Fronius TS 4000 User Information
  1. Manuals
  2. Brands
  3. Fronius Manuals
  4. Welding System
  5. TS 4000
  6. User information

Fronius TS 4000 User Information

Roboter-interface
Hide thumbs Also See for TS 4000:
Table of Contents

Advertisement

Available languages

Available languages

Quick Links

Download this manual
/ Perfect Charging /
Perfect Welding
Roboter-Interface TS 4000/5000
Roboter-Interface TPS 3200
Roboter-Interface TPS 4000/5000
Roboter-Interface MW 4000/5000
Roboter-Interface TT 4000/5000
Roboter-Interface Acerios
42,0410,0616
Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).
/ Solar Energy
003-08072019
Benutzerinformation
Roboter-Option
User information
Robot option
Informations à l'attention de l'utilisa-
teur
Option robot

Advertisement

Table of Contents
loading
Need help?

Need help?

Do you have a question about the TS 4000 and is the answer not in the manual?

Questions and answers

Related Manuals for Fronius TS 4000

Summary of Contents for Fronius TS 4000

  • Page 1 Roboter-Option Roboter-Interface TPS 4000/5000 User information Roboter-Interface MW 4000/5000 Roboter-Interface TT 4000/5000 Robot option Roboter-Interface Acerios Informations à l'attention de l'utilisa- teur Option robot 42,0410,0616 003-08072019 Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).

  • Page 3: Table Of Contents

    Inhaltsverzeichnis Eingangssignale zur Stromquelle ......................Schweißen Ein ............................Roboter bereit ............................Betriebsarten............................Master-Kennung Twin........................... Gas Test ............................... Drahtvorlauf ............................Drahtrücklauf............................Positionssuchen (Touch sensing) ......................Brenner ausblasen..........................Quellenstörung quittieren........................Job-Nummer ............................Programm-Nummer ..........................Schweißsimulation ..........................SynchroPuls disable ..........................SFI disable ............................Puls-/Dynamik Korrektur disable......................
  • Page 4 Signalverlauf bei Anwahl über Job-Nummer mit Limitsignal (Warnung) ............ Signalverlauf bei Anwahl über Job-Nummer mit Limitsignal (Anlagenstopp)..........Von Fronius empfohlene Vorgehensweise ....................Zeitgleiche Anwahl der Signale „Job-Nummer“ oder „ProgrammNummer“ und „Schweißen ein“ ..Empfohlene Vorgehensweise bei Job-/Programm-Anwahl ohne Kennlinien-Änderung .......

  • Page 5: Eingangssignale Zur Stromquelle

    Eingangssignale zur Stromquelle Schweißen Ein Durch das Signal „Schweißen ein“ startet der Schweißprozess. Solange das Signal „Schweißen ein“ anliegt läuft der Schweißprozess. Ausnahmen: Signal „Roboter bereit“ deaktiviert Stromquelle gibt internen Error aus (z.B.: Übertemperatur, Wassermangel, etc.). Die Stromquelle befindet sich bei angestecktem Roboter-Interface automatisch im 2-Takt Betrieb.
  • Page 6 HINWEIS! In der Betriebsart „Manuell“ steht für das Eingangssignal „Lichtbogen-Längenkor- rektur (Sollwert)“ (0 - 10 V) folgender Einstellbereich Schweißspannung zur Verfü- gung: ► TPS 4000 / 5000... 0 - 10 V entsprechen 10 - 40 V Schweißspannung ► TPS 2700... 0 - 10 V entsprechen 10 - 34 V Schweißspannung ►...
  • Page 7 Eingangssignal „Puls-/Dynamikkorrektur“ (Puls Correction) Vorgabe der Schweißspannung (bei einer Firmware unter Official UST V3.21.46: Vorgabe der Drahtgeschwindigkeit) Eingangssignal „Schweißen ein“ (Welding start) Start des Schweißstromes Solange das Signal gesetzt bleibt, ist der Schweißstrom aktiv WICHTIG! Das Eingangssignal „Schweißen Ein“ startet nur den Schweißstrom, nicht die Drahtförderung und das Gas-Magnetventil.

  • Page 8: Master-Kennung Twin

    Vorgabe eines Sollwertes für die Drahtgeschwindigkeit: Mittels Eingangssignal „Lichtbogen-Längenkorrektur“ die gewünschte Drahtge- schwindigkeit einstellen Mittels Eingangssignal „Schweißen Ein“ den Schweißstrom starten Mittels Eingangssignal „Drahtvorlauf“ die Drahtförderung starten WICHTIG! Die Vorgaben der Sollwerte kann nur über den Roboter erfolgen, da „Parameteran- wahl intern“...

