensions All pressurised components should be purchased from Atlas Copco. Grades and dimen­ sions of hoses are specified in the spare parts catalogue. Also make sure that hose cou­ plings are clean, not damaged and properly tightened. 7.4 Check Hoses and Couplings Inspect all hydraulic hoses and connections thoroughly with respect to cracking and swelling that indicates an external or internal leak. Inspect hose location and clips.

  • Page 36: Hydraulic Filters

    SmartROC T45-11 7 Hydraulic System Inspect hydraulic couplings with respect to leaks, indentations and adapters. Cou­ plings should be fastened securely if they have screw flanges. If there are any signs of connection leaks, change sealings or the complete coupling. Inspect that all hose attachments and clamps are intact. Inspect all pressed couplings for signs of cracks or damage to compression sleeves. Replace defective hoses with new ones. 7.5 Hydraulic Filters 7.5.1 Return Oil Filter The return oil filter cleans the oil before it returns to the tank. The filter cartridges should be replaced according to the maintenance schedule. If the return filter pressure gauge on the operator display indicates a clogged filter, all return oil filters must be replaced immedi­ ately. Symbol for Clogged Filter 7.5.2 Check Breather Filter The purpose of the breather filter is to equalise the pressure differences in the tank that would otherwise arise when the level in the tank changes. The breather filter is fitted on the hydraulic oil reservoir. Check breather filter (A).

  • Page 37: Replace Return Oil Filter

    SmartROC T45-11 7 Hydraulic System NOTE: If the breather filter becomes covered in oil it will be ruined. 7.5.3 Replace Return Oil Filter The filter inserts are located in the hydraulic tank. Clean on and around the filter cap. Loosen and remove the nuts (A). Lift off the cap (B) and replace the O­ring (C) if damaged. Lift out the filter cannister (D). Remove the nut (E). Lift out and clean the magnetic rod (F). Take out filter cartridge (G) from the cover (H) and replace with a new filter cartridge. Only the filter cartridge is replaced. The filter cover is reused. Refit all parts.

  • Page 38: Replace Breather Filter

    SmartROC T45-11 7 Hydraulic System 7.5.4 Replace Breather Filter Clean thoroughly on and around the filter housing (A). Detach the cover plate by turning it anticlockwise. Replace with a new filter. Apply a little hydraulic oil to the ceiling surface/threads. Replace the cover. NOTE: If the breather filter is covered in oil it is ruined and must be replaced. 7.6 Tanks 7.6.1 Drain Condensate from Hydraulic Oil Tank Water in the hydraulic oil can seriously damage components in the hydraulic system and cause corrosion.

  • Page 39: Drain Condensate In Pressure Tank

    SmartROC T45-11 7 Hydraulic System Condition p The hydraulic system has not been in operation for twelve hours before draining the hy­ draulic oil tank. Remove the plug on the ball valve (A) underneath the hydraulic oil tank. Place a vessel under the ball valve. Open the ball valve to drain the water. Close the ball valve when oil starts to drain. Refit the plug. Check oil level and top up if necessary. 7.6.2 Drain Condensate in Pressure Tank Compressor Tank Compressor Cooler Compressor Element Condition p The machine must have been switched off for at least 1 hour. Drain the condensate from plug 1 at the draining point on the right­hand side of the machine. 7.6.3 Clean Hydraulic Tank Hydraulic tank is cleaned manually through the access hatch at the top. Condition p The hydraulic tank is drained from oil. Remove the access hatch. Clean the inside of the tank completely. Use only lint­free rags. Wipe all sides, top and bottom of the tank. Be especially thor­ ough in corners, hedges, and around connecting holes. Make sure no pieces of rag get stuck or get left in the tank. Refit the access hatch as fast as possible after cleaning to prevent any particles from entering. Make sure the access hatch closes tightly.

  • Page 40: Drain Hydraulic Oil Tank

    SmartROC T45-11 7 Hydraulic System 7.6.4 Drain Hydraulic Oil Tank Remove the plug from the ball valve (A) underneath the hydraulic tank. Fit a hose to the ball valve and place the other end of the hose into a vessel. Open the ball valve and empty the tank. Close the ball valve and remove the hose. Refit the plug on the ball valve. 7.6.5 Fill Hydraulic Oil WARNING Risk of Eye Injuries Hydraulic oil can cause eye injuries Use protective goggles Check the return oil filter. Check that all the couplings and hoses normally filled with hydraulic oil are clean. Activate the Enable hydraulic oil filler pump function in the Settings 2 menu in the control system. Connect the attached hose to the oil source.
  • Page 41 SmartROC T45-11 7 Hydraulic System Press button (A) to start filling. Check that the lower sight glass is fully covered and the upper sight glass is half cov­ ered. Result è The electric filler pump stops automatically when the hydraulic tank is full. It also stops if the source of oil runs out.

  • Page 42: Check Mounting Hydraulic Jack

    SmartROC T45-11 7 Hydraulic System 7.7 Check Mounting Hydraulic Jack Check mounting and torque on hydraulic jack (A). Check mounting and torque on footplate (B).

  • Page 43: Electrical System

    SmartROC T45-11 8 Electrical System 8 Electrical System 8.1 Charging the Battery WARNING Risk of Fire and Explosion May cause serious personal injury and damage to property. Explosive gas is formed in the battery during charging. Avoid naked flames and sparks. Ensure good ventilation. Always disconnect the negative terminal first, and connect it last. The battery is normally charged by the alternator. If the battery is fully discharged for some reason, it must be recharged using a battery charger. Cell plugs should be unscrewed and left in the holes during charging. Batteries contains corrosive fluid. Always turn off the charge current before disconnecting the clips. If the density has not risen noticeably de­ spite a number of hours of charging, the battery is probable expended. Rapid charging, when carried out correctly, will not damage the battery. Rapid charging should not be un­ dertaken too often and is not recommended for old batteries. Repeated discharging for long periods will impair the service life of the battery. Avoid, for example, leaving the lights on while the engine is stationary. Discharging with high current is not normally harmful. Since the 24V electrical system is powered by two 12V batteries connected in series, ob­ serve: The batteries must have the same capacity (Ah). The batteries must be the same age. This is because the charging current required to bring a battery up to a certain voltage changes with age. The batteries must not be loaded unevenly. Series coupling maintains the same capacity but increases the voltage. For example, when 2 x 12V 60Ah batteries are connected in series, the voltage will be 24V but the capacity remains at 60Ah. Use a 24V charger when charging both batteries connected. Use a 12V charger when charging each battery individually. Observe the voltage before connecting a battery charger.

  • Page 44: Charging Battery Using 24V Charger

    SmartROC T45-11 8 Electrical System 8.2 Charging Battery Using 24V Charger WARNING Risk of Fire and Explosion May cause serious personal injury and damage to property. Explosive gas is formed in the battery during charging. Avoid naked flames and sparks. Ensure good ventilation. Always disconnect the negative terminal first, and connect it last. Turn off battery isolation switch. Disconnect the cable between chassis ground and the negative terminal on battery (A). Connect the battery charger's positive cable to the batteries positive terminal (B). Connect the battery chargers negative cable to the batteries negative terminal (A). Start the battery charger. Turn off the battery charger when batteries are fully charged. Disconnect the battery charger's negative cable from the batteries negative terminal (A). Disconnect the battery charger's positive cable from the batteries positive termi­ nal (B). Connect the cable between chassis ground and the negative terminal on battery (A). Turn on battery isolation switch.

  • Page 45: Charging Battery Using 12V Charger

    SmartROC T45-11 8 Electrical System 8.3 Charging Battery Using 12V Charger WARNING Risk of Fire and Explosion May cause serious personal injury and damage to property. Explosive gas is formed in the battery during charging. Avoid naked flames and sparks. Ensure good ventilation. Always disconnect the negative terminal first, and connect it last. Serial Connected 12V Batteries Turn off the battery isolation switch. Disconnect the cable between chassis ground and the negative terminal on battery (A). Disconnect the jumper lead between the negative terminal on battery (B) and the pos­ itive terminal on battery (A). Connect the battery charger's positive cable to the positive terminal on battery (A). Connect the battery charger's negative cable to the negative terminal on battery (A). Start the battery charger. Turn off the battery charger when battery (A) is fully charged. Disconnect the battery charger's negative cable from the negative terminal on battery (A). Disconnect the battery charger's positive cable from the positive terminal on bat­ tery (A). Connect the battery charger's positive cable to the positive terminal on battery (B). Connect the battery charger's negative cable to the negative terminal on battery (B). Start the battery charger. Turn off the battery charger when battery (B) is fully charged. Disconnect the battery charger's negative cable from the negative terminal on battery (B). Disconnect the battery charger's positive cable from the positive terminal on bat­ tery (B).

