Fronius ROB 4000 MIG/MAG Operating Instructions Manual
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Fronius ROB 4000 MIG/MAG Operating Instructions Manual

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ROB 4000 / 5000 MIG/MAG
ROB 5000 OC MIG/MAG
ROB TSt MIG/MAG
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Operating Instructions
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Instructions de service
ZH
操作说明书
42,0410,0699
008-21102022

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  • Page 1 Operating Instructions ROB 4000 / 5000 MIG/MAG ROB 5000 OC MIG/MAG ROB TSt MIG/MAG Bedienungsanleitung Operating Instructions Instructions de service 操作说明书 42,0410,0699 008-21102022...

  • Page 3: Table Of Contents

    Inhaltsverzeichnis Allgemeines Sicherheit Grundlagen Gerätekonzept Roboter-Interface Merkmale Anwendungsbeispiel Roboter-Interface ROB 4000 / 5000 Zusatzhinweise Digitale Eingangssignale (Signale vom Roboter) Allgemeines Kenngrößen Schweißen Ein (Welding start) Roboter Ready / Quick stop Betriebsbit 0 - 2 (Mode 0 - 2) Twin Master Signal (Twin Master Bit 0 und 1; ROB 5000 / ROB 5000 OC) Gas Test Drahtvorlauf (Wire feed) Drahtrücklauf (Wire retract)
  • Page 4 Signalverlauf bei Anwahl über Job-Nummer ROB 4000 / ROB 5000 Signalverlauf bei Anwahl über Programmnummer ROB 5000 OC Signalverlauf bei Anwahl über Job-Nummer ROB 5000 OC Von Fronius empfohlene Vorgehensweise Zeitgleiche Anwahl der Signale „Job-Nummer“ oder „Programmnummer“ und „Schweißen ein“...

  • Page 5: Allgemeines

    Allgemeines Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten. Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. ▶ Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen. ▶...

  • Page 6: Roboter-Interface Merkmale

    m) an einen 10-poligen Anschluss LocalNet der digitalen Stromquelle. Steht kein freier Anschluss LocalNet zur Verfügung, kann der Verteiler LocalNet passiv (4,100,261) verwendet werden (z.B. zwischen Stromquelle und Verbindungs- schlauchpaket). Mit dem Roboter-Interface wird ein 1 m langer Kabelbaum LocalNet, inklusive 10-poliger Anschlussbuchse, mitgeliefert.

  • Page 7: Anwendungsbeispiel Roboter-Interface Rob 4000 / 5000

    Anwendungsbei- spiel Roboter- Interface ROB 4000 / 5000 Roboter- interface Control (1) (12) (11) (10) Stromquelle Schweißbrenner Kühlgerät Roboter Verteiler LocalNet passiv (10) Schaltschrank Robotersteue- Verbindungsschlauchpaket rung Roboter-Interface (11) Robotersteuerung Drahtspule (12) Verbindungskabel LocalNet Drahtantrieb Zusatzhinweise WICHTIG! Solange das Roboter-Interface am LocalNet angeschlossen ist, bleibt automatisch die Betriebsart „2-Takt Betrieb“...

  • Page 8: Digitale Eingangssignale (Signale Vom Roboter)

    Digitale Eingangssignale (Signale vom Roboter) Allgemeines Beim OPEN COLLECTOR Roboter Interface ROB 5000 OC sind alle digitalen Eingangssignale invertiert (Invertierte Logic). Beschaltung der digitalen Eingangssignale: ROB 4000 / 5000 auf 24 V (High) ROB 5000 OC auf GND (Low) Kenngrößen Signalpegel: LOW (0) ..

  • Page 9: Betriebsbit 0 - 2 (Mode 0 - 2)

    Nach dem Einschalten der Stromquelle ist “Quick-Stop” sofort aktiv Am Bedienpanel wird „St | oP“ angezeigt. Schweißbereitschaft der Stromquelle herstellen: Signal “Quick-Stop” deaktivieren ( “Roboter ready” setzen) Signal “Quellenstörung quittieren” („Source error reset“) setzen (nur bei ROB 5000) Betriebsbit 0 - 2 HINWEIS! Ist “Quick-Stop”...
  • Page 10 Programm Impulslichtbogen: Auswahl der Schweißparameter über Analoge Sollwerte (Schweißleistung, Lichtbogen-Längenkorrektur, ...) Nummer des gewünschten Impulslichtbogen-Programms (für Material, Schutzgas, Drahtdurchmesser) aus der Schweißprogramm-Datenbank Job-Betrieb (ROB 5000 / ROB 5000 OC) Abruf gespeicherter Schweißparameter über die Nummer des entsprechen- den Jobs. Parameteranwahl intern (ROB 5000 / ROB 5000 OC / ROB TSt) Die Auswahl von Schweißparametern über die Programmieroberfläche der Robo- tersteuerung ist aufwendig.
  • Page 11 Einschränkungen gegenüber den übrigen Betriebsarten: Für das linke Display können mit Taste „Parameteranwahl“ nur mehr folgende Parameter angewählt werden: Schweißstrom, Drahtgeschwindigkeit und F2 (Stromaufnahme des Drahtantriebes) Für das rechte Display kann mit Taste „Parameteranwahl“ nur mehr der Para- meter „Spannung“ angewählt werden. Außerdem sind folgende Funktionen nicht anwählbar: Verfahren mittels Taste „Verfahren“...

  • Page 12: Twin Master Signal (Twin Master Bit 0 Und 1; Rob 5000 / Rob 5000 Oc)

    Vorgabe eines Sollwertes für den Schweißstrom: Mittels Eingangssignal „Roboter ready“ die Schweißbereitschaft der Strom- quelle herstellen Mittels Eingangssignal „Sollwert Schweißleistung“ den gewünschten Schweißstrom vorgeben Mittels Eingangssignal „Lichtbogen-Längenkorrektur“ einen Wert vorgeben, auf welchen die Schweißspannung begrenzt werden soll. HINWEIS! Wird keine spezielle Begrenzung der Schweißspannung gewünscht, mittels Eingangssignal „Lichtbogenkorrektur“...

  • Page 13: Gas Test

    Je nachdem ob Twin Master Bit 0 oder Twin Master Bit 1 gesetzt ist, wird das Twin Master Signal entweder der Stromquelle 1 oder Stromquelle 2 zugeteilt. Nach der Stromquelle mit zugeteiltem Twin Master Signal richtet sich die Fre- quenz der synchronisierten Einzellichtbögen. Gas Test ROB 4000/5000/TSt ROB 5000 OC...

  • Page 14: Quellenstörung Quittieren (Source Error Reset; Rob 5000 / Rob 5000 Oc / Rob Tst)

    Quellenstörung ROB 4000/5000/TSt ROB 5000 OC quittieren Signal X8:5 HIGH (Source error re- set; ROB 5000 / ROB 5000 OC / HINWEIS! Für eine erfolgreiche Fehlerquittierung muss das Signal „Quel- ROB TSt) lenstörung quittieren“ mindestens 10 ms gesetzt bleiben. Tritt an der Stromquelle eine Fehlermeldung (“Quellenstörung”) auf, wird der Fehler über das Signal “Quellenstörung quittieren”...

  • Page 15: Programmnummer (Job / Program Bit 0-7; Rob 5000 / Rob 5000 Oc)

    Bei Programm Standard / Impulslichtbogen oder Parameteranwahl intern erfolgt mittels „Job/Program Bit 0 - 7“ eine Auswahl des Verfahrens (siehe folgenden Abschnitt „Programmnummer“). Programm Standard / Impulslichtbogen oder Parameteranwahl intern mittels Betriebsbit 0-2 anwählen. Programmnum- Bei Parameteranwahl intern erfolgt mittels „Job/Program Bit 0 - 7“ eine Auswahl mer (Job / Pro- des Verfahrens (siehe folgenden Abschnitt „Programmnummer“).

  • Page 16: Jobanwahl Digital (Job / Program Bit 0-7; Rob 5000)

    Liste der verfügbaren Schweißprogramme (abgebildet M0164) Jobanwahl digi- HINWEIS! Die Belegung ist identisch mit der Funktion “Programmnummer”. Die tal (Job / Pro- Auswahl zwischen den Funktionen “Job-Nummer” und “Programmnummer” er- gram Bit 0-7; folgt mit den Betriebsbits 0 - 2. ROB 5000) Die Funktion “Job-Nummer”...

  • Page 17: Jobanwahl Analog: Eingangssignale

    Jobanwahl ana- Die Jobanwahl analog ermöglicht die Anwahl von Jobnummern mit folgenden log: Eingangssi- analogen Eingangssignalen: gnale Sollwert Puls- / Dynamikkorrektur (Puls Correction) Sollwert Rückbrand-Korrektur (Burn back time correction) Diese beiden Eingangssignale werden im Jobbetrieb nicht für ihre eigentliche Funktion benötigt. Im Jobbetrieb erfüllen sie daher eine Zweitfunktion für die analoge Jobanwahl.

