Fronius Robacta Twin Compact Operating Instructions Manual
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Robacta Twin Compact complete
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Instructions de service
42,0410,1392
011-05012023

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  • Page 1 Operating Instructions Robacta Twin Compact complete Bedienungsanleitung Operating Instructions Instructions de service 42,0410,1392 011-05012023...

  • Page 3: Table Of Contents

    Inhaltsverzeichnis Sicherheit Sicherheit Inbetriebnahme Gerätekonzept Haltewinkel montieren (Standard) Haltewinkel montieren (Individuell) Drahtführungsseele montieren Roboter-Schlauchpaket anschließen Bauteile wechseln Halteschelle wechseln Pflege, Wartung und Entsorgung Allgemeines Bei jeder Inbetriebnahme Bei jedem Austausch der Draht-Spule Erkennen von defekten Verschleißteilen Entsorgung Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung Technische Daten Rohrbögen Schlauchpakete...

  • Page 4: Sicherheit

    Sicherheit Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten. Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. ▶ Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen. ▶...
  • Page 5 Wassergekühlte Geräte nie ohne Kühlmittel in Betrieb nehmen. ▶ Während des Schweißens sicherstellen, dass ein ordnungsgemäßer Kühlmit- tel-Durchfluss gegeben ist - bei Verwendung von Fronius-Kühlgeräten ist dies der Fall, wenn im Kühlmittel-Behälter des Kühlgerätes ein ordnungs- gemäßer Kühlmittel-Rückfluss ersichtlich ist.

  • Page 6: Inbetriebnahme

    Gewicht und hohe Temperaturbeständigkeit aus. Rohrbogen und Schlauchpaket bilden eine untrennbare Einheit. Durch eine geschlossene Gasleitung wird das Gas verlustfrei zum Rohrbogen geführt. Zusätzlich ist das Roboter-Schlauchpaket Robacta Twin Compact com- plete mit einer separaten Druckluft-Leitung zum Ausblasen des Rohrbogens aus- gestattet.

  • Page 7: Haltewinkel Montieren (Individuell)

    WICHTIG! Der Haltewinkel muss mit einer Pass-Schulter-Schraube M8 und mit einer Schraube M6 montiert werden. Nach dem Verschrauben muss noch ein Pass-Stift (Ø6 mm) zur Sicherung eingepresst werden. Haltewinkel montieren (Indi- Bohrer / viduell) Drill / Foret / Punta del trapano / Broca / Broca...
  • Page 8 VORSICHT! Gefahr durch fehlerhaft durchgeführte Arbeiten. Schwerwiegende Sachschäden können die Folge sein. ▶ Unbedingt die Reihenfolge der Arbeitsschritte und die angegebenen Dreh- momente einhalten. * Statt des serienmäßig mitgelieferten Werkzeuges sind optional ein Drehmo- ment-Schlüssel, sowie der dazupassende Steckschlüssel erhältlich. Damit ist si- chergestellt, dass die Bauteile mit dem angegebenen Drehmoment festgezogen werden können.

  • Page 9: Roboter-Schlauchpaket Anschließen

    Nur ausreichend dimensionierte Kabel, Leitungen und Schlauchpakete ver- wenden. HINWEIS! Wassergekühlte Schweißbrenner nie ohne Kühlmittel in Betrieb nehmen. Für hieraus entstandene Schäden haftet Fronius nicht, und sämtliche Gewährleis- tungsansprüche erlöschen. WICHTIG! Mit Fremdluft vermengtes Schutzgas führt zu beeinträchtigten Schweißergebnissen. Schlauchende unbedingt mit dem mitgelieferten Stöpsel abdichten, wenn der Anschluss Brennerausblasen nicht genützt wird...