  • Page 46: Starting With Auxiliary Battery

    SmartROC T45-11 8 Electrical System Connect the jumper lead between the negative terminal on battery (B) and the posi­ tive terminal on battery (A). Connect the cable between chassis ground and the negative terminal on battery (A). Turn on battery isolation switch. 8.4 Starting with Auxiliary Battery WARNING Explosion Risk The batteries could explode if a fully­charged battery is connected to a completely dis­ charged battery. Condition p Switch off the RCS system on the control system panel, if present. Check that the auxiliary batteries (A) have the same voltage as the chassis batteries (B). Connect the positive terminal of the auxiliary batteries (A) to the positive terminal of the chassis batteries (B). Connect the negative terminal of the auxiliary batteries (A) to ground on the chassis. NOTE: Do not connect the negative terminal of the auxiliary batter­ ies (A) to the chassis batteries (B) negative terminal. Disconnect the cable from the chassis ground as soon as the engine starts. Disconnect the cable from the negative terminal on the auxiliary batteries (A). Disconnect the cable between the positive terminal of the chassis batteries (B) and the auxiliary batteries (A).

  • Page 47: Fire Fighting Equipment

    SmartROC T45-11 9 Fire Fighting Equipment 9 Fire Fighting Equipment 9.1 Check Fire Extinguishers Check that the indicator is in the green zone. è Replace the fire extinguisher if the indicator is within, or close to, any of the red zones. Check that none of the seals are broken and that service has been performed within the prescribed time. Inspect the complete fire extinguisher and holder for loose parts, defects or damages.

  • Page 48: Check Emergency Stops And Work Lights

    SmartROC T45-11 9 Fire Fighting Equipment 9.2 Check Emergency Stops and Work Lights Check each emergency stop (A) individually. The engine must be off. Before the next emergency stop is checked, the previous one must be reset before restarting. Check the functionality of the work lights, front and rear (B).

  • Page 49: Check Fire Extinguishers

    SmartROC T45-11 9 Fire Fighting Equipment 9.3 Check Fire Extinguishers Check that the instructions are legible. Check the condition of the fire extinguisher (A).
  • Page 50 SmartROC T45-11 9 Fire Fighting Equipment...

  • Page 51: Control System And Sensors

    SmartROC T45-11 10 Control System and Sensors 10 Control System and Sensors 10.1 General Maintenance Control System and Sensors 10.1.1 Remote Control Battery The remote control batteries should be regularly fully discharged and then fully recharged. Charging can only take place in the temperature range +10 °C and +40 °C. NiCd batteries can be partially charged or discharged before arrival. Batteries must al­ ways be fully charged before use. NOTE: Protect the batteries against short circuiting. Do not store them in a tool box or loose in a pocket together with metal objects as these can short circuit the battery. 10.1.2 Cleaning Remote Control The remote control may require cleaning. It is important that the remote control is not dam­ aged. Make sure the active stop on the remote control is not blocked by dirt or similar. The battery contacts should be cleaned and lubricated at regular intervals. To clean the remote control use a damp rag or a fine brush to remove dirt and dust. NOTE: Never clean the remote control using high­pressure or steam washing. Strong chemicals can destroy the remote control rubber bellows.
  • Page 52 SmartROC T45-11 10 Control System and Sensors...

  • Page 53: Cooling System

    SmartROC T45-11 11 Cooling System 11 Cooling System 11.1 Cooling System Overview DANGER Scalding and Pressure High pressure in the radiator can cause serious personal injury. Undo the radiator cap slowly to gradually release the pressure. The machine has two radiators. The left­hand radiator (A) is for the compressor oil and hy­ draulic oil. The right­hand radiator (B) is for the engine coolant. When delivered from the factory, the coolant is protected from freezing down to ­ 30° C ( ­ 22° F). See the separate instructions for the diesel engine.

  • Page 54: Clean Radiators

    SmartROC T45-11 11 Cooling System See reference documentation Diesel engine instruction manual 11.1.1 Clean Radiators NOTE: High pressure water jets must be directed parallel to the radiator flanges (straight ahead or from behind). Clean radiators frequently to maintain the systems cooling capacity. Blow compressed air to clean the radiator flanges. Use degreaser and high pressure water jet if dirt remains. Blow compressed air on the fan blades until the blades are clean. Remove the fan grille and wipe the fan blades clean from dirt. Clean the inside of the fan grille.

  • Page 55: Check Coolant Level

    SmartROC T45-11 11 Cooling System 11.1.2 Check Coolant Level Condition p The coolant level must be checked when the diesel engine is cold. Check the coolant level (B). è The level should be between the upper and lower mark.

  • Page 56: Add Coolant

    SmartROC T45-11 11 Cooling System 11.1.3 Add Coolant Loosen the radiator cap (A) to the stop position, release the pressure in the cooling system and only then remove the cap. Add coolant until the level is between the upper and the lower mark (B). Only CAT ELC coolant may be used.

  • Page 57: Operator's Environment

    SmartROC T45-11 12 Operator's Environment 12 Operator's Environment 12.1 Check Cabin Clean or change the filter element in the circulation filter (A, B). Clean or change the primary filter (C). Clean or change the prefilter (D). Run the air conditioning system for five minutes (winter and summer). Clean the condenser element with compressed air. Check that the instructions on the fire extinguisher (E) are legible. Check the mounting on steps (F) for cracks and other damage. Check the mounting on the handle for cracks and other damage. Check the protective roof mountings for damage. Check that the horn is in working. Check function of the back­up warning signal and beacon. Check that all warning and safety labels are properly attached and legible. Replace the circulation filter Replace primary filter Replace prefilter Lubricate door hinges. Check the cabin mounting tightening torque and for damage.

  • Page 58: Replacing Air Condition Main Air Filter

    SmartROC T45-11 12 Operator's Environment 12.2 Replacing Air Condition Main Air Filter Remove screws from the cover (A). Open cover and lift out the filter. Replace with new filter. Close cover and refit screws. 12.3 Replacing Air Condition Pre­filter Remove screws on the louvre cover (A). Open louvre cover and lift out the filter.

  • Page 59: Replacing Air Condition Circulation Filters

    SmartROC T45-11 12 Operator's Environment Replace with new filter. Close cover and refit screws. 12.4 Replacing Air Condition Circulation Filters Remove screws on the covers (A and B). Open covers and lift out the filters. Replace with new filters. Close covers and refit screws. 12.5 Troubleshooting AC Fault Symptom Action No cooling at all Check fuses, electric connections, compressor ground, electromagnets, switches and pressure switches Check V­belt and compressor Check expansion valve and temperature control valve Check coolant hoses Poor cooling Check fresh­air fan and V­belt tension Check if the air is passing the evaporator in the unit Check the expansion valve capillary tube is firmly tightened against the evaporator outlet pipe...
  • Page 60 SmartROC T45-11 12 Operator's Environment Fault Symptom Action Check the thermostat does not cut out too early Un­even cooling Check connections to switches, magnetic coupling or pressure switch are not loose Check the expansion valve is not clogged Check that the system is filled and that the ther­ mostat is working Abnormal system noise is often related to incorrectly assembled components. If the compressor is noisy at a certain speed, and the noise disappears when the speed increases or decreases, there is probably nothing wrong with the compressor itself. The difference between the pressure on the suction side and the pressure side also affects the level of noise. A compressor with low suction makes more noise than a compressor with high suction. Likewise, a compressor with high­pres­ sure makes more noise because it puts more load on bearings and other components. Abnormal noise Check the multi­V­belt to the compressor is thor­ oughly tightened and that the compressor retain­ ing bolts are tightened Check the system is filled sufficiently and not over­ filled Check the expansion valve is in working order Check the airflow across the evaporator is suffi­ cient Check the condenser is clean and the airflow is sufficient...

  • Page 61: Track Frames

    SmartROC T45-11 13 Track Frames 13 Track Frames 13.1 Tensioning the Crawler Tracks Track tension is checked between the front wheel (C) and support roller (A). Condition p Machine is on a levelled ground. p Tracks are under normal load Place a levelling board (B) on top of each track and maintain a clearance (E) of 25 mm to 50 mm (0.98" to 1,97") between them. NOTE: If the tracks do not have any support roller (A) position the levelling board between the end wheels with a maximum of 50 mm slack in the centre. Fill grease via the nipple (D) to tension the track. NOTE: The grease nipple is not to be used during lubrication, but only during this procedure. If the track tension becomes too tight, grease can also be drained from the tension cylinder by unscrewing the nipple (D).