  • Page 9: Drahtvorlauf

    Drahtvorlauf WARNUNG! Verletzungsgefahr durch austretenden Schweißdraht! ► Schweißbrenner von Gesicht und Körper weghalten. Das Signal „Drahtvorlauf“ bewirkt den Start der Drahtförderung und entspricht der Taste „Drahteinfädeln“ an der Bedienfront der Stromquelle oder am Drahtvorschub. Der Draht wird strom- und gaslos in das Schlauchpaket eingefädelt. Die Einfädelgeschwindigkeit ist von der entsprechenden Einstellung im Setup-Menü...

  • Page 10: Drahtrücklauf

    Drahtrücklauf Das Signal „Drahtrücklauf” erwirkt ein Zurückziehen des Drahtes. Die Drahtgeschwindig- keit ist von der entsprechenden Einstellung im Setup-Menü der Stromquelle abhängig. HINWEIS! Den Draht nur um geringe Längen zurückziehen lassen, da der Draht beim Rücklauf nicht auf die Drahtspule aufgewickelt wird. WICHTIG! Zur Erleichterung einer exakten Positionierung der Drahtelektrode, ergibt sich beim Setzen des Signals „Drahtrücklauf”...

  • Page 11: Brenner Ausblasen

    WICHTIG! Die Ausgabe des Signals Lichtbogen stabil erfolgt um 0,5 s länger als die Dauer des Kurzschluss-Stromes. Solange das Signal „Positionssuchen“ gesetzt ist, kann kein Schweißvorgang stattfinden. Um den Schweißvorgang für die Positionserkennung zu unterbrechen: Setzen des Signals „Position suchen“ durch die Robotersteuerung Stromquelle stoppt den Schweißvorgang nach Ablauf der eingestellten Rückbrandzeit (einstellbar im Setup-Menü...

  • Page 12: Quellenstörung Quittieren

    Quellenstörung Bei Auftreten eines Fehlers bleibt dieser solange bestehen, bis die Robotersteuerung das quittieren Signal „Quellenstörung quittieren“ an die Stromquelle sendet. Der Grund der Fehleraus- lösung muss aber behoben sein. Da das Signal pegelgesteuert ist, reagiert es nicht auf eine steigende Flanke. Ist das Signal „Quellenstörung quittieren“ immer auf HIGH-Pegel gelegt, wird ein aufgetretener Fehler sofort nach dessen Behebung resetiert.

  • Page 13: Leistungs-Vollbereich

    Leistungs-Vollbe- Bei gesetztem Signal „Leistungs-Vollbereich“ erfolgt die Vorgabe der Schweißleistung reich nicht wie im normalen Synergic Betrieb von vDmin - vDmax (0 - 100%) auf der angewähl- ten Kennlinie, sondern durch einen absoluten Wert zwischen 0 - 30 m/min (0 - 100%) ohne Rücksichtnahme auf die mögliche maximale Drahtgeschwindigkeit des angeschlossenen Drahtvorschubes.

  • Page 14: Dynamic Power Control Dpc Enable

    Dynamic Power Bei gesetztem Signal berechnet die Stromquelle selbstständig die Drahtvorschubge- Control DPC en- schwindigkeit (Leistung). able Die Berechnung erfolgt auf Basis folgender Werte: der ausgewählten Kennlinie (Synergicmode) dem gewünschten a-Maß der Schweißnaht (Kehlnaht) dem Istwert der Robotergeschwindigkeit Der Sollwert des a-Maß (0-20) wird über das Signal Leistung ermittelt. Befindet sich die berechnete Leistung außerhalb des Kennlinienbereichs wird das Signal "Power out of ran- ge"...

  • Page 15: Zusätzlich Verwendete Signale Für Den Wig Bereich

    Zusätzlich verwendete Signale für den WIG Bereich KD disable Das Signal „KD disable“ ermöglicht ein Umschalten von interner Ansteuerung des Kalt- draht-Vorschubs auf externe Ansteuerung: „KD disable“ nicht gesetzt = „KD enable“: Interne Ansteuerung des Kaltdraht-Vorschubs über die Stromquelle „KD disable“ gesetzt: Externe Ansteuerung des Kaltdraht-Vorschubs über das Roboter-Interface Externe oder interne Ansteuerung des Kaltdraht-Vorschubs betrifft folgende Funktionen: Drahtvorlauf (Wire feed)

  • Page 16: Verfahren Dc/Ac

    Verfahren DC/AC Das Signal „AC / DC“ dient zur Auswahl der entsprechenden Betriebsart..HIGH ...LOW Verfahren DC-/ Das Signal „DC- / DC +“ dient zur Auswahl der entsprechenden Betriebsart..HIGH ...LOW Kalottenbildung Das Signal Kalottenbildung ermöglicht bei angewähltem Verfahren AC-Schweißen eine automatische Kalottenbildung.