  • Page 18: Jobanwahl Analog: Höchster Anwählbarer Job

    Jobanwahl ana- WICHTIG! Beide analogen Eingangssignale log: höchster Verwenden die höchste Stufe 16 für die Signalerkennung anwählbarer Job Nutzen daher statt 0 - 10 V einen effektiven Bereich von 0 - 9,375 V Daher beträgt der höchste anwählbare Job: A: 9,375 V / 0,625 V = 15, 15 * 16 = 240 B: 9,375 V / 0,625 V = 15 C: 240 + 15 = 255 WICHTIG! Die gesamte Anzahl von 255 Jobs ist nur in Verbindung mit der Fern-...

  • Page 19: Brenner-Ausblasen (Blow Through)

    Schweißstromleitung (+) Gasdüse RC-Glied zur Verbindung der Schweißstromleitung mit der Gasdüse Der Einsatz eines RC-Gliedes ist erforderlich, um während des Schweißens, bei einer möglichen Berührung der Gasdüse mit dem Werkstück Unzulässige Ströme über die Verbindung Gasdüse-Schweißstromleitung zu vermeiden Einer Beeinflussung des Schweißprozesses vorzubeugen Im Falle der Berührungserkennung über die Gasdüse, fließt der Kurzschluss- Strom nur ca.

  • Page 20: Analoge Eingangssignale (Signale Vom Roboter)

    Analoge Eingangssignale (Signale vom Roboter) Allgemeines Die analogen Differenzverstärkereingänge am Roboter-Interface gewährleisten eine galvanische Trennung des Roboter-Interfaces von den analogen Ausgängen der Robotersteuerung. Jeder Eingang am Roboter-Interface verfügt über ein ei- genes negatives Potential. Besitzt die Robotersteuerung nur einen gemeinsamen GND für ihre analogen Ausgangssignale, müssen die negativen Potentiale, der Eingänge am Roboter-In- terface, miteinander verbunden werden! Die nachfolgend beschriebenen analogen Eingänge sind bei Spannungen von...

  • Page 21: Sollwert Puls- / Dynamikkorrektur (Puls Correction)

    Sollwert Puls- / Stecker X14/3 ..Analog in + 0 bis + 10 V Dynamikkorrek- Stecker X14/11 ...Analog in - (Minus) tur (Puls Correc- tion) Betriebsart “Programm-Standard”: Die Kurzschluss-Dynamik im Moment des Tropfenüberganges wird mit einer Spannung von 0 - 10 V vorgegeben (Dynamik- korrektur).

  • Page 22: Digitale Ausgangssignale (Signale Zum Roboter)

    Digitale Ausgangssignale (Signale zum Roboter) Allgemeines HINWEIS! Ist die Verbindung zwischen Stromquelle und Roboter-Interface un- terbrochen, werden alle digitalen / analogen Ausgangssignale am Roboter-Inter- face auf “0” gesetzt. Im Roboter-Interface ist die Versorgungsspannung Stromquelle (24 V SECON- DARY) verfügbar. 24 V SECONDARY ist mit galvanischer Trennung zum LocalNet ausgeführt. Eine Schutzbeschaltung begrenzt unzulässige Spannungspegel auf 100 V.

  • Page 23: Limitsignal (Nicht Aktiv)

    Zwischen der Startstrom- und der Endstromphase wird das Hauptstrom-Signal gesetzt (Abb.4). WICHTIG! Nähere Informationen zur Betriebsart „Sonder-2-Takt Betrieb für Ro- boter-Interface“ finden sich in den Kapiteln „MIG/MAG-Schweißen“ und „Para- meter Betriebsart“ der Bedienungsanleitung Stromquelle. „Prozess aktiv“ „Hauptstrom-Signal“ Abb. 4 Digitale Ausgangssignale „Prozess aktiv“ und „Hauptstrom-Signal“ Limitsignal Stecker X14/10 ....
  • Page 24 Über das Signal “Stromquelle bereit” können daher sowohl stromquelleninterne als auch roboterseitige Fehler erfasst werden.

  • Page 25: Analoge Ausgangssignale (Signale Zum Roboter)

    Analoge Ausgangssignale (Signale zum Roboter) Allgemeines HINWEIS! Ist die Verbindung zwischen Stromquelle und Roboter-Interface un- terbrochen, werden alle digitalen / analogen Ausgangssignale am Roboter-Inter- face auf “0” gesetzt. Die analogen Ausgänge am Roboter-Interface stehen für die Einrichtung des Ro- boters sowie für Anzeige- und Dokumentation von Prozessparametern zur Verfügung.

  • Page 26: Istwert Stromaufnahme Drahtantrieb (Motor Current; Rob 5000 / Rob 5000 Oc)

    Istwert Strom- Stecker X5/7 ..Analog out + 0 bis + 10 V aufnahme Draht- Stecker X5/14 ... Analog out - (Minus) antrieb (Motor current; ROB Der “Istwert Stromaufnahme Drahtantrieb” wird mit einer Spannung von 0 - 10 5000 / ROB V an den analogen Ausgang übertragen 5000 OC) 1 V am analogen Ausgang entsprechen 0,5 A Stromaufnahme...

  • Page 27: Applikationsbeispiele

    Applikationsbeispiele Allgemeines Je nach Anforderung an die Roboteranwendung, brauchen nicht alle Eingangs- und Ausgangssignale (Befehle) genützt werden, die das Roboter-Interface zur Verfügung stellt. In den nachfolgend angeführten Beispielen, zur Verknüpfung des Roboter-Interfaces mit der Robotersteuerung, werden die unterschiedlichen Befehlsumfänge des Roboter-Interfaces behandelt. Dabei stellen die jeweils fett gedruckten Eingangs- und Ausgangssignale das Mindestmaß...

  • Page 28: High-End Version Analog - Rob 5000 / Rob 5000 Oc / Rob Tst

    High-End Versi- Beispiel für die Anwendung des Befehlsumfanges ROB 5000 / ROB 5000 OC bei on Analog - ROB Ansteuerung der Stromquelle über analoge Sollwerte 5000 / ROB 0 - 10 V für Schweißleistung, Lichtbogen-Längenkorrektur, Pulskorrektur 5000 OC / ROB und Rückbrand-Korrektur Anwahl der Schweißprogramme über das Bedienpanel Stromquelle Tabelle für Jobanwahl über den Roboter:...
  • Page 29 HINWEIS! Beim Roboter-Interface ROB 5000 OC (Open Collector) sind alle digitalen Eingänge invertiert. Applikationsbeispiel MODE 0 und QICK STOP bei ROB 5000 OC...

  • Page 30: Basic Version Digital - Rob 5000 / Rob 5000 Oc

    Basic Version Di- Beispiel für die wichtigsten analogen und digitalen Befehle bei digitaler gital - ROB Betriebsartenanwahl über den Roboter 5000 / ROB Schweißprogrammanwahl über den Roboter 5000 OC Jobanwahl über den Roboter Zusätzlich zu der Ansteuerung der Stromquelle über analoge Sollwerte 0 - 10 V für Schweißleistung und Lichtbogen-Längenkorrektur Tabelle für Jobanwahl über den Roboter: ROB 4000/5000...
  • Page 31 Fehlermeldungen quittieren - ROB 5000 / ROB 5000 OC: Fehlermeldungen an der Stromquelle werden über das Signal „Quellenstörung quittieren“ („Source error reset“) zurückgesetzt. Zuvor ist jedoch die Fehlerursa- che zu beheben. WARNUNG! Gefahr durch überraschend startenden Schweißprozess. Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶...

  • Page 32: High-End Version Digital - Rob 5000 / Rob 5000 Oc

    High-End Versi- Beispiel für die Anwendung des vollen Befehlsumfanges ROB 5000 / ROB 5000 on Digital - ROB OC bei digitaler 5000 / ROB Betriebsartenanwahl über den Roboter 5000 OC Schweißprogrammanwahl über den Roboter Jobanwahl über den Roboter Zusätzlich zu der Ansteuerung der Stromquelle über analoge Sollwerte 0 - 10 V für Schweißleistung, Lichtbogen-Längenkorrektur, Pulskorrektur und Rückbrand-Korrektur Tabelle für Jobanwahl über den Roboter:...

  • Page 34: Anschlussplan

    Anschlussplan Bei Rob 5000 / 5000 OC in Verbindung mit der Stromquelle TSt, keine Stecker an den 4-poligen Molex-Buchsen X3 und X4 anstecken.

  • Page 35: Beschaltung Der Eingänge Und Ausgänge

    Beschaltung der Eingänge und Ausgänge Beschaltung ei- nes digitalen Ausganges Beschaltung ei- Roboter Interface nes digitalen Open Collektor Eingang/Input + 5V Ausgang/Output Einganges HIGH: 0V ... 2,5V LOW: 18V ... 30 V ROB 5000 OC ROB 4000 / ROB 5000 Beschaltung ei- nes analogen Ausganges...