  • Page 62: Checking Track Frames Torques

    SmartROC T45-11 13 Track Frames 13.2 Checking Track Frames Torques Size Torque in Nm Quantity/track Comments (lb­ft) frames T50LF, D60, D65, C65LF T45, C50, D50, D55, T50SF, C65SF 9/16” UNF 260 ± 10 T45, C50, D50, D55, T50SF, C65SF...

  • Page 63: Procedures For Checking Wear

    SmartROC T45-11 13 Track Frames Size Torque in Nm Quantity/track Comments (lb­ft) frames 370 ± 20 T50LF, D60, D65, C65LF Table 1: Tightening Torques for Track Frames 13.3 Procedures for Checking Wear When components on the track frames are worn down to the minimum recommended levels, they must be replaced with new components. Regular and accurate measuring is required in order to establish the extent of the wear and when replacement is necessary. The components must be thoroughly cleaned for measuring. Measurements must be taken at several points. The degree of wear is determined by the maximum value, not the average value. 13.3.1 Checking for Front Wheel Wear Check the wear by measuring the distance (A) between the top and bottom of the front wheel. Specification Metric Data Imperial U.S Data New Front Wheel 16.5 mm 0.65 in Wear 25% 17.6 mm 0.70 in Wear 50% 19.4 mm 0.77 in Wear 75% 21.7 mm 0.86 in Wear 100%...

  • Page 64: Checking For Track Roller Wear

    SmartROC T45-11 13 Track Frames 13.3.2 Checking for Track Roller Wear Check the wear by measuring the diameter (A) of the track rollers. Specification Metric Data Imperial U.S Data New Track Roller 160.0 mm 6.30 in Wear 25% 156.8 mm 6.18 in Wear 50% 153.0 mm 6.03 in Wear 75% 148.9 mm 5.86 in Wear 100% 143.7 mm 5.66 in Also see about this 2 Procedures for Checking Wear [} 63] 13.3.3 Checking for Carrier Roller Wear Check the wear by measuring the diameter (A) of the carrier roller. Specification Metric Data Imperial U.S Data New Carrier Roller 100.0 mm 3.93 in Wear 25% 97.0 mm 3.82 in Wear 50% 93.7 mm 3.68 in Wear 75%...

  • Page 65: Checking For Track Shoe Wear

    SmartROC T45-11 13 Track Frames 13.3.4 Checking for Track Shoe Wear CAUTION Increased Risk of Sliding Worn track shoes reduce the friction with the ground considerably and increase the risk of sliding Always follow the maintenance recommendation for wear of track shoes. Check the track shoe wear by measuring the distance (A) between the top and bot­ tom of the track shoe. Specification Metric Data Imperial U.S Data New Track Shoe 22.0 mm 0.87 in Wear 25% 19.2 mm 0.76 in Wear 50% 16.0 mm 0.63 in Wear 75% 12.9 mm 0.51 in Wear 100% 9.7 mm 0.38 in Also see about this 2 Procedures for Checking Wear [} 63] 13.3.5 Checking for Wear on Track Shoe Condition Check the track shoe wear by measuring the distance (A) between the top and bot­ tom of the track shoe.

  • Page 66: Checking For Track Link Depth Wear

    SmartROC T45-11 13 Track Frames Specification Metric Data Imperial U.S Data New Track Shoe 47.0 mm 1.85 in Wear 25% 40.9 mm 1.61 in Wear 50% 34.2 mm 1.35 in Wear 75% 27.5 mm 1.08 in Wear 100% 20.8 mm 0.82 in Also see about this 2 Procedures for Checking Wear [} 63] 13.3.6 Checking for Track Link Depth Wear Check the wear by measuring the dimension (A) for the chain. Specification Metric Data Imperial U.S Data New Chain 83.0 mm 3.27 in Wear 25% 81.6 mm 3.22 in Wear 50% 79.8 mm 3.15 in Wear 75% 77.9 mm 3.07 in...

  • Page 67: Checking For Track Chain Elongation Wear

    SmartROC T45-11 13 Track Frames Specification Metric Data Imperial U.S Data New Bushing 45.0 mm 1.77 in Wear 25% 44.6 mm 1.76 in Wear 50% 44.2 mm 1.74 in Wear 75% 43.7 mm 1.72 in Wear 100% 43.0 mm 1.69 in Also see about this 2 Procedures for Checking Wear [} 63] 13.3.8 Checking for Track Chain Elongation Wear Check chain wear by measuring the distance (A) between the center point in the first pin to the center point of the fifth pin. Specification Metric Data Imperial U.S Data New Track Roller 160.0 mm 6.29 in Wear 25% 162.0 mm 6.37 in Wear 50% 164.0 mm 6.45 in Wear 75% 166.0 mm...

  • Page 68: Check Track Frames

    SmartROC T45-11 13 Track Frames 13.4 Check Track Frames Check for signs of leakage on the traction motor (A). Check for signs of leakage on the traction gears (B). Check for signs of leakage on the carrier roller (C). Check for signs of leakage on the track rollers (D). Check the tension on the crawler tracks (E), visual inspection. Check that the springs and dampeners move freely on the front wheel (F). Clean if necessary. Check for loose screws and nuts. 13.5 Check Track Frames NOTE: First oil change after 150 engine hours, then every 1500 engine hours. Flush the gears with oil before new oil is added. Volume approximately 2 liters. The level plug (E) must be positioned just above the center of the traction gear.

  • Page 69: Check Track Frames

    SmartROC T45-11 13 Track Frames Check for signs of leakage on the traction gears (A). Pump grease into the two grease nipples (B). Check for signs of leakage on the front wheel (C) and dampener. Check the position of the dampener (D). If the slide block sticks out more than 50 mm outside the frame, the chain must be replaced. Tighten all mountings after 50 engine hours and then every 250 engine hours. 13.6 Check Track Frames...

  • Page 70: Change Oil On Track Frames

    SmartROC T45-11 13 Track Frames Check oil level on the traction gear (A). The level plug must be positioned above the centre of the traction gear. Check for signs of leakage and wear on the track rollers (B). Check the crawler track tension (C). Check the wear on the track shoe and link chain on the crawler tracks (C). Check for signs of leakage and wear on the carrier roller (D). Check for drive wheel wear (E). Check for front wheel wear (F). Check for any damage to the frame. Check the mountings. 13.7 Change Oil on Track Frames Change the oil on the traction gear. Flush the gears with oil before adding new oil. Volume approximately 2 liters. The level plug must be positioned above the center of the traction gear.

  • Page 71: Dust Collector

    SmartROC T45-11 14 Dust Collector 14 Dust Collector 14.1 Checking Function of Dust Collector Factory setting is 4­6 pulses during cleaning time. Condition p The air pressure must be less than 8 bar (manual valve). Turn the ignition key to ignition position. Set the switch mode (A) in the position for drilling  on the operator's panel. Activate the dust collector by turning button (C). Make sure flushing air (B) is in posi­ tion “Reduced flushing air”. Activate the flushing air with the right drill lever by moving it maximal to the left. Termi­ nate the function by pressing button (D, E) on the right drill lever. Check that air blows through the filters and check pulse interval. Adjust the number of pulses if necessary.

  • Page 72: Check Dust Collector Filters

    SmartROC T45-11 14 Dust Collector 14.2 Check Dust Collector Filters Remove the plugs (A) and apply a differential pressure gauge to the 2 holes. Measure the pressure drop while air flushing is activated. è If the pressure drop is greater than an 800 mm (wg) column of water, all filters must be replaced. 14.3 Replace Dust Collector Filters...
  • Page 73 SmartROC T45-11 14 Dust Collector Open the door (A). Remove the old filters (B). Replace with new filters. The recommended tightening torque when installing the new filters is 13 Nm.
  • Page 74 SmartROC T45-11 14 Dust Collector...

  • Page 75: Diesel Engine

    SmartROC T45-11 15 Diesel Engine 15 Diesel Engine 15.1 Check Motor Oil Level WARNING Burning Hazard Hot components and surfaces can cause serious injury. Use working gloves and cover your arms with long sleeves. Condition p The diesel engine is off. Check that the oil level is between the upper and lower mark on the dipstick (A). Top up through the fill cap (B) if necessary. See reference documentation Diesel engine instruction manual...