  • Page 17: Grundstrom (Sollwert)

    Grundstrom (Soll- Durch Vorgabe eines Wertes von 0 - 255 (0 % bis 100 %) erfolgt die Absenkung des wert) Schweißstromes auf den Grundstrom beim WIG Pulsbetrieb. 50 % 100 % Duty Cycle (Soll- Veränderung des Verhältnises Impulsdauer zur Grundstrom-Dauer bei eingestellter Puls- wert) frequenz.

  • Page 18: Zusätzlich Verwendete Signale Für Den Hap Bereich

    Zusätzlich verwendete Signale für den HAP Bereich Pulsen disable Signal „Pulsen disable“ dient zum Deaktivieren der gegebenfalls eingestellten Funktion Pulsen in der Stromquelle. Pulsbereichs- Das Signal „Pulsbereichs-Auswahl Bit 0, Bit 1, Bit 2 dient zur Einstellung des Pulsfrequenz- Auswahl bereiches. Hauptstrom (Soll- Durch Vorgabe eines Wertes von 0 - 65535 (0-100 %), erfolgt die Einstellung des Haupt- wert)

  • Page 19: Hochfrequenz Aktiv

    Hochfrequenz ak- Durch dieses Signal wird die Hochfrequenz-Zündung aktiviert. HF-Impulse je nach einge- stelten Wert in der Stromquelle. (Einstellbereich: 0,01 s - 0,4 s). HINWEIS! Kommt es zu Problemen bei empfindlichen Geräten in der unmittelbaren Umge- bung, den Parameter HFt auf bis zu 0,4 s erhöhen. Nähere Informationen zum Einstellen des Parameters HFt befinden sich in der Bedie- nungsanleitung der Stromquelle.

  • Page 20: Ausgangssignale Zum Roboter

    Ausgangssignale zum Roboter Lichtbogen stabil Ist nach Beginn der Schweißung der Lichtbogen stabil, wird dieses Signal gesetzt. Das Si- (Stromfluss-Sig- gnal gibt damit der Robotersteuerung die Information, dass die Zündung erfolgreich war nal) und der Lichtbogen brennt. Limitsignal Dieses Signal ist nur in Verbindung mit der Fernbedienung RCU5000i verfügbar. Signal gesetzt bei Unter- oder Überschreitung von Istwert Drahtgeschwindigkeit, Motorstrom, Schweißstrom und Schweißspannung.

  • Page 21: Festbrand-Kontrolle

    Festbrand-Kont- Bei nicht ordnungsgemäßem Schweißende kann ein Festbrand des Drahtes am Werk- rolle stück auftreten. Die Stromquelle erkennt den Festbrand und löscht das Signal „Roboter be- reit“. Durch Lösen des Festbrandes wird der Schweißvorgang fortgesetzt. Roboter Zugriff Das Signal „Roboter Zugriff“ zeigt an, ob interne oder externe Parametereinstellung aus- gewählt ist.

  • Page 22: Lichtbogen-Länge (Istwert)

    Lichtbogen-Län- Dieses speziell gefilterte Schweißspannungs-Signal dient als Istwert für die AVC-Rege- ge (Istwert) lung (0 - 50 V). Drahtgeschwin- Während des Schweißprozesses Übertragung des gemessenen Istwerts der Drahtge- digkeit (Istwert) schwindigkeit von 0 - vDmax. Am Feldbus liegt der Wert bei 0 - 255. Im Leerlauf wird der Drahtsollwert übertragen.
  • Page 23 Fehler- Anzeige Front Fehlerbschreibung Abhilfe ts2 | xxx Übertemperatur im Sekundärkreis der Anlage Anlage abkühlen lassen ts3 | xxx Übertemperatur im Sekundärkreis der Anlage Anlage abkühlen lassen tp1 | xxx Übertemperatur im Primärkreis der Anlage Anlage abkühlen lassen tp2 | xxx Übertemperatur im Primärkreis der Anlage Anlage abkühlen lassen tp3 | xxx...
  • Page 24 Fehler- Anzeige Front Fehlerbschreibung Abhilfe DSP | Sy DSP Fehler - Service verständigen DSP | nSy DSP Fehler - Service verständigen US | POL HOST Fehler - Service verständigen -St | op- Roboter nicht bereit Signal „Roboter bereit“ setzen und „Quellenstörung quittieren“ setzen No | H20 Strömungswächter - Kühlgerät kontrollieren...
  • Page 25 Fehler- Anzeige Front Fehlerbschreibung Abhilfe Err | tf8 Thermofühler Kühlgerät defekt - Service verständigen hot | H2O Übertemperatur im Kühlsystem - Abkühlphase abwarten tJo | XXX Übertemperatur Jobmaster (xxx steht für die Temperaturan- zeige) Anlage abkühlen lassen Err | tJo Jobmaster-Thermofühler defekt - Service verständigen Err | 068 Sekundär-Sicherheitsabschaltung - Service verständigen...