  • Page 36: Signalverlauf Bei Anwahl Über Programmnummer Rob 4000 / Rob 5000

    Quellenstörung quittieren (Source error reset) Programmnummer (Job / Program Bit 0 - 7) HINWEIS! Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt Schweißen ein „Von Fronius empfohlene Vorgehensweise“ (Welding start) Prozess aktiv (Process active signal) Lichtbogen stabil (Arc stable) Hauptstrom-Signal (Main current signal)

  • Page 37: Signalverlauf Bei Anwahl Über Job-Nummer Rob 4000 / Rob 5000

    (Source error reset) Betriebsbit 1 (Mode 1) (Jobbetrieb) Job-Nummer (Job / Program Bit 0 - 7) HINWEIS! Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt „Von Fronius empfohlene Vorgehensweise“ Schweißen ein (Welding start) Prozess aktiv (Process active signal) Lichtbogen stabil (Arc stable)

  • Page 38: Signalverlauf Bei Anwahl Über Programmnummer Rob 5000 Oc

    Roboter ready Quellenstörung quittieren (Source error reset) Programmnummer (Job / Program Bit 0 - 7) HINWEIS! Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt „Von Fronius empfohlene Vorgehensweise“ Schweißen ein (Welding start) Prozess aktiv (Process active signal) Lichtbogen stabil (Arc stable) Hauptstrom-Signal...

  • Page 39: Signalverlauf Bei Anwahl Über Job-Nummer Rob 5000 Oc

    (Source error reset) Betriebsbit 1 (Mode 1) (Jobbetrieb) Job-Nummer (Job / Program Bit 0 - 7) HINWEIS! Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt „Von Fronius empfohlene Vorgehensweise“ Schweißen ein (Welding start) Prozess aktiv (Process active signal) Lichtbogen stabil (Arc stable)

  • Page 40: Von Fronius Empfohlene Vorgehensweise

    0,1 s Empfohlene Vor- Bei einer Job- oder Programmanwahl mit Kennlinien- oder Betriebsart-Änderung gehensweise bei empfiehlt Fronius zwischen dem Signal „Job-Nummer“ oder „Programmnum- Job-/Programm- mer“ und dem Signal „Schweißen ein“ einen zeitlichen Abstand von mindestens Anwahl mit 0,3 - 0,6 s zu berücksichtigen.

  • Page 41: Realisierung Des Zeitlichen Abstandes

    Realisierung des Der zeitliche Abstand zwischen dem Signal „Job-Nummer“ oder „Programm- zeitlichen Ab- nummer“ und dem Signal „Schweißen ein“ kann mithilfe der Gas-Vorströmzeit standes realisiert werden: an der Stromquelle: im Setup-Menü oder an der Fernbedienung RCU 5000i an der Robotersteuerung: Gas preflow_time WICHTIG! Für die Realisierung des zeitlichen Abstandes nicht den Parameter „Gas purge_time“...

  • Page 42: Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

    Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung Fehlermeldun- Fehlermeldungen an der Stromquelle werden über das Signal „Quellenstörung gen quittieren - quittieren“ („Source error reset“; auf dieser Seite nicht abgebildet) zurückge- ROB 5000 / ROB setzt. Zuvor ist jedoch die Fehlerursache zu beheben. 5000 OC WARNUNG! Gefahr durch überraschend startenden Schweißprozess.
  • Page 43 Table Decimal / Binary / Hexadecimal Zahl B I T 0 B I T 1 B I T 2 B I T 3 B I T 4 B I T 5 B I T 6 B I T 7 Hex Zahl B I T 0 B I T 1 B I T 2 B I T 3 B I T 4 B I T 5 B I T 6 B I T 7 Hex Zahl B I T 0 B I T 1 B I T 2 B I T 3 B I T 4 B I T 5 B I T 6 B I T 7 Hex Zahl B I T 0 B I T 1 B I T 2 B I T 3 B I T 4 B I T 5 B I T 6 B I T 7 Hex...
  • Page 45 Contents General Safety Basics Device concept Robot interface features ROB 4000/5000 robot interface application example For your information Digital input signals (signals from robot) General remarks Parameters Welding start Robot ready/Quick stop Mode bit 0 - 2 Twin Master Signal (Twin Master bit 0 and 1; ROB 5000/ROB 5000 OC) Gas test Wire feed Wire retract...
  • Page 46 Signal waveform when selecting via job number (ROB 4000/ROB 5000) Signal waveform when selecting program number ROB 5000 OC Signal waveform when selecting via job number (ROB 5000 OC) Fronius-recommended procedures Simultaneously selecting the „Job number“ or „Program number“ signal and the „Welding start“ signal...

  • Page 47: General

    General Safety WARNING! Danger from incorrect operation and work that is not carried out properly. This can result in serious personal injury and damage to property. ▶ All the work and functions described in this document must only be carried out by technically trained and qualified personnel.

  • Page 48: Robot Interface Features

    Net passive distributor (4,100,261) can be used (e.g. between the power source and interconnecting hosepack). A 1 m long LocalNet cable harness, including a 10-pin socket, is supplied with the robot interface. The 10-pin socket is used as a bushing through the side of the control cubicle.

  • Page 49: Rob 4000/5000 Robot Interface Application Example

    ROB 4000/5000 robot interface application ex- ample Roboter- interface Control (1) (12) (11) (10) Power source Welding torch Cooling unit Robot LocalNet passive splitter (10) Robot control cubicle Interconnecting hosepack (11) Robot control Roboter interface (12) LocalNet cable Wirespool Wire drive For your infor- IMPORTANT! While the robot interface is connected to the LocalNet, “2-step mation...

  • Page 50: Digital Input Signals (Signals From Robot)

    Digital input signals (signals from robot) General remarks On the OPEN COLLECTOR ROB 5000 OC robot interface, all digital input si- gnals are inverted (inverse logic). Wiring of the digital input signals: ROB 4000/5000 to 24 V (High) ROB 5000 OC to GND (Low) Parameters Signal level: LOW (0) ..

  • Page 51: Mode Bit

    “Quick stop” is active as soon as the power source is switched on “St | oP” appears on the control panel. Preparing the power source for welding: Reset the “Quick stop” signal (set “Robot ready”) Set the “Source error reset” signal (ROB 5000 only) Mode bit 0 - 2 NOTE! Commands and command values are not accepted when “Quick stop”...
  • Page 52 Pulsed arc program: Select the welding parameters using analog command values (welding power, arc length correction, etc.) number of the desired pulsed arc program (for filler metal, shielding gas, wire diameter) from the welding program database Job mode (ROB 5000/ROB 5000 OC) Call up saved welding parameters using the corresponding job number.
  • Page 53 Restrictions compared to other operating modes: The following parameters can be selected for the left-hand display using the “Parameter selection” key: Welding current, wirefeed speed and F2 (mo- tor current) In the right-hand display, the „Voltage“ parameter is the only additional one that can be selected using the „Parameter selection“...

  • Page 54: Twin Master Signal (Twin Master Bit 0 And 1; Rob 5000/Rob 5000 Oc)

    Specifying a command value for the welding current: Use the “Robot ready” input signal to set up the power source for welding Use the „Welding power command value“ input signal to specify the desired welding current Use the “Arc length correction” input signal to enter a value that the welding voltage is not to exceed.

  • Page 55: Gas Test

    Gas test ROB 4000/5000/TSt ROB 5000 OC Signal X2:7 HIGH The “Gas test” signal starts the “Gas test” function (as does the “Gas test” key). The required gas flow can be set on the pressure regulator on the gas cylinder. The gas test can be used to create an additional gas pre-flow during positioning.

  • Page 56: Job/Program Select (Rob 5000 / Rob 5000 Oc / Rob Tst)

    Any error messages (“Source error”) that appear on the power source are reset using the “Source error reset” signal. However, the cause of the error must first be eliminated. If the robot control has no digital signal for resetting, always use the “Source er- ror reset“...

  • Page 57: Program Number (Job/Program Bit 0-7; Rob 5000/Rob 5000 Oc)

    Program number In the case of internal parameter selection, „Job/Program bit 0 - 7“ is used to (Job/Program bit select the process (see the following section „Program number“). Select internal 0-7; ROB parameter selection with mode bit 0-2. 5000/ROB 5000 NOTE! The allocations are identical to those in the „Job number“...

  • Page 58: Job Selection Digital (Job/ Program Bit 0-7; Rob 5000)

    List of available welding programs (M0164) Job selection di- NOTE! The allocations are identical to those in the “Program number” function. gital (Job/ Pro- The choice between the “Job number” and “Program number” functions is made gram bit 0-7; using mode bits 0 - 2. ROB 5000) The “Job number”...

  • Page 59: Analog Job Selection: Input Signals

    Analog job Analog job selection enables job numbers to be selected using the following ana- selection: Input log input signals: signals Pulse correction command value Burn-back time correction command value In job mode, the usual functions that these two input signals perform are absent. The two signals have therefore been given this additional analog job selection function.

  • Page 60: Analog Job Selection: Highest Selectable Job

    Analog job IMPORTANT! Both analog input signals selection: hig- use the highest step 16 for signal recognition hest selectable therefore utilise an effective range of 0 - 9.375 V instead of 0 - 10 V The highest selectable job is thus: A: 9.375 V/0.625 V = 15, 15 * 16 = 240 B: 9.375 V/0.625 V = 15 C: 240 + 15 = 255...