  • Page 76: Drain Pre­filter

    SmartROC T45-11 15 Diesel Engine 15.2 Drain Pre­Filter Drain water from the pre­filter by opening the drain outlet (A). 15.3 Fuel Quality The engine must be off before refueling starts. Do not handle fuel in the vicinity of hot surfaces, sparks or open flames. Cleanliness is important when filling fuel. Ensure that the tank and tank cover are clean. Fuel must not be added if there is a risk that it is contaminated, for example in windy or wet weather or when there is dust in the air. Fuel that is stored must not have contact with the air, but must be stored in a closed vessel. The vessel must be clean and approved for its purpose. Use Ultra Low Sulfur Diesel (ULSD). Its sulfur level must not exceed 15 ppm. 15.4 Draining Fuel Tank NOTE: Always fill the fuel tank with clean diesel oil and fuel of the correct grade for the temperature. Undo the front protective plate on the underside of the machine. Undo the bottom plug by holding the nut with a 22 mm box end wrench and unscrew­ ing with an 8 mm Allen key. Allow the water to drain. Use track oscillation to tilt the drill rig in order to drain the tank completely. Tighten the plug so the diesel oil cannot leak out.

  • Page 77: Filling With Fuel

    SmartROC T45-11 15 Diesel Engine 15.5 Filling with Fuel Unscrew the filler cap (A) to fill with fuel. 15.6 DEF Fluid DEF fluid is topped up with each refueling. The DEF tank must not be overfilled. In a cold climate DEF fluid freezes and needs space to expand. Cleanliness is important during the filling of DEF fluid. Make sure that the container and funnel are clean. The DEF fluid must fulfil the requirements specified in ISO 22241­1. See the operator's instructions for the diesel engine. See the operator's instructions for the diesel engine regarding the storage of DEF fluid. When the DEF tank is almost empty, a series of warnings will be shown on the ma­ chine's display. When the tank is empty, the engine will switch off.

  • Page 78: Location Of Def Tank

    SmartROC T45-11 15 Diesel Engine 15.7 Location of DEF Tank DEF Tank DEF tank 15.8 Draining DEF Tank Drain the DEF tank by loosening the plug (A).

  • Page 79: Filling With Def Fluid

    SmartROC T45-11 15 Diesel Engine 15.9 Filling with DEF Fluid Unscrew the filler cap (A) to fill with DEF fluid. 15.10 Replace Pre­Filter Unscrew the pre­filter (B) using a suitable tool. Collect any residual fuel. Clean the surface of the filter holder. Oil the rubber seal of the new fuel filter sparingly. Screw on the filter all the way by hand. Tighten the filter an additional half turn using a suitable tool. Check that the fuel filter does not leak. See the separate instructions for the diesel engine. See reference documentation Diesel engine instruction manual...

  • Page 80: Replace Secondary Fuel Filter

    SmartROC T45-11 15 Diesel Engine 15.11 Replace Secondary Fuel Filter Unscrew the secondary filter/filters (A) using a suitable tool. Collect any residual fuel. Clean the surface of the filter holder. Lubricate the rubber seal of the new fuel filter sparingly with a little oil. Screw on the filter by hand until the gasket makes contact with the surface of the filter holder. Tighten the filter an additional half turn. Check that the fuel filter does not leak. See the separate instructions for the diesel engine. See reference documentation Diesel engine instruction manual 15.12 Replacing DEF Tank Filter See the separate instructions for the diesel engine regarding DEF tank filter replace­ ment. See reference documentation Diesel engine instruction manual...

  • Page 81: Belts

    SmartROC T45-11 15 Diesel Engine 15.13 Belts 15.13.1 Replace Multi­belt Condition p The engine must be off. Remove the belt cover. Turn the tensioning wheel (A) to loosen the belt tension. Use a pin to lock the tensioning wheel in position at the point where the belt is slack.

  • Page 82: Replace Long­term Effective Coolant

    SmartROC T45-11 15 Diesel Engine Remove the bolts (4) in the axle coupling to create a gap between the coupling rubber and the shaft flange. Remove the old belt. Insert a new belt through the gap. Insert and tighten the bolts (185 Nm). è The belt is tensioned automatically when the pin is removed from the tensioning wheel. Reinstall the belt cover. 15.14 Replace Long­term Effective Coolant Replace the long­term effective coolant (ECL). See the separate instructions for the diesel engine. See reference documentation Diesel engine instruction manual...

  • Page 83: Air System

    SmartROC T45-11 15 Diesel Engine 15.15 Air System The air filters consist of a filter housing with cover, filter cartridge, safety cartridge, indicator and evacuation valve. Air filtration is performed in two stages. The first stage comprises a cyclone and the second stage a normal filter. Both filtration stages take place in the filter housing. A filter's performance will improve right up until it becomes clogged. For this rea­ son, the filter cartridge should not be replaced at regular intervals, but only when it starts to become clogged. The filter cartridges must never be cleaned as this impairs filtration and also risks damaging the filter element. There is an indicator situated on the filter housing to advise when the filter cartridge is clogged. It is connected to the display in the cabin. A yel­ low warning symbol appears on the status bar at the bottom of the display if a filter is start­ ing to clog. Warning Symbol for Engine Air Filter Warning Symbol for Compressor Air Filter...

  • Page 84: Air Filter Indicator Function

    SmartROC T45-11 15 Diesel Engine 15.15.1 Air Filter Indicator Function To ensure filter clogging is detected, the function of the air filter indicator (A) must be checked regularly. This is done by gradually covering the air intake with a piece of wood or similar. The air filter indicator should then send a signal and the warning symbol or the warning light should come on. If a warning is not indicated, start by checking the cable con­ nections. If there are no problems with the connections, then the air filter indicator is faulty and must be replaced. The air filter indicator is not included in the filter housing, but is or­ dered separately. NOTE: Be sure to use an intact and clean piece of wood so that dirt or other particles do not enter the filter housing. 15.15.2 Replace the Filter Cartridge...
  • Page 85 SmartROC T45-11 15 Diesel Engine NOTE: Never clean the filter cartridges. When an evacuation valve is damaged, re­ place it. If the warning symbol for clogged air filter continues to be shown, the safety cartridge must be replaced. Condition p The diesel engine is off. Undo the clamps (A) and remove the cover (B). Remove the main cartridge (C). Clean inside the filter housing and lid with a clean, dry cloth. NOTE: If the safety cartridge (E) has also been removed for chang­ ing, the filter housing air outlet must be completely covered with ad­ hesive tape before cleaning the filter housing. Check that the evacuation valve (D) is not damaged. Change it if necessary. Remove any adhesive tape on filter housing air outlet. Install a new main cartridge and a new safety cartridge if required. Refit the cover and fasten the clamps.
  • Page 86 SmartROC T45-11 15 Diesel Engine...

  • Page 87: Compressed Air System

    SmartROC T45-11 16 Compressed Air System 16 Compressed Air System 16.1 Overview Air Compressor System The machine is equipped with a single­stage screw compressor which is driven by the diesel engine. The compressed air from the compressor flows to an air receiver which also functions as an oil separator. The majority of the oil is removed in the air tank by centrifugal force. The remaining oil is separated in an oil separator element in the air receiver. The separated oil is collected in the lower section of the air receiver, which functions as an oil tank. Compressor System Parts Safety Valve Thermostat Oil Filter Inlet Valve Compressor Exhaust valve Air Filter Air valve Ball Valve...
  • Page 88 SmartROC T45-11 16 Compressed Air System Pressure Gauge Pressure Reducing Valve Air Filter Air Filter Switch Oil Stop Valve Temperature Sensor Check Valve Restrictor Pressure Tank Minimum Pressure Valve Pressure Sensor Diagram Air Compressor System See Compressor System Parts...