  • Page 10: Bauteile Wechseln

    * Anschluss für Option Brennerausblasen Bauteile wech- VORSICHT! seln Verbrennungsgefahr durch stark erhitzten Schweißbrenner oder heiße Kühlflüssigkeit. Schwere Verbrühungen können die Folge sein. ▶ Das Wechseln der Bauteile, sowie das Reinigen und Überprüfen der Kompo- nenten, darf nur im abgekühlten Zustand des Schweißbrenners erfolgen. VORSICHT! Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

  • Page 11: Halteschelle Wechseln

    Halteschelle VORSICHT! wechseln Verbrennungsgefahr durch stark erhitzten Schweißbrenner oder heiße Kühlflüssigkeit. Schwere Verbrühungen können die Folge sein. ▶ Das Wechseln der Bauteile, sowie das Reinigen und Überprüfen der Kompo- nenten, darf nur im abgekühlten Zustand des Schweißbrenners erfolgen. Pass-Stift, 2 x...

  • Page 12: Pflege, Wartung Und Entsorgung

    Pflege, Wartung und Entsorgung Allgemeines Regelmäßige und vorbeugende Wartung des Schweißbrenners sind wesentliche Faktoren für einen störungsfreien Betrieb. Der Schweißbrenner ist hohen Tempe- raturen und starker Verunreinigung ausgesetzt. Daher benötigt der Schweißbren- ner eine häufigere Wartung als andere Komponenten des Schweißsystems. WICHTIG! Vermeiden Sie beim Entfernen von Schweißspritzern Riefen und Krat- zer.

  • Page 13: Erkennen Von Defekten Verschleißteilen

    Erkennen von defekten Ver- schleißteilen Isolierteile Einkerbungen abgebrannter oder eingerissener Mittelsteg angeschmorte oder abgerissene Ansätze Düsenstöcke Einkerbungen und Einbrand an der Vorderkante stark mit Schweißspritzern behaftet Spritzerschutz abgebrannte Außenkanten, Einkerbungen Kontaktrohre ausgeschliffene (ovale) Drahteintritts- und Drahtaustritts-Bohrungen stark mit Schweißspritzern behaftet Einbrand an der Kontaktrohr-Spitze Entsorgung Elektro- und Elektronik-Altgeräte müssen gemäß...

  • Page 14: Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

    Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung Fehlerdiagnose, kein Schweißstrom Fehlerbehebung Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen an der Stromquelle leuchten, Schutzgas vorhanden Ursache: Masseanschluss falsch Behebung: Masseanschluss und Klemme auf Polarität überprüfen Ursache: Stromkabel im Schweißbrenner unterbrochen Behebung: Schweißbrenner tauschen kein Schutzgas alle anderen Funktionen vorhanden Ursache: Gasflasche leer Behebung: Gasflasche wechseln...
  • Page 15 schlechte Schweißeigenschaften Ursache: falsche Drahtlegierung oder falscher Drahtdurchmesser Behebung: eingelegte Drahtrolle kontrollieren; Verschweißbarkeit des Grund- Werkstoffes prüfen Ursache: Schutzgas für Drahtlegierung nicht geeignet Behebung: korrektes Schutzgas verwenden Ursache: Ungünstige Schweißbedingungen: Schutzgas verunreinigt (Feuchtig- keit, Luft), mangelhafte Gasabschirmung (Schmelzbad „kocht“, Zug- luft), Verunreinigungen im Werkstück (Rost, Lack, Fett) Behebung: Schweißbedingungen optimieren...
  • Page 16 schlechte Drahtförderung Ursache: Bremse zu fest eingestellt Behebung: Bremse lockerer einstellen Ursache: Bohrung des Kontaktrohres verlegt Behebung: Kontaktrohr austauschen Ursache: Draht-Förderseele im Schweißbrenner defekt Behebung: Draht-Förderseele auf Knicke, Verschmutzung, etc. prüfen Ursache: Draht-Vorschubrollen für verwendete Drahtelektrode nicht geeignet Behebung: passende Draht-Vorschubrollen verwenden Ursache: falscher Anpressdruck der Draht-Vorschubrollen Behebung:...
  • Page 17 Schweißbrenner wird sehr heiß Ursache: Überwurfmutter am Zentralanschluss locker Behebung: Überwurfmutter festziehen Ursache: Schweißbrenner wurde über die maximale Ampereanzahl hinaus be- trieben. Behebung: Schweißleistung herabsetzen oder leistungsfähigeren Schweißbren- ner verwenden Ursache: Schweißbrenner zu schwach dimensioniert Behebung: Einschaltdauer und Belastungsgrenzen beachten Ursache: nur bei Wasserkühlung: Wasserdurchfluss zu gering Behebung:...
  • Page 18 Porosität der Schweißnaht Ursache: Spritzerbildung in der Gasdüse, dadurch unzureichender Gasschutz der Schweißnaht Behebung: Schweißspritzer entfernen Ursache: Löcher im Schutzgas-Schlauch oder ungenaue Anbindung des Schutzgas-Schlauches Behebung: Schutzgas-Schlauch austauschen Ursache: O-Ringe an den Anschlüssen sind zerschnitten oder defekt Behebung: O-Ringe austauschen Ursache: Feuchtigkeit / Kondensat in der Schutzgas-Leitung Behebung:...