  • Page 61: Blow Through

    2.2 uF/160 V/10 % Gas nozzle Welding current lead 4.7 uF/160 V/10 % 10 kOhm/1 W/10 % RC element for connecting the welding current lead to the gas nozzle The use of an RC element is mandatory so that if the gas nozzle touches the workpiece during welding, there are no excessive currents across the gas nozzle - welding current lead connection...

  • Page 62: Analogue Input Signals (Signals From Robot)

    Analogue input signals (signals from robot) General remarks The analog differential amplifier inputs on the robot interface ensure the robot interface and the analog outputs on the robot control are electrically isolated. Each input on the robot interface has its own negative potential. If the robot control uses a common GND for its analog output signals, the nega- tive potentials, i.e.

  • Page 63: Burn-Back Time Correction Command Value; Rob 5000/Rob 5000 Oc / Rob Tst

    IMPORTANT! Pulsed arc is not available in combination with TSt power sources. Pulsed arc program” mode: Droplet detachment force is specified with a voltage of 0 - 10 V (pulse correction). “Standard program” mode 0 V ..Minimum short-circuiting dynamic (arc hard and stable) 5 V ..

  • Page 64: Digital Output Signals (Signals To Robot)

    Digital output signals (signals to robot) General remarks NOTE! If the connection between the power source and the robot interface goes down, all digital and analog output signals on the robot interface will be set to “0”. The power source supply voltage (24 V SECONDARY) is available in the robot in- terface.

  • Page 65: Limit Signal (Not Active)

    IMPORTANT! Further information on the „special 2-step mode for robot inter- face“ can be found in the sections headed „MIG/MAG welding“ and „Operating mode parameters“ in the power source operating instructions. “Process active” “Welding current signal” Fig. 4 Digital output signals “Process active” and “Main current” Limit signal (not Pin X14/10 ....

  • Page 66: Analogue Output Signals (Signals To Robot)

    Analogue output signals (signals to robot) General remarks IMPORTANT! If the connection between the power source and the robot inter- face goes down, all digital and analog output signals on the robot interface will be set to “0”. The analog outputs on the robot interface are used for setting up the robot and for displaying and documenting process parameters.

  • Page 67: Actual Value Of Wire Drive Current (Motor Current; Rob 5000/Rob 5000 Oc)

    Actual value of Pin X5/7 ..Analog out + 0 to +10 V wire drive cur- Pin X5/14 ... Analog out - (minus) rent (motor cur- rent; ROB The “actual value of wire drive current” is derived from the 0 - 10 V signal on the 5000/ROB 5000 analog output 1 V on the analog output corresponds to a current of 0.5 A...

  • Page 68: Application Examples

    Application examples General remarks Depending on the requirements of the robot application, not all the input and output signals (commands) available on the robot interface need be used. The va- rious command subsets of the robot interface are illustrated in the following ex- amples, which demonstrate how to connect the robot interface to the robot con- trol.
  • Page 69 Job selection via the robot: ROB 4000/5000 ROB 5000 OC MODE MODE „0“ „1“ „2“ „0“ „1“ „2“ Standard program Pulsed arc program Job mode Parameter selection internal Manual CC/CV CMT/special process The ROB 5000/ROB 5000 OC has the following additional digital functions Reset error Select welding programs using the robot TWIN Master Signal (Twin Master bit 0 and 1)
  • Page 70 NOTE! All digital inputs on the ROB 5000 OC (Open Collector) robot interface are inverted. Application example MODE 0 and QUICK STOP on ROB 5000 OC...

  • Page 71: Basic Version Digital - Rob 5000/Rob 5000 Oc

    Basic Version Di- Example of the most important analog and digital commands when digitally gital - ROB selecting 5000/ROB 5000 operating mode via the robot welding program via the robot job via the robot In addition to controlling the power source using analog command values 0 - 10 V for welding power and arc length correction Job selection via the robot: ROB 4000/5000...
  • Page 72 Reset error messages - ROB 5000/ROB 5000 OC: Error messages on the power source are reset using the “Source error reset” si- gnal. However, the cause of the error must first be eliminated. WARNING! Danger due to welding processes starting unintentionally. This can result in serious personal injury and damage to property.

  • Page 73: High-End Version Digital - Rob 5000/Rob 5000 Oc

    High-End Versi- Example of the use of the full ROB 5000/ROB 5000 OC command set when di- on Digital - ROB gitally selecting 5000/ROB 5000 operating mode via the robot welding program via the robot job via the robot In addition to controlling the power source using analog command values 0 - 10 V for welding power, arc length correction, pulse correction and burn- back time correction Job selection via the robot:...

  • Page 75: Wiring Diagram

    Wiring diagram When Rob 5000/5000 OC is used in combination with the TSt power source, do not connect a plug to the 4-pin Molex sockets, X3 and X4.

  • Page 76: Input And Output Wiring Diagrams

    Input and output wiring diagrams Digital output wiring diagram Digital input wi- Roboter Interface ring diagram Open Collektor Eingang/Input + 5V Ausgang/Output HIGH: 0V ... 2,5V LOW: 18V ... 30 V ROB 5000 OC ROB 4000 / ROB 5000 Analog output wiring diagram Analog input wi- ring diagram...

  • Page 77: Signal Waveform When Selecting Program Number Rob 4000/Rob 5000

    10 V command value Robot ready Source error reset Program number (Job/program bit 0 - 7) NOTE! Further information is available in the „Fronius- Welding start recommended procedures“ sub-section Process active signal Arc stable Main current signal Power source ready...

  • Page 78: Signal Waveform When Selecting Via Job Number (Rob 4000/Rob 5000)

    (ROB 4000/ROB 5000) Robot ready Source error reset Mode bit 1 (job mode) Job number (Job/program bit 0 - 7) NOTE! Further information is available in the „Fronius- recommended procedures“ sub-section Welding start Process active signal Arc stable Main current signal...

  • Page 79: Signal Waveform When Selecting Program Number Rob 5000 Oc

    10 V command value Robot ready Source error reset Program number (Job/program bit 0 - 7) NOTE! Further information is available in the „Fronius- recommended procedures“ sub-section Welding start Process active signal Arc stable Main current signal Power source ready...

  • Page 80: Signal Waveform When Selecting Via Job Number (Rob 5000 Oc)

    Robot ready Source error reset Mode bit 1 (job mode) Job number (Job/program bit 0 - 7) NOTE! Further information is available in the „Fronius- recommended procedures“ sub-section Welding start Process active signal Arc stable Main current signal Power source ready...

  • Page 81: Fronius-Recommended Procedures

    To select a job or program with a change to the characteristics or operating mode procedures for as well, Fronius recommends a time gap of at least 0.3 - 0.6 s between the „Job job/program number“ or „Program number“ signal and the „Welding start“ signal.
  • Page 82 Setting the time The time gap between the „Job number“ or „Program number“ signal and the „Welding start“ signal can be set using the gas pre-flow time: at the power source: in the set-up menu on the RCU 5000i remote control at the robot control: Gas preflow_time IMPORTANT! Do not use the „Gas purge_time“...

  • Page 83: Troubleshooting

    Troubleshooting Resetting error Error messages on the power source are reset using the “Source error reset” si- messages - ROB gnal (not illustrated on this page). However, the cause of the error must first be 5000/ROB 5000 eliminated. WARNING! Danger due to welding processes starting unintentionally. This can result in serious personal injury and damage to property.
  • Page 84 Table Decimal / Binary / Hexadecimal Zahl B I T 0 B I T 1 B I T 2 B I T 3 B I T 4 B I T 5 B I T 6 B I T 7 Hex Zahl B I T 0 B I T 1 B I T 2 B I T 3 B I T 4 B I T 5 B I T 6 B I T 7 Hex Zahl B I T 0 B I T 1 B I T 2 B I T 3 B I T 4 B I T 5 B I T 6 B I T 7 Hex Zahl B I T 0 B I T 1 B I T 2 B I T 3 B I T 4 B I T 5 B I T 6 B I T 7 Hex...
  • Page 85 Sommaire Généralités Sécurité Principes fondamentaux Conception de l’appareil Caractéristiques de l’interface robot Exemple d’utilisation de l’interface robot ROB 4000 / 5000 Consignes supplémentaires Signaux d'entrée numériques (signaux du robot) Généralités Grandeurs caractéristiques Soudage activé (Welding start) Roboter Ready / Quick stop Bit de service 0 - 2 (Mode 0 - 2) Signal Twin Master (Twin Master Bit 0 et 1 ;...
  • Page 86 Parcours du signal lors de la sélection par le numéro de programme ROB 5000 OC Parcours du signal lors de la sélection par le numéro de job ROB 5000 OC Procédures recommandées par Fronius Sélection simultanée des signaux « Numéro de job » ou « Numéro de programme » et «...

  • Page 87: Généralités

    Généralités Sécurité AVERTISSEMENT! Danger dû à une erreur de manipulation et d'erreur en cours d'opération. Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves. ▶ Toutes les fonctions et tous les travaux décrits dans le présent document doivent uniquement être exécutés par du personnel techniquement qualifié. ▶...