  • Page 89: Check Compressor Oil Level

    SmartROC T45-11 16 Compressed Air System 16.2 Check Compressor Oil Level Make sure the machine is on flat ground. Switch off the machine and allow the oil level to settle for at least 5 minutes. Check the compressor oil level. The indicator on the gauge (A) must be in the green zone. Fill with oil at (B), if required. Use the correct amount and oil grade. 16.3 Oil Change and Oil Filter Replacement The intervals for oil change are determined by oil grade and operating temperature. The prescribed interval is based on an oil temperature of up to 120 °C and normal operating conditions. Oil should be changed more frequently when working in high ambient tempera­ tures or very dusty or damp conditions. The system must be flushed clean before new oil is filled if the oil has been contaminated by incorrect oil broken down due to excessive temperature used beyond the operating interval 16.4 Replacing Air Compressor Oil and Oil Filter WARNING Fire and Explosion Risk Using incorrect or old oil may lead to risk of fire or explosion in the compressor system Use correct, new oil according to the Fluids and Lubricating Greases manual.
  • Page 90 SmartROC T45-11 16 Compressed Air System Run the compressor to operating temperature. Confirm that the pressure is zero. Put vessels under the drain plugs. Remove drain plugs for compressor tank, com­ pressor cooler and compressor element. Drain the oil. Tighten the plugs after drain­ ing. Remove the oil filters (C). Collect the oil in vessels. Clean the filter seat on the manifold using new oil, and make sure that no dirt falls down into the system. Lubricate the gasket on the new filters with new oil. Replace the filters. Remove the filler plug and fill oil into the air receiver (B) until the oil level reaches the filler pipe. The indicator on the gauge (A) must be in the upper section of the green zone. Fit and tighten the filler plug. Operate the unit without any load for several minutes in order to circulate the oil and force out any air in the oil system. Stop the compressor. Allow the oil to settle for several minutes. Confirm that the pres­ sure is zero. Remove the filler plug and fill with oil until the indicator on the oil level gauge (A) is in the green zone. Fit and tighten the filler plug. NOTE: If the oil has been destroyed the system must be flushed clean before new oil is filled.

  • Page 91: Change Oil On Compressor

    SmartROC T45-11 16 Compressed Air System 16.5 Change Oil on Compressor Change the compressor oil (A). Replace the old cartridge on the oil filter (B) with a new one. Perform a 15 bar pressure test on the safety valve (C).

  • Page 92: Replace Separator Filter

    SmartROC T45-11 16 Compressed Air System 16.6 Replace Separator Filter Replace separator filter (A) in the pressure tank. NOTE: Check that the washer (1) under the filter remains in place. Do not throw it away with the old filter during replacement. 16.7 Changing to New Type of Compressor Oil To avoid problems when changing to a new type of oil, a special procedure for compressor oil flushing must be followed. The table is only applicable if the replaced oil has not passed its expiration date. Old oil is best detected by using an analysis program for oil samples, SOS (Scheduled Oil Sampling). Indications that the oil is old are that it smells strongly, that there are contaminants such as sediments inside the oil reservoir and the stop valve, or that the oil has a brownish colour. Paroil M Paroil S Paroil Sxtreme Paroil M Drainage * Flushing Flushing Paroil S Drainage ** Drainage * Drainage Paroil Sxtreme Drainage ** Drainage Drainage *...
  • Page 93 SmartROC T45-11 16 Compressed Air System * When changing to the same oil within the interval between changes, drainage is sufficient ** Changing not recommended...

  • Page 94: Flushing Air Compressor

    SmartROC T45-11 16 Compressed Air System 16.8 Flushing Air Compressor WARNING Fire and Explosion Risk Using incorrect or old oil may lead to risk of fire or explosion in the compressor system Use correct, new oil according to the Fluids and Lubricating Greases manual.
  • Page 95 SmartROC T45-11 16 Compressed Air System Condition p Run the compressor to operating temperature and confirm that the pressure is zero. Place vessels under the drain plugs. Remove drain plugs for compressor tank, compressor cooler and compressor ele­ ment and drain the oil. Refit and tighten the plugs. Remove the oil filters (E). Open the cover plate (A) on the air reservoir and remove the oil separator element. Check the inside of the oil reservoir (B). è If sediments are detected, the parts (A­D) must be thoroughly cleaned before the procedure is completed. Insert a new oil separator element and refit the cover plate (A). Clean the filter seat on the manifold using new oil, and make sure that no dirt falls down into the system. Lubricate the gasket on the new filters with new oil. Replace the filters (E) and close the valve (C). Fill the oil reservoir with the minimum amount of oil permissible thru the oil inlet (F). Run the compressor unloaded in light mode for 30 minutes. Drain the oil. Fill the system with new oil. The indicator on the gauge (G) must be in the upper section of the green zone. Run the compressor without load in light mode for 15 minutes and check for leaks. Check that the oil level on gauge is in green zone and top up if necessary.

  • Page 96: Check Compressor Components

    SmartROC T45-11 16 Compressed Air System 16.9 Check Compressor Components Check for signs of oil or water leakage on the compressor (A). Check connections and couplings on intake manifold on the air filters (B) for compres­ sor and diesel engine. 16.10 Drain Compressor Condition p The drill rig must have been standing still for eight hours before draining off the water. Open the drain plug (A) and drain off the water.

  • Page 97: Clean Compressor Oil Cooler

    SmartROC T45-11 16 Compressed Air System 16.11 Clean Compressor Oil Cooler Use compressed air to keep the compressor oil cooler clean in order to maintain effi­ cient cooling.
  • Page 98 SmartROC T45-11 16 Compressed Air System...

  • Page 99: Automatic Central Lubrication System Cls

    SmartROC T45-11 17 Automatic Central Lubrication System CLS 17 Automatic Central Lubrication System CLS 17.1 Central Lubrication System Pump The central lubricating pump is a piston pump. An electric motor powers the pump element, which pumps grease into the lubricating system. There is room for six pump elements. The required pump time intervals can be set on the Program Display of the pump. The pump is designed for maximum two hours continuous operation. The system can be damaged by continuous operation under maximum pressure. Spring Grease outlet Safety valve Outlet Suction port Piston...

  • Page 100: Setting Lubrication And Interval Time

    SmartROC T45-11 17 Automatic Central Lubrication System CLS 17.2 Setting Lubrication and Interval Time Adjustment Unit Condition p A time limit of 20 seconds must not be exceeded without touching any symbol. If so, the program returns to the last time interval stored. p If the power is cut off, the last program set is used. p The pump is designed for maximum two hours continuous operation. Start the adjustment of lubrication time by quickly moving the adjustment unit (A) over the SERVICE symbol twice. A green light comes on and the second digit starts to flash. Change the second digit by moving the magnetic coupling over the ADDITIONAL CYCLE symbol until the correct value is obtained. Confirm by touching the SERVICE symbol. The first digit starts to flash. Change the first digit by moving the magnetic coupling over the ADDITIONAL CYCLE symbol until the correct value is obtained. Confirm by touching the SERVICE symbol.

  • Page 101: Check Condition Of Cls Pump

    SmartROC T45-11 17 Automatic Central Lubrication System CLS The minutes or seconds start to flash in the program display. Select the correct time unit by moving the adjustment unit over the ADDITIONAL CYCLE symbol. Confirm by touching the SERVICE symbol. A yellow light comes on and the second digit starts to flash, indicating setting of inter­ val time. Change the second digit by moving the magnetic coupling over the ADDITIONAL CYCLE symbol until the correct time is obtained. Confirm by touching the SERVICE symbol. The first digit starts to flash. Change the first digit by moving the magnetic coupling over the ADDITIONAL CYCLE symbol until the correct time is obtained. Finish by touching the SERVICE symbol for two seconds with the adjustment unit. Result è The time will be counted down to the next cycle in the display. If the pump runs for one lubrication cycle, the time is counted down to the next interval. If the pump is sta­ tionary, it counts down to the next lubrication cycle. 17.3 Check Condition of CLS pump Check that there is no leakage on the safety valve (A) on the CLS pump.

  • Page 102: Setting Lubrication Pump

    SmartROC T45-11 17 Automatic Central Lubrication System CLS 17.4 Setting Lubrication Pump The adjustments are made by moving an adjustment unit (A) over the SERVICE and ADDITIONAL CYCLE symbols on the Program display. The adjustment unit (A) is mounted below the pump (B). If there is no adjustment unit, a strong magnet can be used. If a fault signal caused by the engine or control equipment appears, contact Atlas Copco. Do not open the protective engine cover. Display Function WAIT. Yellow LED Interval LUB. Green LED Lubrication WARN. Red LED warning, error HOUR Time Unit MINUTE Time Unit SECOND Time Unit SERVICE Used When Setting...

  • Page 103: Filling Lubricant

    SmartROC T45-11 17 Automatic Central Lubrication System CLS Display Function ADDITIONAL CYCLE Extra Lubrication Cycle and Used When Setting 17.5 Filling Lubricant NOTE: When lubricant is added to the container, maximum cleanliness is required. Use a filler pump when filling with lubricant. Fill with lubricant via the nipple (A) or fast coupling (B). 17.6 Bleeding Lubrication Pump NOTE: It is important to bleed the pump after filling with lubricant when replacing the pump or pump element. Condition p The lubrication pump must be switched off. Remove the pump element from the pump housing. Remove the piston and spring. Add grease to the housing. Compress with the piston.