  • Page 19: Technische Daten

    Technische Daten Rohrbögen Symbolerklärung: wassergekühlt Einschaltdauer in % max. Schweißstrom in A (M6) mit Kontaktrohr M6 (M8) mit Kontaktrohr M8 Elektrodendurchmesser Ø Spannungsbemessung (V-Peak): für maschinellgeführte Schweißbrenner: 141 V Das Produkt entspricht den Anforderungen laut Norm IEC 60974-7. Robacta 160 Robacta 280 Robacta 300 Robacta 400...
  • Page 20 Robacta 5000 Robacta 7000 Rob. 500-M Laser HD/W (Con-Drive) X / I (10 min / [%] / [A] [%] / [A] 40°C) [%] / [A] 100 / 500 100 / 700 100 / 500 100 / 250 M21 (EN 439) X / I (10 min / [%] / [A]...

  • Page 21: Schlauchpakete

    Schlauchpakete Symbolerklärung: wassergekühlt Schlauchpaket-Länge Einschaltdauer in % max. Schweißstrom in A Elektrodendurchmesser Ø geringste Kühlleistung laut Norm IEC 60974-2, abhängig von der Schlauchpaket-Länge Spannungsbemessung (V-Peak): für maschinellgeführte Schweißbrenner: 141 V Das Produkt entspricht den Anforderungen laut Norm IEC 60974-7. Robacta Robacta W/CB-PAP X / I (10 min /...
  • Page 22 Robacta Twin Robacta Twin Robacta Twin Compact/Complete X / I (10 min / [%] / [A] [%] / [A] 40°C) [%] / [A] 100 / 900 (2x450) 100 / 720 (2x360) 100 / 900 (2x450) M21 (EN 439) [mm] 0,8 - 1,2 0,8 - 1,2 0,8 - 1,6 Ø...
  • Page 23 Contents Safety Safety Start-up Device concept Fitting the mounting bracket (standard) Fitting the mounting bracket (individually) Fitting the wire guide core Connect robot hosepack Replacing components Replacing the clamp Care, maintenance and disposal General Every time before starting up Every time the wirespool is exchanged Recognising faulty wearing parts Disposal Troubleshooting...

  • Page 24: Safety

    Safety Safety WARNING! Danger from incorrect operation and work that is not carried out properly. This can result in serious personal injury and damage to property. ▶ All the work and functions described in this document must only be carried out by technically trained and qualified personnel.
  • Page 25 Never operate water-cooled welding torches without coolant. ▶ During welding, ensure that the coolant is circulating correctly – this will be the case for Fronius cooling units if a regular return flow of coolant can be seen in the coolant container of the cooling unit. ▶...

  • Page 26: Start-Up

    Torch neck and hosepack form an inseparable unit. Through a closed gas conduit the gas is led to the torch neck free from loss. In addition, the robot hosepack Robacta Twin Compact complete is equipped with a separate compressed-air piping for purging the torch neck.

  • Page 27: Fitting The Mounting Bracket (Individually)

    Fitting the mounting bra- Bohrer / cket (individual- Drill / Foret / Punta del trapano / Broca / Broca Ø5,8 Reibahle / Reamer / Alésoir / Alesatore / Escariador / Alargador Ø6G7 IMPORTANT! Drill a Ø5.8 mm hole for the mounting bracket and use a reamer to enlarge the hole so it can accommodate the dowel pin (Ø6G7).