  • Page 88: Caractéristiques De L'interface Robot

    La connexion de l’interface robot s’effectue au moyen d’un câble de raccorde- ment à 10 pôles (43,0004,0459 / 0460 / 0509 : câble 10 pôles, commande à di- stance 5 / 10 / 20m) à une connexion LocalNet à 10 pôles de la source de cou- rant numérique.

  • Page 89: Exemple D'utilisation De L'interface Robot Rob 4000 / 5000

    Fonctions supplémentaires ROB TSt (4,100,683) Sélection des modes de service au niveau du robot Sélection des points de travail enregistrés à l’aide des touches d’enregistre- ment Valider la panne Signal « Processus actif » Signal « Courant principal » Exemple d’utili- sation de l’inter- face robot ROB 4000 / 5000...

  • Page 90: Signaux D'entrée Numériques (Signaux Du Robot)

    Signaux d'entrée numériques (signaux du robot) Généralités Avec l’interface robot OPEN COLLECTOR ROB 5000 OC, tous les signaux d’entrée numériques sont inversés (logique inversée). Connexion du signal d’entrée numérique : ROB 4000 / 5000 sur 24 V (High) ROB 5000 OC sur GND (Low) Grandeurs ca- Niveau des signaux : ractéristiques...

  • Page 91: Bit De Service 0 - 2 (Mode 0 - 2)

    Après la mise en marche de la source de courant, « Quick-Stop » est immédiate- ment actif. Sur le panneau de commande, „St | oP“ apparaît. Pour que la source de courant soit prête à souder : Désactiver le signal « Quick-Stop » (émettre le signal « Roboter Ready ») Émettre le signal «...
  • Page 92 Programme standard : Sélection des paramètres de soudage par le biais de valeurs de consigne analogiques (puissance de soudage, correction de la longueur de l’arc électrique, ...) du numéro du programme standard souhaité (pour le matériau, le gaz pro- tecteur, le diamètre du fil) dans la banque de données du programme de sou- dage Programme arc pulsé...
  • Page 93 REMARQUE ! Le mode de service „CC / CV“ (courant constant / tension con- stante) est proposé en option pour l’interface robot ROB 5000 / ROB 5000 OC ou le coupleur de bus de terrain pour la commande robot. Configuration du système : version de logiciel 2.85.1 (source de courant) version de logiciel 1.50.38 (dévidoir) Le fonctionnement de la source de courant au choix avec une tension de soudage...
  • Page 94 REMARQUE ! Avec le signal d’entrée « Soudage activé », seul le courant de sou- dage démarre, mais pas l’avance de fil. Niveau des signaux pour les signaux d’entrée analogiques : Lorsque le mode de service sélectionné est CC / CV, le niveau des signaux pour les signaux d’entrée analogiques est également compris entre 0 et 10 V.

  • Page 95: Signal Twin Master (Twin Master Bit 0 Et 1 ; Rob 5000 / Rob 5000 Oc)

    Signal Twin Mas- ROB 5000 ROB 5000 OC ter (Twin Master Twin Master „Bit 0“ „Bit 1“ „Bit 0“ „Bit 1“ Bit 0 et 1 ; ROB 5000 / ROB Source de courant 1 5000 OC) Source de courant 2 Niveau des signaux lorsque BIT 0 ou BIT 1 sont émis ROB 5000 ROB 5000 OC...

  • Page 96: Retour De Fil (Wire Retract)

    Retour de fil ROB 4000/5000 ROB 5000 OC (Wire retract) Signal X14:6 HIGH Le signal « Retour de fil » permet d’effectuer un retrait du fil. La vitesse du fil dépend du réglage correspondant dans le menu Setup de la source de courant. REMARQUE ! Laisser le fil se rétracter seulement sur une longueur réduite, car le fil ne se rembobine pas sur la bobine lors du retour.

  • Page 97: Numéro De Programme (Job / Program Bit 0-7 ; Rob 5000 / Rob 5000 Oc)

    En mode Job, si « Job / Program Select » est sur LOW (ROB 5000) HIGH (ROB 5000 OC), une sélection numérique du job souhaité peut être réalisée à l’aide de « Job/ Program Bit 0 - 7 ». Sélectionner le mode Job au moyen du bit de service 0 - IMPORTANT ! En mode Job (bit de service 0 - 2), si «...

  • Page 98: Sélection De Job Numérique (Job / Program Bit 0-7 ; Rob 5000)

    REMARQUE ! Le numéro de programme « 0 » permet de sélectionner un pro- gramme sur le panneau de commande de la source de courant (par les touches « Type de matériau » et « Diamètre du fil »). Les programmes de soudage disponibles sont listés dans la figure suivante. Liste des programmes de soudage disponibles (présentation M0164) Sélection de job REMARQUE ! La disposition est identique à...

  • Page 99: Sélection De Job Analogique : Activer

    Sélection de job La sélection de job analogique est activée de la manière suivante : analogique : Ac- ROB 5000 : „ « Job / Program Select » sur « HIGH » tiver ROB 5000 OC : « Job / Program Select“ sur « HIGH » Bits de service 0 - 2 sur «...

  • Page 100: Sélection De Job Analogique : Job Le Plus Élevé Pouvant Être Sélectionné

    Job 0 Job 1 Job 2 Job 3 Job 3 ~ 2,175 ~ 0,95 ~ 1,55 ~ 2,82 U (V) 3,125 0,625 1,25 1,875 Exemples de programmation de valeurs de tension pour la sélection de Jobs Sélection de job IMPORTANT ! Les deux signaux d’entrée analogiques analogique : Job utilisent le niveau 16, le plus élevé, pour la reconnaissance des signaux le plus élevé...

  • Page 101: Soufflage Torche (Blow Through)

    Aussi longtemps que le signal « Recherche de position » est émis, aucun proces- sus de soudage ne peut avoir lieu. Si la commande robot émet le signal « Recher- che de position » pendant le soudage, le processus de soudage est interrompu après écoulement du temps de brûlure retour (réglable dans le menu Setup de la source de courant).

  • Page 102: Signaux D'entrée Analogiques (Signaux Du Robot)

    Signaux d'entrée analogiques (signaux du robot) Généralités Les entrées d’amplificateur différenciateur analogiques sur l’interface robot ga- rantissent une séparation galvanique entre l’interface robot et les sorties analogi- ques de la commande robot. Chaque entrée sur l’interface robot dispose d’un potentiel négatif qui lui est propre. Si la commande robot présente seulement un GND commun pour ses signaux de sortie analogiques, les potentiels négatifs des entrées sur l’interface robot doiv- ent être reliés entre eux !

  • Page 103: Valeur De Consigne Correction Arc Pulsé / Dynamique (Puls Correction)

    Valeur de consi- Connecteur X14/3 ..Analogique in + 0 à + 10 V gne correction Connecteur X14/11 ...Analogique in - (moins) arc pulsé / dyna- mique (Puls cor- Mode de service « Programme standard » : La dynamique de court-circuit au mo- rection) ment du transfert de goutte est indiquée avec une tension de 0 à...

  • Page 104: 5000 / Rob 5000 Oc/Rob Tst)

    Signaux de sortie numériques (signaux vers le ro- bot) Généralités REMARQUE ! Si le raccordement entre la source de courant et l’interface robot est rompu, tous les signaux de sortie numériques / analogiques sur l’interface ro- bot sont sur « 0 ». La tension d’alimentation de la source de courant (24 V SECONDARY) est dispo- nible dans l’interface robot.

  • Page 105: Signal De Limite (Inactif)

    Les éléments suivants sont définis dans le menu Setup de la source de courant : Phase de courant de démarrage avec courant de démarrage (I-S), durée du courant de démarrage (t-S) et rampe (SL) Phase de courant final avec courant final (I-E), durée de courant final (t-E) et rampe (SL) Le signal de courant principal est émis entre la phase de courant de démarrage et la phase de courant final (Fig.

  • Page 106: Source De Courant Prête (Power Source Ready)

    Source de cou- Connecteur X2/14 ....Signal 24 V rant prête Connecteur X7/2 ou X12/2 ... GND (Power source ready) Le signal « Source de courant prête » est émis aussi longtemps que la source de courant est prête à souder. Le signal «...

  • Page 107: Signaux De Sortie Analogiques (Signaux Vers Le Robot)

    Signaux de sortie analogiques (signaux vers le ro- bot) Généralités REMARQUE ! Si le raccordement entre la source de courant et l’interface robot est rompu, tous les signaux de sortie numériques / analogiques sur l’interface ro- bot sont sur « 0 ». Les sorties analogiques sur l’interface robot servent à...

  • Page 108: Valeur Réelle De L'absorption De Courant De L'entraînement De Fil

    IMPORTANT ! Si des seuils de correction de la puissance de soudage sont indi- qués dans le menu Correction de job à l’aide des paramètres « PcH » et « PcL », la programmation du courant de soudage ne peut être réalisée que dans les limi- tes définies.