  • Page 104: Lubrication Pump Program Display Alarm List

    SmartROC T45-11 17 Automatic Central Lubrication System CLS Repeat until the grease is free from air and emerges at the outlet. Install the pump element in the pump housing. 17.7 Lubrication Pump Program Display Alarm List Alarms shown in the program display: Alarm Type Function A1 Low Level Alarm Fill the container. Not all containers are equipped with a low level sensor. A2 Pressure Alarm Set pressure is achieved. Not all pump elements are equipped with a pressure monitor. A3 Motor Alarm There is an open circuit in a cable or a motor mal­ function. A4 Fuse Alarm A fuse has blown. 17.8 Troubleshooting CLS NOTE: Flushing with high pressure water can damage the pump and control system. Fault Symptom Indication Action Pump does not work. The system has paused. Wait until the next lubrication cy­ cle or move the adjustment unit over the ADDITIONAL CYCLE symbol (EC type) to start a lubri­ cation cycle. The electrical contact has come Check all cables and electrical loose or been damaged.
  • Page 105 SmartROC T45-11 17 Automatic Central Lubrication System CLS Fault Symptom Indication Action Dirt in check valve in pump ele­ Check the pump element by de­ ment. taching the line. Run manual lu­ brication and check that the pump is supplying grease with­ out it being drawn back in. Overpressure valve trips. One of the metering pistons is With the pump switched on, start stuck due to contamination by releasing outgoing lines from the main block one at a time to Lubricant line or lubrication point see if there is overpressure in blocked one of the lines. If there is no overpressure, the fault lies in the lower block to which the lines are connected. Do the same there, release one line at a time. If there is overpressure in the lu­ brication point line, the fault lies between the metering block and the lubrication point. If there is no overpressure, one of the metering pistons in the metering block has stuck. Re­ place or clean the metering block.
  • Page 106 SmartROC T45-11 17 Automatic Central Lubrication System CLS Fault Symptom Indication Action If there is no overpressure, the fault lies in the lower block to which the lines are connected. Do the same there, release one line at a time. If there is overpressure in the lu­ brication point line, the fault lies between the metering block and the lubrication point. If there is no overpressure, one of the metering pistons in the metering block has stuck. Replace or clean the metering block.

  • Page 107: Water Mist System

    SmartROC T45-11 18 Water Mist System 18 Water Mist System NOTICE Damage to Water Mist Pump Risk of damage to water mist pump if it is run without water in the system. Do not run the pump without water in the system. NOTICE Risk of Damage to Water Mist System During cold weather, the water present in the water mist system can freeze and dam­ age the system when the machine is turned off for a prolonged period. Drain the water mist tank. Flush antifreeze through the system. NOTICE Risk of Damage to DCT If the dust collecting in the DCT is damp or if water starts flushing out of the drill hole, hoses and filters in the DCT can start to clog. Switch off the dust collector if the dust is damp or if water starts flushing out of the drill hole. Water is pumped from a tank on the machine into the air circuit by a hydraulic­driven pump. The pump is located in a compartment on top of the water tank. The water mist sys­ tem is not pressurized.

  • Page 108: Check Seals On Water Mist Pump

    SmartROC T45-11 18 Water Mist System 18.1 Check Seals on Water Mist Pump Run the water mist pump (A) for 1 minute. Count the number of water drops that run out from the drain holes (B).

  • Page 109: Filling Water Mist Tank

    SmartROC T45-11 18 Water Mist System è Replace the all old seals with new ones if more than 10 drops leak out of the drain holes during one minute. Seals on Water Mist Pump Seals Piston seals 18.2 Filling Water Mist Tank NOTICE Risk of Damage to Water Mist System Filling the water mist tank with dirty water can cause damage to the system. Always fill the water mist tank with clean water.

  • Page 110: Draining Water Mist System

    SmartROC T45-11 18 Water Mist System Remove the filler cap (B). Add water to the tank via hole (A). Refit the filler cap (B). 18.3 Draining Water Mist System Unscrew bolt from the drain hole (B). Drain water from water mist tank. Screw the bolt back into the drain hole (B). Put the machine in drilling mode.

  • Page 111: Starting Up Water Mist System From Dry

    SmartROC T45-11 18 Water Mist System Turn off flushing air. Run the water mist pump for 20 seconds at full power to purge the water from the hoses. Turn on flushing air for a few seconds to blow out the remaining water from the sys­ tem. 18.4 Starting Up Water Mist System from Dry NOTICE Risk of Damage to Water Mist System Filling the water mist tank with dirty water can cause damage to the system. Always fill the water mist tank with clean water. NOTICE Damage to Water Mist Pump Risk of damage to water mist pump if it is run without water in the system. Do not run the pump without water in the system. Fill up the water mist tank. Turn off flushing air. Run the water mist pump at full speed for a few seconds so that the system fills up with water.

  • Page 112: Clean Filter In Water Mist Tank

    SmartROC T45-11 18 Water Mist System 18.5 Clean Filter in Water Mist Tank Condition p The water mist tank must be empty. Unscrew and remove the 6 bolts holding the cover (A) in place. Reach into the hole and slide the filter (B) off the water intake pipe and remove it from inside the tank. Inspect and clean the filter. If the wire mesh is damaged, replace it with a new filter. Reach into the tank and push the filter back onto the water intake pipe. Refit the cover using the 6 bolts. Ensure that all washers and seals are correctly placed. Fill up the water mist tank with clean water and check that the cover does not leak.

  • Page 113: Welding

    SmartROC T45-11 19 Welding 19 Welding 19.1 About Welding WARNING Risk of Poisoning Substances are formed when the paint is heated which are hazardous to health and could cause eczema, eye irritation, respiratory system difficulties and in severe cases asthma or other health problems. Always use personal protection such as appropriate breathing apparatus, eye protec­ tion and gloves. Always ensure there is good ventilation when welding, grinding and other hot work that involves heating the paint. NOTE: Any modification to the machine, associated equipment and accessories is not allowed in any form. Contact Atlas Copco before welding on components or frames. Consult Atlas Copco for ap­ proval of welding and choice of electrodes. All welding must be performed by authorized personnel. If repair welding is necessary, damaged units should preferably be removed and re­ paired separately. Disconnect the cables from the alternator, the battery and the electronic modules. Welding equipment must be grounded correctly. Framework, brackets and load­carrying structures are made of special materials. Any repair welding carried out using incorrect materials or additives can weaken the struc­ ture. Avoid welding close to bearings and bushes. Do not weld hydraulic tanks, valve blocks, compressed air tanks or pressure lines. Protect hoses, cables and electric components. If possible, grind the surface of the weld smooth and treat it with anti­corrosion paint. NOTE: Always keep a fire extinguisher for oil fires near during all types of welding, cut­ ting and grinding. Screen off the work area from flammable materials. 19.2 CAN Bus System Disconnection Before Welding NOTE: The CAN bus and RCS can be severely damaged when welding. NOTE: Consult Atlas Copco for approval of welding and choice of electrodes. Locate all modules present on the machine. Disconnect supply voltage to all modules, both + (positive) and ­ (ground).
  • Page 114 SmartROC T45-11 19 Welding Locate all sensors on the machine and disconnect them. Locate the safety controller and disconnect supply voltage, both + (positive) and ­ (ground). Locate all panels included in RCS and disconnect supply voltage, both + (positive) and ­ (ground). Remove the battery's ground cable.

  • Page 115: Downtime

    SmartROC T45-11 20 Downtime 20 Downtime 20.1 Preparations Before Long Period of Downtime Protect the equipment from corrosion and storage damage if downtime is expected to last three months or longer. If environment is, for example corrosive or dusty, additional protec­ tion may be necessary. Wash the equipment thoroughly and wipe it dry. Use compressed air to blow any col­ lections of water out of cavities and pockets. Protect from rain, snow and strong sunshine. Keep regulated temperature and ventila­ tion. Recommended storage environments should maintain a temperature of 10­20 ºC and maximum 20­50% humidity. Storage site must be free from severe vibration in or­ der to avoid spot damage to the equipment. Apply corrosive protection compound (Tectyl 506 for example) to machined surfaces. Apply touch­up paint to any scratches and damage on painted areas. Cover all equipment with plastic sheet. Clean old grease from lubrication points to prevent coke formation. Pump new grease into lubrication nipples. Apply grease with a brush to sliding surfaces and splines where these occur. Use the correct grease for each point. Observe the strictest cleanliness when dismantling hydraulic, compressed air and wa­ ter flushing hoses. Immediately plug all hoses, nipples and hydraulic oil pipes, or seal and protect them from dirt in some other suitable way. Mark hoses, pipes and other connections to make reassembly easier and prevent mix­ ups. Hoses and rubber parts should be packed in air­tight plastic to reduce ageing and dry­ ing out. Ensure that components are dry before packing. The water mist system must be drained and rinsed with antifreeze. The battery must be disconnected. If the temperature falls below freezing point then the battery must be stored indoors. The gas accumulator must be drained. The shank adapter must be greased. Fuel and oil tanks must be filled. If shutdown is planned for a long time, the rock drill must be removed and protected before storage. 20.2 Restoring After Long Period of Downtime Change lubricant and hydraulic oil where appropriate.