  • Page 29: Connect Robot Hosepack

    NOTE! Never start welding with a water-cooled torch if there is no coolant in the sys- tem! Fronius will not be liable for any resulting damage, and all warranty claims shall be null and void. IMPORTANT! Shielding gas mixed with extraneous air has an adverse effect on welding results.

  • Page 30: Replacing Components

    Replacing com- CAUTION! ponents Danger of burning by strongly heated welding torch or hot coolant. This can result in severe scalds. ▶ The exchange of the components as well as the cleaning and check of the components may only occur in the cooled-down state of the welding torch. CAUTION! Danger due to incorrect operation and incorrectly performed work.

  • Page 31: Replacing The Clamp

    Replacing the CAUTION! clamp Danger of burning by strongly heated welding torch or hot coolant. This can result in severe scalds. ▶ The exchange of the components as well as the cleaning and check of the components may only occur in the cooled-down state of the welding torch. Dowel pin, 2 x...

  • Page 32: Care, Maintenance And Disposal

    Care, maintenance and disposal General Regular preventive maintenance of the welding torch is essential if troublefree operation is to be ensured. The welding torch is subjected to high temperatures and heavy soiling. For this reason, the torch needs more frequent maintenance than other components of the welding system.

  • Page 33: Recognising Faulty Wearing Parts

    Recognising faulty wearing parts Insulating parts Notches Burned off or torn middle bar Scorched or torn-off shoulders Nozzle fittings Notches and burns on the front edge heavily covered in welding spatter Spatter guard Burned-off outside edges, notches Contact tubes Worn out (oval) wire entry and wire exit holes Heavily covered in welding spatter Burns on the tip of the contact tube Disposal...

  • Page 34: Troubleshooting

    Troubleshooting Troubleshooting No welding current Mains switch ON, indicators on the power source are lit up, shielding gas flows Cause: Faulty earth (ground) connection Remedy: Check the earth (ground) connection and clamp for correct polarity Cause: There is a break in the current cable in the welding torch Remedy: Change the torch No protective gas shield...
  • Page 35 Poor welding properties Cause: Wrong wire alloy and/or wrong wire diameter Remedy: Check the wire spool that has been inserted; check the weldability of the base metal Cause: The shielding gas is not suitable for this wire alloy Remedy: Use the correct shielding gas Cause: Unfavourable welding conditions: Shielding gas is contaminated (by moisture, air), inadequate gas shielding (weld-pool “boiling”, drau-...
  • Page 36 Poor wirefeed Cause: Braking force set too high Remedy: Set the brake to a looser setting Cause: Hole in contact tube is dislocated Remedy: Exchange the contact tube Cause: The wire feed inner liner is defective Remedy: Check the wire fee inner liner for kinks, dirt etc. Cause: The wirefeed rollers are not suitable for the wire electrode being used Remedy:...
  • Page 37 The welding torch becomes very hot Cause: The swivel nut on the central connector is loose Remedy: Tighten the swivel nut Cause: The torch has been operated beyond its maximum amperage rating. Remedy: Lower the welding power or use a higher-capacity torch Cause: The design dimensions of the torch are not sufficient for this task Remedy:...
  • Page 38 Weld seam porosity Cause: Spatter build-up in the gas nozzle causing inadequate gas-shielding of the weld seam Remedy: Remove welding spatter Cause: Either the protective gas shield hose has holes in it, or the hose is not connected properly Remedy: Replace protective gas shield hose Cause: The O-ring seals on the connection points have been cut through or...

  • Page 39: Technical Data

    Technical data Torch necks Explanation of symbols: water-cooled Duty cycle max. welding current in A (M6) with contact tube M6 (M8) with contact tube M8 Electrode diameter Ø Voltage measurement (V-Peak): for mechanically driven welding torches: 141 V This product conforms to the requirements of IEC 60974-7. Robacta 160 Robacta 280 Robacta 300...
  • Page 40 Robacta 5000 Robacta 7000 Rob. 500-M Laser HD/W (Con-Drive) X / I (10 min / [%] / [A] [%] / [A] 40°C) [%] / [A] 100 / 500 100 / 700 100 / 500 100 / 250 M21 (EN 439) X / I (10 min / [%] / [A]...