  • Page 109: Exemples D'application

    Exemples d’application Généralités Selon les exigences d’utilisation du robot, tous les signaux d’entrée et de sortie (commandes) dont dispose l’interface robot n’ont pas besoin d’être utilisés. Dans les exemples ci-après, pour le raccordement de l’interface robot avec la com- mande robot, les différents domaines de commande de l’interface robot sont abordés.

  • Page 110: High-End Version Analog - Rob 5000 / Rob 5000 Oc / Rob Tst

    High-End Versi- Exemple d’utilisation des commandes de ROB 5000 / ROB 5000 OC dans le on Analog - ROB cadre de la commande de la source de courant par des valeurs de consigne ana- 5000 / ROB logiques 5000 OC / ROB 0 à...
  • Page 111 Avec l’interface robot ROB 5000 OC (Open Collector), REMARQUE ! toutes les entrées numériques sont inversées. Exemple d’application MODE 0 et QICK STOP avec ROB 5000 OC...

  • Page 112: Basic Version Digital - Rob 5000 / Rob 5000 Oc

    Basic Version Di- Exemple des commandes analogiques et numériques les plus importantes en cas gital - ROB 5000 / ROB Sélection numérique des modes de service au niveau du robot 5000 OC Sélection numérique des programmes de soudage au niveau du robot Sélection numérique du job au niveau du robot En plus de l’activation de la source de courant par des valeurs de consigne analo- giques...
  • Page 113 Dans cet exemple, seule la fonction numérique supplémentaire de la ROB 5000 / ROB 5000 OC « Valider la panne » est utilisée. Valider les messages d’erreur - ROB 5000 / ROB 5000 OC : Les messages d’erreur de la source de courant sont réinitialisés par le signal « Valider la panne de source »...

  • Page 114: High-End Version Digital - Rob 5000 / Rob 5000 Oc

    REMARQUE ! Avec l’interface robot ROB 5000 OC (Open Collector), toutes les entrées sont inversées. High-End Versi- Exemple d’utilisation de l’ensemble des commandes de ROB 5000 / ROB 5000 on Digital - ROB OC en cas de 5000 / ROB Sélection numérique des modes de service au niveau du robot 5000 OC Sélection numérique des programmes de soudage au niveau du robot...
  • Page 115 REMARQUE ! Avec l’interface robot ROB 5000 OC (Open Collector), toutes les entrées sont inversées.

  • Page 116: Schéma De Connexion

    Schéma de connexion Pour les interfaces Rob 5000 / 5000 OC en liaison avec la source de courant TSt, ne brancher aucune prise aux connecteurs 4 pôles Molex X3 et X4.

  • Page 117: Connexion Des Entrées Et Des Sorties

    Connexion des entrées et des sorties Connexion d’une sortie numérique Connexion d’une Roboter Interface entrée numéri- Open Collektor Eingang/Input + 5V Ausgang/Output HIGH: 0V ... 2,5V LOW: 18V ... 30 V ROB 5000 OC ROB 4000 / ROB 5000 Connexion d’une sortie analogi- Connexion d’une entrée analogi-...

  • Page 118: Parcours Du Signal Lors De La Sélection Par Le Numéro De Programme Rob 4000 / Rob 5000

    Numéro de programme (Job / Program Bit 0 - 7) REMARQUE ! Des informations complémentaires figurent Soudage activé à la section « Procédures recommandées par Fronius » (Welding start) Processus actif (Process active signal) Arc électrique stable (Arc stable) Signal de courant...

  • Page 119: Parcours Du Signal Lors De La Sélection Par Le Numéro

    (Mode Job) Numéro de job (Job / Program Bit 0 - 7) Des informations complémentaires figurent REMARQUE ! à la section « Procédures recommandées par Fronius » Soudage activé (Welding start) Processus actif (Process active signal) Arc électrique stable (Arc stable)

  • Page 120: Parcours Du Signal Lors De La Sélection Par Le Numéro De Programme Rob 5000 Oc

    (Source error reset) Numéro de programme (Job / Program Bit 0 - 7) Des informations complémentaires figurent REMARQUE ! à la section « Procédures recommandées par Fronius » Soudage activé (Welding start) Processus actif (Process active signal) Arc électrique stable...

  • Page 121: Parcours Du Signal Lors De La Sélection Par Le Numéro De Job Rob 5000 Oc

    (Mode Job) Numéro de job (Job / Program Bit 0 - 7) REMARQUE ! Des informations complémentaires figurent à la section « Procédures recommandées par Fronius » Soudage activé (Welding start) Processus actif (Process active signal) Arc électrique stable (Arc stable)

  • Page 122: Procédures Recommandées Par Fronius

    Lors d’une sélection de Job ou de Programme avec modification des courbes ca- commandée ractéristiques ou du mode de service, Fronius recommande de respecter un in- pour la sélection tervalle de temps d’au moins 0,3 - 0,6 s entre le signal « Numéro de job » ou «...

  • Page 123: Réalisation De L'intervalle De Temps

    Réalisation de L’intervalle de temps entre le signal « Numéro de job » ou « Numéro de program- l’intervalle de me » et le signal « Soudage activé » peut être réalisé à l’aide du temps de pré- temps débit du gaz : à...