  • Page 116: Inspection And Maintenance During Period Of Downtime

    SmartROC T45-11 20 Downtime 20.3 Inspection and Maintenance During Period of Downtime Check levels for oils and coolants. Start the diesel engine and let it run until normal operating temperature has been reached. Operate the rig a few metres back and forth so that the tramming gears are lubricated. Operate the tilt cylinders, boom, feeder, drill support and rod handling so that all cylin­ ders reach their end positions. Drain condensed water from the hydraulic oil tank and compressor oil tank. Rotate the electric motors a few turns at least every three months to avoid spot dam­ age on motor bearings.

  • Page 117: Start­up

    SmartROC T45-11 21 Start-Up 21 Start­Up 21.1 About Special Start­Up Special start­up is performed when commissioning the machine for the first time. An Atlas Copco representative will perform a special start­up procedure. Special start­up of drilling machine and associated equipment is also performed in the fol­ lowing cases: After a long standstill (one month or more). After major change of components or repairs. Maintenance personnel or an Atlas Copco representative shall take part when starting up or during a test start­up after maintenance. 21.2 Performing Special Start­Up WARNING Risk of Serious Personal Injury Stay out of the machine's operating zone. Follow­up on any installation or maintenance work that has been carried out and com­ ponents that have been changed. These will require special attention during special start­up. The pumps must be primed before start if the circuits have been drained. At the start­up moment, the operator and any personnel present should stay out of the machine's operating zone (4 m all­round). Maintenance technicians can later enter this zone. Operators should remain with the operating console or remote panel in the immediate vicinity of the emergency stop. Check that the fire extinguisher and fire fighting system are fully functional. Pay extra attention to any electrical work that has been carried out. Listen for any noise that indicates defects. Stop the machine immediately if this should occur. Look for any signs of overheating or fire. After a special start­up, the operator and maintenance technician must carry out re­ maining checks as instructed. 21.3 Flushing of Hoses and Pipes After first startup and after long standstill, flushing of the external hoses and pipes are rec­ ommended.

  • Page 118: About Testing Pressure Release Valves

    SmartROC T45-11 21 Start-Up Disconnect the hoses from the hydraulic cylinders and join together the hose piston and piston rod end. Flush each circuit for approximately 10 minutes. Use a high flow at low pressure. Check the hydraulic oil level on the level gauge before flushing the next circuit. After flushing all the circuits, switch off and connect the hoses to the cylinders. Place a vessel by the hydraulic tank with a hose from the filling/draining system in the vessel. Remove the protective hose plug. Top up the oil level in the hydraulic tank after bleeding air from the system. 21.4 About Testing Pressure Release Valves The test procedure involves removing each valve and loading it with pressure in a test bench to ensure its setting and function. This requires special test equipment and a sound knowledge of the hydraulic system. Contact Atlas Copco for pressure testing relief valves used in critical safety functions.

  • Page 119: Options

    SmartROC T45-11 22 Options 22 Options 22.1 Winch 22.1.1 Check Attachment of Winch Cable WARNING Risk of Tipping and Cable Failure May cause serious personal injury and damage to property. The anchorage point must be firm and secure. The safety hook must not slide or detach from the attachment point. Do not use a damaged cable or hook. NOTE: It is important that the cable is correctly fitted in the winch eye. Cable Rope lock Connector sleeve with wedge plug Hook Correct assembly: The cable must run in line with the eye on the connector sleeve. The rope lock must only lock the end cable. The free end must be at least 6­9 times the diameter of the cable in order to ensure that the whole section of the cable, that is either lashed­in or annealed and tapered, is outside the connector sleeve.

  • Page 120: Check Winch Unit Attachment

    SmartROC T45-11 22 Options The cable and winch eye must be checked: before each use. when replacing the cable. when attaching the cable after shortening. Check that the winch locking mechanism is fully engaged in the drum before use, following the attachment of the cable eye on the anchorage point. 22.1.2 Check Winch Unit Attachment Check tightening torque (A).

  • Page 121: Lubricate Winch

    SmartROC T45-11 22 Options 22.1.3 Lubricate Winch Remove the plug (A) in the bottom of the gear housing for draining. The gearing is permanently lubricated. Lubricate with oil if the drum brake (B) does not rotate freely.

  • Page 122: Check Winch

    SmartROC T45-11 22 Options 22.1.4 Check Winch Check for damage, unwinding, wear and corrosion on the winch wire rope (A). Check for damage, cracks and wear on the hook (B) and check that it is properly mounted. 22.1.5 Check Small Remote Control...

  • Page 123: Service Tool Bag Rcs

    SmartROC T45-11 22 Options Make sure none of the rubber bellows (A) on switches/levers on the winch box is damaged 22.2 Service Tool Bag RCS The service tool bag is used for troubleshooting machines equipped with Atlas Copco RCS. CAN Tester Resolver Tester Multimeter Encoder Tester CAN Open Cable I/O Tester Signal Cable Test Cables Test Box Connectors Torque tools...

  • Page 124: Checking Can Network

    SmartROC T45-11 22 Options Torque tools Contact 22.3 Checking CAN Network Set the multimeter range to DC Volt. Connect the tester's 5­pin connectors to the CAN network requiring measurement: Decoder: contact X3 or X4 Display, application and master modules: connector X2, X3 or X4 I/O modules: contact X1 or X19 Resolver modules: contact X3 or X4 Result è MAIN POWER (Supply voltage) 24­28 V (shines green) CAN POWER (CAN power supply) 20­24V (shines green) CAN HI (CAN communication), about 2.5V (flashes green) CAN LO (CAN communication), about 2.3 V (flashes green) Table 2: Normal State CAN HI glows red constantly for short circuit to ground CAN HI glows green constantly for voltage above 3.5 V CAN LO glows green constantly for short circuit to ground CAN LO glows red constantly for voltage above 3.5 V If neither CAN HI nor CAN LO is lit, there is no communication even though power is being supplied to CAN If any light is flashing red, then CAN communication is at the wrong level or is in­ verted Table 3: Fault Indication 22.4 Checking CAN Power Supply Set the multimeter range to DC Volt . Connect the tester's 5­pin connector to the module's power supply. I/O modules: contact X25. 7­pin contact. Use enclosed T­cross. Other modules: connector X1. 4­pin connectors. Result è MAIN POWER (The power supply) must be 24­28V (lights green). 22.5 Checking CAN Cable Condition p Make sure the RCS system is shut down.

  • Page 125: Checking Digital Inputs On I/O Module

    SmartROC T45-11 22 Options Connect the tester's 5­pin connectors to the CAN network requiring measurement: Decoder: contact X3 or X4 Display, application and master modules: connector X2, X3 or X4 I/O modules: contact X1 or X19 Resolver modules: contact X3 or X4 Select CABLE TEST on the CAN tester. è The multimeter should read about 60­65 Ohms if the cable is intact. Because of the internal resistance in the tester the multimeter reads about 100 kOhm if the cables are not connected or if there is an open circuit. 22.6 Checking Digital Inputs on I/O Module In each designated contact there are two digital inputs, A and B. Connect the 5­position connector on the I/O tester between the input of interest on the I/O model and the guard. Connect the multimeter between Ground and the Signal A (+A) or Signal B (+B) out­ put of interest. Measure the voltage according to the table.

  • Page 126: Checking Digital Outputs Voltage On I/O Module

    SmartROC T45-11 22 Options è The signal is 0V for an open contact and +24V for a closed contact. Function +24V DC Signal B Ground Signal A Ground Table 4: Pin Configuration 22.7 Checking Digital Outputs Voltage on I/O Module In each designated contact there are two digital outputs, A and B. Connect the 5­position connector on the I/O tester between the output of interest on the I/O module and the valve. Connect the multimeter between Ground and the Signal A (+A) or Signal B (+B) out­ put of interest. Activate the function. The multimeter should read 24V.