  • Page 41: Hosepacks

    Hosepacks Explanation of symbols: water-cooled Length of the hosepack Duty cycle in % max. welding current in A Electrode diameter Ø Lowest cooling power as per IEC 60974-2, depends on the length of the hosepack Voltage measurement (V-Peak): for mechanically driven welding torches: 141 V This product conforms to the requirements of IEC 60974-7.
  • Page 42 Robacta Twin Robacta Twin Robacta Twin Compact/Complete X / I (10 min / [%] / [A] [%] / [A] 40°C) [%] / [A] 100 / 900 (2x450) 100 / 720 (2x360) 100 / 900 (2x450) M21 (EN 439) [mm] 0,8 - 1,2 0,8 - 1,2 0,8 - 1,6 Ø...
  • Page 43 Sommaire Sécurité Sécurité Mise en service Concept de l ’appareil Monter l’angle d’arrêt (standard) Monter l’angle d’arrêt (individuel) Installer la gaine guide-fil Raccorder le paquet de tuyaux de robot Échanger les éléments Échanger le collier de fixation Maintenance, entretien et élimination Général Lors de chaque mise en service Lors de chaque changement de la bobine de fil...

  • Page 44: Sécurité

    Sécurité Sécurité AVERTISSEMENT! Danger dû à une erreur de manipulation et d'erreur en cours d'opération. Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves. ▶ Toutes les fonctions et tous les travaux décrits dans le présent document doivent uniquement être exécutés par du personnel techniquement qualifié. ▶...
  • Page 45 Ne jamais mettre en service les appareils refroidis par eau sans réfrigérant. ▶ Pendant le soudage, s'assurer que le débit de réfrigérant est correct - c'est le cas en cas d'utilisation d'appareils refroidis par eau Fronius, lorsqu'un reflux correct du réfrigérant est visible dans le réservoir de réfrigérant du refroidis- seur.

  • Page 46: Mise En Service

    Par une canalisation de gaz fermée le gaz est guidé à la pièce coudée libre de perte. En plus, le paquet de tuyaux de robot Robacta Twin Compact complete est équipé d’une conduite d’air comprimé séparée pour la purge de la pièce coudée.

  • Page 47: Monter L'angle D'arrêt (Individuel)

    Monter l’angle d’arrêt (individu- Bohrer / Drill / Foret / Punta del trapano / Broca / Broca Ø5,8 Reibahle / Reamer / Alésoir / Alesatore / Escariador / Alargador Ø6G7 IMPORTANT! Pour assurer la fixation dans la position définie, percer le support au diamètre 5,8 mm et, à...
  • Page 48 ATTENTION! Danger d'erreur en cours d'opération. Cela peut entraîner des dommages matériels graves. ▶ Respecter impérativement l’ordre des étapes de travail et les moments de couple indiqués. * A la place de l’outil systématiquement compris dans la livraison, on peut de- mander en option une clé...

  • Page 49: Raccorder Le Paquet De Tuyaux De Robot

    Ne jamais mettre en service des torches à refroidissement par eau sans liquide de refroidissement. La société Fronius ne peut en aucun cas être tenue respons- able des dommages que cela pourrait entraîner et vous perdrez tout droit de ga- rantie.

  • Page 50: Échanger Les Éléments

    * Raccord pour option Purger chalumeau à souder Échanger les ATTENTION! éléments Risque de brûlure par chalumeau à souder fortement échauffé (refroidissement trop chaud). Cela peut entraîner de graves brûlures. ▶ Le changement des composants ainsi que le nettoyage et la vérification des composants peuvent s’effectuer seulement dans l’état refroidi du chalu- meau.

  • Page 51: Échanger Le Collier De Fixation

    Échanger le col- ATTENTION! lier de fixation Risque de brûlure par chalumeau à souder fortement échauffé (refroidissement trop chaud). Cela peut entraîner de graves brûlures. ▶ Le changement des composants ainsi que le nettoyage et la vérification des composants peuvent s’effectuer seulement dans l’état refroidi du chalu- meau.