  • Page 124: Diagnostic D'erreur, Élimination De L'erreur

    Diagnostic d’erreur, élimination de l'erreur Valider les Les messages d’erreur de la source de courant sont réinitialisés par le signal « messages d’err- Valider la panne de source » (« Source error reset » ; non représenté sur cette eur - ROB 5000 / page).
  • Page 125 Table Decimal / Binary / Hexadecimal Zahl B I T 0 B I T 1 B I T 2 B I T 3 B I T 4 B I T 5 B I T 6 B I T 7 Hex Zahl B I T 0 B I T 1 B I T 2 B I T 3 B I T 4 B I T 5 B I T 6 B I T 7 Hex Zahl B I T 0 B I T 1 B I T 2 B I T 3 B I T 4 B I T 5 B I T 6 B I T 7 Hex Zahl B I T 0 B I T 1 B I T 2 B I T 3 B I T 4 B I T 5 B I T 6 B I T 7 Hex...
  • Page 127 目录 概述 安全 原理 设备设计方案 机器人接口属性 机器人接口 ROB 4000 / 5000 的应用示例 附加提示 数字输入信号（信号来自机器人） 概述 特征值 焊接开始 (Welding start) Roboter Ready / Quick stop 运行位 0 - 2 (Mode 0 - 2) Twin Master 信号（Twin Master Bit 0 和 1；ROB 5000 / ROB 5000 OC） Gas Test 送丝...
  • Page 128 模拟输入端布线 通过 ROB 4000 / ROB 5000 程序编号调取时的信号分布 通过 ROB 4000 / ROB 5000 Job 编号调取时的信号分布 通过 ROB 5000 OC 程序编号调取时的信号分布 通过 ROB 5000 OC Job 编号调取时的信号分布 Fronius 推荐的步骤 同时调取信号“Job 编号” 或 “程序编号” 和 “焊接开始” 特征曲线不会发生变化的 Job/程序调取推荐步骤 特征曲线或操作模式会发生变化的 Job/程序调取推荐步骤 实现时间间隔...
  • Page 129 通过 10 针连接电缆将机器人接口（43,0004,0459 / 0460 / 0509：10 针遥控电缆 5 / 10 / 20 m）连接至数字焊接电源的 LocalNet 10 针接口上。如果没有空闲的 LocalNet 接口可 用，则可以使用 LocalNet Passiv (4,100,261)（例如在焊接电源和综合管线之间）。 与机器人接口一同交付的还有 1 m 长的 Fronius Solar Net 电缆束，包含 10 针连接插口。 10 针连接插口用作穿过开关柜壁的过渡段。 为了在机器人控制系统区域连接其他 Fronius Solar Net 成员（例如遥控器），提供“安装套件 ROB 5000 Fronius Solar Net”选件...
  • Page 130 预制好的电缆束在接口侧连接有 Molex 插头。电缆束的控制侧可以根据机器人控制系统的 连接方式加以调整。详细的电缆束标记在整个电缆长度上印满了相同的名称，这样使连接 工作更加一目了然。 为了避免突然发生故障，机器人接口和控制系统之间的导线长度不得超过 1.5 m。 机器人接口属性 ROB 4000 (4,100,239)： 通过模拟设定值控制焊接电源（用 0 - 10 V 表示焊接功率和电弧长度修正） 焊接工艺必须在焊接电源的操作面板上调取。 相比 ROB 4000，其他机器人接口还有下列附加功能： ROB 5000 (4,100,255) / ROB 5000 OC (4,100,474) 的附加功能 通过机器人调取操作模式 通过机器人调取焊接程序 通过机器人调取 Job 的表格 “位置查找”功能 应答故障 在多个送丝机之间切换 “过程激活”信号 “主电流”信号...
  • Page 131 焊接电源 焊枪 冷却器 机器人 LocalNet Passiv (10) 机器人控制系统开关柜 综合管线 (11) 机器人控制系统 机器人接口 (12) LocalNet 连接电缆 焊丝盘 送丝机驱动装置 附加提示 提示! 机器人接口与 LocalNet 连接期间，“双脉冲模式” 保持自动调用状态（显示：双脉 冲模式）。 有关 “机器人接口的特殊双脉冲模式” 的详细信息请查看焊接电源操作说明书的 “MIG/ MAG 焊接” 和 “操作模式参数”章节。...
  • Page 132 数字输入信号（信号来自机器人） 概述 在 OPEN COLLECTOR Roboter Interface ROB 5000 OC 中，所有数字输入信号反转（反 转逻辑电路）。 数字输入信号布线 ROB 4000 / 5000 为 24 V (High) ROB 5000 OC 为 GND (Low) 特征值 信号电平： LOW (0) ..0 - 2,5 V HIGH (1) ... 18 - 30 V 基准电位：GND = X7/2 或...
  • Page 133 达成焊接电源的焊接就绪状态： 禁用信号 “Quick-Stop ”（“Roboter ready” 置位） 信号 “应答焊接电源故障” (“Source error reset”) 置位（尽显 ROB 5000） 运行位 0 - 2 (Mode 提示! 如果 “Quick-Stop ” 激活，则既不接收指令，也不接受设定值预设。 0 - 2) ROB 4000/5000 ROB 5000 OC MODE MODE „0“ „1“ „2“ „0“ „1“ „2“ 标准程序...
  • Page 134 Job 模式 (ROB 5000 / ROB 5000 OC) 通过相应 Job 的编号调取保存的焊接参数。 内部参数调取 (ROB 5000 / ROB 5000 OC / ROB TSt) 通过机器人控制系统的编程界面选择焊接参数非常麻烦。尤其是在对一个 Job 进行编程 时。“内部参数调取”模式实现了通过焊接电源操作面板或者遥控器选择必要的焊接参 数。 内部参数调取可以在焊接过程中进行。当前焊接工艺所需的信号继续由机器人控制系统指 定。 手动 (ROB 5000 / ROB 5000 OC / ROB TSt) 在操作模式“手动”激活时，参数“送丝速度”和“焊接电压”可以独立设置。 在所有其他操作模式中，参数“送丝速度”和“焊接电压”的值从“焊接功率设定值”模 拟输入信号中计算得出。...
  • Page 135 模拟输入信号 "电弧长度修正" (Arc Length correction) 送丝速度默认值 （如果固件低于 Official UST V3.21.46： 默认设置焊接电压） 模拟输入信号 “脉冲/动态修正” (Puls Correction) 焊接电压默认值 （如果固件低于 Official UST V3.21.46：默认设置焊丝速度） t 数字输入信号 “焊接开始” (Welding start) 焊接电流接通 只要信号保持置位，则焊接电流激活 数字输入信号 “送丝” (Wire feed) 用预设的送丝速度开始送丝 只要信号保持置位，则送丝功能激活 数字输入信号 “抽丝” (Wire retract) 用预设的焊丝速度开始抽丝 只要信号保持置位，则抽丝功能激活 数字输入信号 “Roboter ready” 保持不变...
  • Page 136 Twin Master 信号 ROB 5000 ROB 5000 OC （Twin Master Bit Twin Master “Bit 0” “Bit 1” “Bit 0” “Bit 0” 0 和 1；ROB 5000 / ROB 5000 焊接电源 1 OC） 焊接电源 2 BIT 0 或 BIT 1 置位时的信号级 ROB 5000 ROB 5000 OC Signal X8:1 (BIT 1) HIGH...
  • Page 137 提示! 焊丝只能回抽很短一段，因为焊丝在回抽时无法卷绕回焊丝盘。 应答焊接电源故障 ROB 4000/5000/TSt ROB 5000 OC (Source error Signal X8:5 HIGH reset; ROB 5000 / ROB 5000 OC / ROB TSt) 提示! 为了成功应答一个错误，信号“应答焊接电源故障”必须保持置位至少 10 ms。 如果在焊接电源上出现一则错误提示信息（“焊接电源故障”），则通过 “应答焊接电源 故障“ 信号将该错误复位。复位之前请排除错误原因。 如果机器人控制系统不具有应答数字信号，则 ”应答焊接电源故障“ 信号始终处于 ROB 4000/5000: 24 VDC (High) ROB 5000 OC: GND (Low) 排除错误原因之后，错误立即复位。...
  • Page 138 Program number I 在内部参数调取时，通过 “Job / Program Bit 0 - 7” 选择焊接工艺（参见下文章节 (Job/Program bit “程序编号”）。通过运行位 0-2 调取 “内部参数调取”。 0-7; ROB 5000/ ROB 5000 OC) 提示! 分配与 “Job 编号” 功能一致（见下面的章节）。用运行位 0 - 2 在 “程序编号” 和 “Job 编号” 之间进行选择。 用运行位 0 - 2 选择 “标准程序 ”或“ 脉冲电弧程序” 时，“程序编号” 功能可供使 用。...
  • Page 139 可用焊接程序列表（图示 M0164） 数字 Job 调取 提示! 分配与 “程序编号” 功能一致。用运行位 0 - 2 在 “Job 编号” 和 “程序编号”之 (Job / Program 间进行选择。 Bit 0-7; ROB 5000) 如果运行位 0 - 2 选择了“Job 模式”，则“Job 编号”功能可供使用。 用 “Job 编号” 功能通过相应 Job 的编号调用保存的焊接参数。 Jobanwahl 在模拟 Job 调取时，需具备下列系统要求： analog: 系统要求...
  • Page 140 模拟 Job 调取：输 模拟 Job 调取实现利用下列模拟输入信号调取 Job 编号： 入信号 脉冲/动态修正设定值 (Puls Correction) 回烧修正设定值 (Burn back time correction) 在 Job 模式下，这两个输入信号所代表的功能无需信号即可执行。因此在 Job 模式下， 两个信号能够实现用于模拟 Job 调取的第二功能。 重要！上述两个输入信号的详细信息请查看 “模拟输入信号” 章节。 模拟 Job 调取：原 两个模拟输入信号 理 为相关 Job 生成指数 范围为 0-10 V 将范围分为 16 级，每级 0.625 V A: “脉冲/动态修正设定值”输入信号的分段值...
  • Page 141 因此最多可调的 Job 为： A: 9.375 V/0.625 V = 15, 15 * 16 = 240 B: 9.375 V/0.625 V = 15 C: 240 + 15 = 255 重要！总数达 255 的 Job 只能与 RCU 5000i 遥控器一起使用。若没有 RCU 5000i，则只 能调取 100 个 Job (0-99)。 焊接模拟...