  • Page 127: Checking Digital Outputs Current On I/O Module

    SmartROC T45-11 22 Options Result è If the valve is not activated, there can be an open circuit in the cable running to the valve or in the coil in the valve. Function +24V DC Signal B Ground Signal A Ground Table 5: Pin Configuration 22.8 Checking Digital Outputs Current on I/O Module In each designated contact there are two digital outputs, A and B. Connect the 5­position connector on the I/O tester between the output of interest on the I/O module and the valve. Connect the multimeter in series with the +A or +B output. Activate the function. The multimeter should read 1A. Result è If the multimeter reads 0.00A and the solenoid coil diode comes on, there could be an open circuit in the valve's coil.

  • Page 128: Checking Pwm Outputs Current On I/O Module

    SmartROC T45-11 22 Options 22.9 Checking PWM Outputs Current on I/O Module In each designated contact there are two PWM outputs, A and B. Connect the 5­position connector on the I/O tester between the output of interest on the I/O module and the valve. Connect the multimeter in series with the +A or +B output that is of interest. Activate the function. Check that the current corresponds with the actuated value on the display. Function Not Used Out +B Out ­B Out +A Out ­A Table 6: Pin Configuration...

  • Page 129: Checking Analog Inputs On I/O Module

    SmartROC T45-11 22 Options 22.10 Checking Analog Inputs on I/O Module In each designated contact there are one analog input. Connect the 5­position connector on the I/O tester between the input of interest on the I/O model and the sensor. Measure the values according to the table. Function +24V DC 0­5V Ground 4­20mA +5V DV Table 7: Pin Configuration 22.11 Encoder Inputs Each encoder connector has two signals, A and B. There are two designated contacts, X12 and X18, for the pulse sensor. Function +24V DC Ground...

  • Page 130: Checking Resolver Module Resolver Inputs

    SmartROC T45-11 22 Options Function Ground 22.12 Checking Resolver Module Resolver Inputs There are designated contacts, X6 ­ X9, for the inputs. Connect the resolver tester to the relevant cable. Turn the test sensor slowly and check that the angle shown on the sensor menu changes. If the angle changes, the sensor on the boom is faulty. If the angle does NOT change, the cable on the boom must be checked. Connect the test sensor and test cable directly to the resolver module input. Turn the test sensor slowly and check that the angle on the sensor menu changes. If the angle changes, the cable on the boom is faulty If the angle does NOT change, the resolver module is faulty. Function Ref + Ref ­ Sine Signal Sine Ground Cosine Signal Cosine Ground Table 8: Pin Configuration...

  • Page 131: Checking Resolver Module Encoder Inputs

    SmartROC T45-11 22 Options 22.13 Checking Resolver Module Encoder Inputs There are a designated contact, X10, for the pulse sensor. Connect the encoder tester to the relevant cable. Turn the test sensor slowly and check that the length measurement shown on the sensor menu changes. If the measured value changes, the sensor on the boom is faulty. If the measured value does NOT change, the cable on the boom must be checked. Connect the test sensor with test cable directly to the resolver module input. Turn the test sensor slowly and check that the length measurement shown on the sensor menu changes. If the measured value changes, the cable on the boom is faulty. If the measured value does NOT change, the resolver module is faulty. Function + 15V + 15V Signal A Ground Signal B Ground Table 9: Pin Configuration 22.14 Checking Resolver Module Analog Inputs There are two designated connectors, X11 and X12, for analog input.
  • Page 132 SmartROC T45-11 22 Options Connect the resolver module connector X11 or X12 to test box connector (B). Connect the multimeter to test box pins 2 and 3. Set the multimeter to DC voltage. It should read 4.5V on connector X11 and 15V on connector X12. If the multimeter reading is 0V there may be a fault in the signal cable or resolver module. Continue as follows: Connect the cable (C) on the test box to resolver module input X11 or X12 and measure between 1 and 2. Recheck the multimeter reading. If it is 0V, there is a fault on the resolver module input , X11 or X12. Function Ground + 4.5V DC Power Supply Out Signal In Not Used Not Used Table 10: Pin configuration for input X11 Function Ground + 15V DC Power Supply Out Signal In Not Used Not Used Table 11: Pin configuration for input X12...

  • Page 133: Replacing A Rcs Module

    SmartROC T45-11 22 Options 22.15 Replacing a RCS Module Condition p Make certain that electric power is present at the machine or that the diesel engine is running before loading the program. Avoid starting the diesel engine while the program is being loaded. Never turn off the system while the program is being loaded. Make certain the module has the correct address plug and that the end plug (if any) is mounted in place. When any of the application module, I/O or resolver module is replaced, the program must be read into the system again. Insert the USB memory stick with the program into the USB port and start the RCS system. When the program has been fully loaded, the following will appear on the display: Re­ move card and restart the system!. Switch off the system ­ remove the USB memory stick and start the RCS system.
  • Page 134 SmartROC T45-11 22 Options...

  • Page 135: Specifications

    SmartROC T45-11 23 Specifications 23 Specifications 23.1 Standard Tightening Torques Bolted Joints All bolted joints are tightened to the torque required by Atlas Copco Standard K 4369:01 K (metric) and 4368K/­01K (imperial) unless otherwise specifically stated. In such cases, this will be specified in the maintenance instructions of the module in question. All bolted joints must be lubricated with Molycote 1000 or corresponding thread lubricant with a coefficient of friction 0.11 μ. Size Grade 8.8 Nm Grade 10.9 Nm Grade 12.9 Nm Tolerance (lb­ft) (lb­ft) (lb­ft) 8.6 (6.4) 12.4 (9.2) 14.5 (10.7) ±5% 21 (16) 30 (22) 35 (26) ±5% 42 (31) 60 (44) 70 (51) ±5% 73 (54) 104 (77) 122 (90) ±5% 116 (85) 166 (122) 194 (143) ±5% 181 (133) 258 (190)

  • Page 136: Signs For Ordering Spare Parts

    SmartROC T45-11 23 Specifications Size SAE Grade 5 Nm SAE Grade 8 Nm Tolerance (lb­ft) (lb­ft) 1.38­6 2120 (1560) 3442 (2540) ±5% 1.50­6 2190 (1610) 3540 (2610) ±5% Table 13: Tightening Torques ­ Imperial U.S 23.2 Signs for Ordering Spare Parts Signs are placed on the larger components. When ordering spare parts or making inquiries regarding the machine, the type designation and serial number must always be stated. Type designations and serial numbers are specified in a separate document, MI (Machine Identification). Spare parts can be ordered from Atlas Copco.

  • Page 137: Maintenance Table

    SmartROC T45-11 Maintenance table Maintenance table Maintenance cycle Personnel Additional information 50 Percussion Hours Operating Personnel 7.6.1 Drain Condensate from Hydraulic Oil Tank Maintenance Personnel 7.6.1 Drain Condensate from Hydraulic Oil Tank 100 Percussion Hours Maintenance Personnel Check Drill­Steel Support Check Rod Handling 250 Percussion Hours Maintenance Personnel 5.10 Clean Behind Sealing Disc 500 Percussion Hours Maintenance Personnel 14.2 Check Dust Collector Filters 50 Diesel Engine Hours Maintenance Personnel Check Sprocket Wheel 5.12 Lubricate Chain Feed 7.5.2 Check Breather Filter 12.1 Check Cabin 13.5 Check Track Frames 16.9 Check Compressor Components 16.10...
  • Page 138 SmartROC T45-11 Maintenance table Maintenance cycle Personnel Additional information Check Mounting Hydraulic Jack Check Fire Extinguishers 15.15.2 Replace the Filter Cartridge 1000 Diesel Engine Maintenance Personnel Check Condition of Signs Hours 7.6.4 Drain Hydraulic Oil Tank 15.11 Replace Secondary Fuel Filter 15.15.1 Air Filter Indicator Function 16.5 Change Oil on Compressor 18.5 Clean Filter in Water Mist Tank 1500 Diesel Engine Maintenance Personnel 13.7 Change Oil on Track Frames Hours 22.1.3 Lubricate Winch 2000 Diesel Engine Maintenance Personnel Check Hoses and Couplings Hours 14.3 Replace Dust Collector Filters 16.6 Replace Separator Filter 5000 Diesel Engine Maintenance Personnel 5.13...
  • Page 139 SmartROC T45-11 Maintenance table Maintenance cycle Personnel Additional information 22.1.5 Check Small Remote Control Weekly Maintenance Personnel 5.11 Lubricate Rod Handling Quarterly Maintenance Personnel Check Condition of Signs Annually Maintenance Personnel Check Hoses and Couplings 7.6.3 Clean Hydraulic Tank...

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