  • Page 52: Maintenance, Entretien Et Élimination

    Maintenance, entretien et élimination Général Une maintenance régulière de la torche constitue un facteur important permet- tant d’en garantir le bon fonctionnement. La torche est soumise à des tempéra- tures élevées et à un degré de salissure très important. Elle a donc besoin d’une maintenance plus fréquente que les autres éléments du système de soudage.

  • Page 53: Identification Des Pièces D'usure Défectueuses

    Identification des pièces d’usu- re défectueuses Éléments d’isolation rainures arête centrale brûlée ou fissurée inserts encrassés ou fissurés Porte-buse rainures et brûlures sur la face avant présence de projections de soudage excessives Protections antiprojections bords extérieurs brûlés, rainures Tubes de contact orifices d’entrée et de sortie du fil usés (ovales) présence de projections de soudage excessives brûlures au niveau de l’extrémité...

  • Page 54: Diagnostic D'erreur, Élimination De L'erreur

    Diagnostic d’erreur, élimination de l'erreur Diagnostic d’err- Pas de courant de soudage eur, élimination Interrupteur d’alimentation enclenché, témoins de la source de courant allumés, de l'erreur gaz de protection disponible Cause: mauvaise connexion à la masse Solution: vérifiez la polarité de la connexion à la masse et de la borne Cause: coupure du câble électrique dans la torche Solution:...
  • Page 55 Mauvaise qualité de soudage Cause: l’alliage du fil employé n’est pas le bon ou la section du fil est incor- recte Solution: contrôlez la bobine de fil utilisée; vérifiez l’aptitude au soudage du matériau de base Cause: le gaz de protection n’est pas adapté à l’alliage du fil Solution: utilisez un gaz de protection adéquat Cause:...
  • Page 56 Mauvais transport du fil Cause: le frein est trop serré Solution: desserrez le frein Cause: la forure du tube de contact est mal placée Solution: changez le tube de contact Cause: Gaine de la tête de soudage interne défectueux dans le chalumeau Solution: Vérifiez qu’il n’y ait pas de pli ni de saleté...
  • Page 57 La température de la torche est très élevée Cause: l’écrou-raccord du raccordement central est desserré Solution: serrez l’écrou-raccord Cause: la valeur maximale en ampères a été dépassée pendant le fonctionne- ment de la torche Solution: diminuez la puissance de soudage ou bien employez une torche plus puissante Cause: la torche est trop faiblement dimensionnée...
  • Page 58 Porosité de la soudure Cause : Formation de projections dans la buse gaz, d'où une protection ga- zeuse insuffisante de la soudure Remède : Enlever les projections de soudure Cause : Présence de trous dans le tuyau de gaz de protection ou raccord in- correct du tuyau de gaz de protection Remède : Remplacer le tuyau de gaz de protection...

  • Page 59: Caractéristiques Techniques

    Caractéristiques techniques Coudes Explication des symboles : refroidissement par eau Facteur de marche en % Courant de soudage max. en A (M6) avec tube de contact M6 (M8) avec tube de contact M8 Diamètre de l’électrode Ø Mesure de la tension (V-Peak) : pour torches de soudage à...
  • Page 60 Robacta 5000 Robacta 7000 Rob. 500-M Laser HD/W (Con-Drive) X / I (10 min / [%] / [A] [%] / [A] 40°C) [%] / [A] 100 / 500 100 / 700 100 / 500 100 / 250 M21 (EN 439) X / I (10 min / [%] / [A]...

  • Page 61: Faisceaux De Câbles

    Faisceaux de Explication des symboles : câbles Refroidissement par eau Longueur du faisceau de liaison Facteur de marche en % Courant de soudage max. en A Diamètre de l’électrode Ø Puissance de refroidissement minimale conformément à la norme IEC 60974-2, dépend de la longueur du faisceau de liaison Mesure de la tension (V-Peak) : pour torches de soudage à...
  • Page 62 Robacta Twin Robacta Twin Robacta Twin Compact/Complete X / I (10 min / [%] / [A] [%] / [A] 40°C) [%] / [A] 100 / 900 (2x450) 100 / 720 (2x360) 100 / 900 (2x450) M21 (EN 439) [mm] 0,8 - 1,2 0,8 - 1,2 0,8 - 1,6 Ø...

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