  • Page 142 在通过气体喷嘴进行接触识别的情况下，短路电流只持续 4 ms 左右，然后 RC 元件的电容 器便开始充电。为了通过机器人控制系统进行更安全的接触识别，“电弧稳定” 信号持续 时间比短路电流长出 0.5 s。 焊枪吹净 (Blow ROB 4000/5000/TSt ROB 5000 OC through) Signal X14:5 HIGH “Blow through”信号能够控制压缩空气输送。压缩空气适合用来清除焊枪上的灰尘和碎 屑，例如在焊枪清洁工位清除了焊接飞溅物之后。 SynchroPuls ROB 4000/5000 ROB 5000 OC Disable Signal X8:8 HIGH 在 “SynchroPlus Disable” 信号置位期间，“SynchroPuls” 功能（选配）暂时禁用。...
  • Page 143 模拟输入信号（信号来自机器人） 概述 机器人接口上的模拟差值增益输入端确保了机器人接口与机器人控制系统模拟输出端的电 流隔离。机器人接口上的每个输入端都具有固有负电位。 如果机器人控制系统的模拟输出信号只有一个共同的 GND，则机器人接口上的负电位必须 相互连接！ 后文描述的模拟输入端在电压为 0-10 V 时激活。如果各个模拟输入端保持空闲（例如针对 “脉冲修正设定值”或“回烧设定值”），则采纳焊接电源上所设的值。 焊接功率设定值 插头 X2/1 ... + 0 至 + 10 V 的模拟信号 (Welding power) 插头 X2/8 ... -（负）的模拟信号 用 0 - 10 V 的电压预设 “焊接功率设定值”。 0 V ..最小焊接功率 10 V ...
  • Page 144 5 V ..中等短路动态（初始设置） 10 V ... 最大短路动态（电弧软且无飞溅） “脉冲电弧程序”操作模式： 0 V ..最小熔滴分离力 5 V ..中等熔滴分离力（初始设置） 10 V ... 最大熔滴分离力 回烧修正设定值 插头 X5/1 ... + 0 至 + 10 V 的模拟信号 (Burn back time 插头 X5/1 ... -（负）的模拟信号 correction; ROB 5000 / ROB 5000 焊接结束之后的空闲焊丝长度由回烧时间决定。回烧时间从电弧在焊丝输送结束之后的滞...
  • Page 145 插头 X8/9 ....信号 24 V current signal; 插头 X7/2 或 X12/2 ... GND ROB 5000 / ROB 5000 OC / ROB 重要！机器人接口与 Fronius Solar Net 连接期间，“双脉冲模式”保持自动调用状态 TSt) （显示：双脉冲模式）。 在焊接电源的 Setup 菜单中规定： 起弧电流阶段及其起弧电流 (I-S)、起弧电流持续时间 (t-S) 和坡度 (SL) 末级电流阶段及其末级电流 (I-E)、末级电流持续时间 (t-E) 和坡度 (SL) 在起弧电流和末级电流阶段之间，主电流信号置位（图...
  • Page 146 图 4 数字输出信号“过程激活”和“主电流信号” Limitsignal (nicht 插头 X14/10 ....信号 24 V aktiv) 插头 X7/2 或 X12/2 ... GND 重要！与焊接电源 TSt 一起没有极限信号可用。 焊枪防腐 (Torch 插头 X2/13 ....信号 24 V collision 插头 X7/2 或 X12/2 ... GND protection) 通常机器人焊枪具有一个断路插口。在发生碰撞的情况下，断路插口中的触点张开，LOW 激活信号 “焊枪碰撞保护” 触发。 机器人控制系统必须使机器人立即停机并通过...
  • Page 147 模拟输出信号（发送给机器人的信号） 概述 重要！如果焊接电源和机器人接口之间的连接中断，则机器人接口上的所有数字 / 模拟输 出信号置位为“0”。 机器人接口上的模拟输出端在机器人调试以及过程参数显示和归档时可用。 焊接电压实际值 插头 X5/4 ..Analog out + 0 至 + 10 V (Welding voltage, 插头 X5/11 ... Analog out -（负） ROB 5000 / ROB 5000 OC) “焊接电压实际值” 以 0 - 10 V 的电压传输至模拟输出端 模拟输出端上的...
  • Page 148 送丝速度 (Wire 插头 X5/6 ..Analog out + 0 至 + 10 V feeder; ROB 插头 X5/13 ... Analog out -（负） 5000 / ROB 5000 送丝速度以 0 - 10 V 的电压传输至模拟输出端 “送丝速度实际值” 的范围 ... 0 - 最大送丝速度 提示! 在焊接电源的静止状态下传输送丝速度，焊接过程之后直接传输“HOLD 值”。 重要！送丝速度从送丝机驱动装置的电机转速中测得。...
  • Page 149 应用示例 概述 根据对机器人应用的不同要求，并非机器人接口提供的所有输入和输出信号（指令）都需 要使用。在下列例子中，为了将机器人接口与机器人控制系统绑定，需处理机器人接口的 各种指令范围。粗体印刷的输入和输出信号表示对使用指令的最小限度。 Basic Version 通过模拟设定值控制焊接电源时最重要的模拟和数字指令举例 Analog - ROB 0 - 10 V 表示焊接功率和电弧长度修正 4000 通过焊接电源操作面板调取焊接程序 应答错误提示信息 - ROB 4000： 与 ROB 5000 相反，机器人接口 ROB 4000 不允许通过 “应答焊接电源故障” (“Source error reset”) 进行错误应答。焊接电源上的错误提示信息在错误排除之后立即自行应 答。 危险! 焊接工艺意外启动时存在危险。 此时可能导致严重的人身伤害和财产损失。 ▶ 在错误排除期间不允许 “焊接开始” 信号置位，在错误排除之后才能开始焊接工 艺。...
  • Page 150 ROB 4000/5000 ROB 5000 OC „0“ „1“ „2“ „0“ „1“ „2“ 标准程序 脉冲电弧程序 作业模式 内部程序调取 手动 CC/CV CMT/特殊工艺 可用的 ROB 5000 / ROB 5000 OC 数字附加功能 应答故障 通过机器人调取焊接程序 TWIN Master 信号（Twin Master Bit 0 和 1） “位置查找”功能 “过程激活”信号和主电流信号 “Gas Test”、“送丝”、“抽丝”、“吹气“信号 应答错误提示信息...
  • Page 152 Basic Version 在下列动作以数字方式进行时，最重要的模拟和数字指令举例 Digital - ROB 通过机器人调取操作模式 5000/ROB 5000 通过机器人调取焊接程序 通过机器人调取 Job 另外通过模拟设定值控制焊接电源 0 - 10 V 表示焊接功率和电弧长度修正 通过机器人调取 Job 的表格 ROB 4000/5000 ROB 5000 OC MODE MODE „0“ „1“ „2“ „0“ „1“ „2“ 标准程序 脉冲电弧程序 作业模式 内部程序调取 手动 CC/CV CMT/特殊工艺...
  • Page 153 危险! 焊接工艺意外启动时存在危险。 此时可能导致严重的人身伤害和财产损失。 ▶ I 如果 “应答焊接电源故障” (“Source error reset”) 信号始终为 ‐ 24 V ROB 4000/5000 (High) ‐ GND ROB 5000 OC (Low), ▶ 在错误排除期间不允许 “焊接开始” 信号置位，在错误排除之后才能开始焊接工 艺。 提示! 在机器人接口 ROB 5000 OC (Open Collector)，所有输入端反转。 High-End Version 在以下动作以数字方式进行时，ROB 5000 / ROB 5000 OC 的完整指令范围应用举例 Digital - ROB 通过机器人调取操作模式...
  • Page 154 另外通过模拟设定值控制焊接电源 0 - 10 V 表示焊接功率、电弧长度修正、脉冲修正和回烧修正 通过机器人调取 Job 的表格 ROB 4000/5000 ROB 5000 OC MODE MODE „0“ „1“ „2“ „0“ „1“ „2“ 标准程序 脉冲电弧程序 作业模式 内部程序调取 手动 CC/CV CMT/特殊工艺 可用的 ROB 5000 数字附加功能 应答故障 “位置查找”功能 “过程激活”信号 “Gas Test”、“送丝”、“抽丝”、“吹气“ 信号 “TWIN Master Bit 0”信号和“TWIN Master Bit 1”信号 应答错误提示信息...
  • Page 156 连接图...
  • Page 157 输入端和输出端布线 数字输出端布线 数字输入端布线 Roboter Interface Open Collektor Eingang/Input + 5V Ausgang/Output HIGH: 0V ... 2,5V LOW: 18V ... 30 V ROB 5000 OC ROB 4000 / ROB 5000 模拟输出端布线 模拟输入端布线...
  • Page 158 通过 ROB 4000 / ROB 5000 程序编号调取时的信号分布...
  • Page 159 通过 ROB 4000 / ROB 5000 Job 编号调取时的信号分布...
  • Page 160 通过 ROB 5000 OC 程序编号调取时的信号分布 重要！所有信号状态都是以接口输入为基础，而与机器人控制系统无关。...
  • Page 161 通过 ROB 5000 OC Job 编号调取时的信号分布 重要！所有信号状态都是以接口输入为基础，而与机器人控制系统无关。...
  • Page 162 同时调取信号 重要！同时选取信号“Job 编号”或“程序编号”和“焊接开始”会影响到引弧和焊接数 “Job 编号” 或 据归档。 “程序编号” 和 “焊接开始” 特征曲线不会发生 在特性曲线不会发生变化的 Job 或程序调取时，Fronius 建议在 “Job 编号” 或 “程序 变化的 Job/程序调 编号 ”信号和“焊接开始” 信号之间至少安排 0.1 s 的时间间隔。 取推荐步骤 特征曲线或操作模 在特性曲线或操作模式发生变化的 Job 或程序调取时，Fronius 建议在 “Job 编号”或 式会发生变化的 “程序编号” 信号和 “焊接开始” 信号之间至少安排 0.3 - 0.6 s 的时间间隔。...
  • Page 163 重要！在实现时间间隔时不要使用“Gas purge_time”参数。...
  • Page 164 错误诊断和错误排除 应答错误提示信息 焊接电源上的错误提示信息通过 “应答焊接电源故障” 信号（“Source error reset”， - ROB 5000 / ROB 本页未图示) 复位。复位之前请排除错误原因。 5000 OC 危险! 焊接工艺意外启动时存在危险。 此时可能导致严重的人身伤害和财产损失。 ▶ 如果 “应答焊接电源故障” (“Source error reset”) 信号始终为 ‐ 24 V ROB 4000/5000 (High) ‐ GND ROB 5000 OC (Low), ▶ 在错误排除期间不允许 “焊接开始” 信号置位，在错误排除之后才能开始焊接工 艺。...
  • Page 165 Table Decimal / Binary / Hexadecimal Zahl B I T 0 B I T 1 B I T 2 B I T 3 B I T 4 B I T 5 B I T 6 B I T 7 Hex Zahl B I T 0 B I T 1 B I T 2 B I T 3 B I T 4 B I T 5 B I T 6 B I T 7 Hex Zahl B I T 0 B I T 1 B I T 2 B I T 3 B I T 4 B I T 5 B I T 6 B I T 7 Hex Zahl B I T 0 B I T 1 B I T 2 B I T 3 B I T 4 B I T 5 B I T 6 B I T 7 Hex...

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Rob 5000 mig/magRob 5000 oc mig/magRob tst mig/mag

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