  • Page 26: Fehler-Nummer Ubst

    Fehler- Anzeige Front Fehlerbschreibung Abhilfe Err | 080 Fehler Drahtvorschub. Während dem Schweißvorgang Gerät abgesteckt Drahtvorschub überprüfen tP7 | hot Übertemperatur im Transformator Gerät abkühlen lassen Err | EHF Übertemperatur in externer HF Gerät abkühlen lassen PHA | SE die Phasenanzahl hat sich geändert Netzspannung überprüfen No | Gas Fehler in der Gasversorgung...
  • Page 27 Fehler- Anzeige Front Fehlerbschreibung Abhilfe EIF | 6.x Fehler im Anybus-S Modul, x steht für 1 - 8...interner Fehler Service verständigen EIF | 7.x Fehler bei Ethernet Kommunikation, x steht für 1...Lizenz in Stromquelle nicht aktiviert Service verständigen EIF | 8.x Fehler CFM, x steht für 1 - 4...interner Fehler Service verständigen...

  • Page 28: Programmlisten-Beispiel (M 0164)

    Programmlisten-Beispiel (M 0164) Program list Code Material WireDiameter G3Si1 C1 100 % CO2 G3Si1 C1 100 % CO2 G3Si1 C1 100 % CO2 G3Si1 C1 100 % CO2 G3Si1 M21 Ar+18%CO2 G3Si1 M21 Ar+18%CO2 G3Si1 M21 Ar+18%CO2 G3Si1 M21 Ar+18%CO2 G3Si1 M21 Ar+18%CO2 G3Si1...
  • Page 29 Code Material WireDiameter CrNi 19 9 M12 Ar+2.5%CO CrNi 19 9 M12 Ar+2.5%CO CrNi 19 9 M12 Ar+2.5%CO CrNi 19 9 M12 Ar+2.5%CO CrNi 18 8 6 M12 Ar+2.5%CO CrNi 18 8 6 M12 Ar+2.5%CO CrNi 18 8 6 M12 Ar+2.5%CO CrNi 18 8 6 M12 Ar+2.5%CO CrNi 18 8 6...

  • Page 30: Signalverlauf Bei Anwahl Über Programm-Nummer Und Sollwerte Ohne Fehler

    (Burn back time) Roboter bereit (Robot ready) Quellenstörung quittieren (Source error reset) Programm-Nummer (Program bit 0-6) HINWEIS! Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt „Von Fronius empfohlene Vorgehensweise“ Schweißen ein (Welding start) Prozess aktiv (Process active signal) Lichtbogen stabil (Arc stable) Hauptstrom-Signal...
  • Page 31 Fehlernummer (Error number) (1) (2) (4) (5) Gas-Vorströmzeit Startstrom Schweißstrom Endstrom Gas-Nachströmzeit...

  • Page 32: Signalverlauf Bei Anwahl Über Job-Nummer Ohne Fehler

    Quellenstörung quittieren (Source error reset) Betriebsbit 0-2 (Job mode) Job-Nummer (Job / Program bit 0-7) HINWEIS! Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt „Von Fronius empfohlene Vorgehensweise“ Schweißen ein (Welding start) Prozess aktiv (Process active signal) Lichtbogen stabil (Arc stable) Hauptstrom-Signal...

  • Page 33: Signalverlauf Bei Anwahl Über Programm-Nummer Und Sollwerte Mit Fehler

    Signalverlauf bei Anwahl über Programm-Nummer und Sollwerte mit Fehler Betriebsbit 0-2 Programm Standard / Impuls-Lichtbogen Schweißleistung (Sollwert) (Welding power) Lichtbogen-Längenkorrektur (Sollwert) (Arc length correction) Pulskorrektur (Sollwert) (Pulse correction) Rückbrand (Burn back time) Roboter bereit (Robot ready) Quellenstörung quittieren (Source error reset) Programm-Nummer (Program bit 0-6) HINWEIS! Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt „Von Fro-...
  • Page 34 Stromquelle bereit (Power source ready) Fehlernummer (Error number) (1) (2) (1) (2) (3) (4) (5) Gas-Vorströmzeit Startstrom Schweißstrom Endstrom Gas-Nachströmzeit...

  • Page 35: Signalverlauf Bei Anwahl Über Job-Nummer Mit Fehler

    Signalverlauf bei Anwahl über Job-Nummer mit Feh- Roboter bereit (Robot ready) Quellenstörung quittieren (Source error reset) Betriebsbit 0-2 (Job mode) Job-Nummer (Job / Program bit 0-7) HINWEIS! Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt „Von Fro- nius empfohlene Vorgehensweise“ Schweißen ein (Welding start) Error (z.B.

  • Page 36: Signalverlauf Bei Anwahl Über Job-Nummer Mit Limitsignal (Warnung)

    Quellenstörung quittieren (Source error reset) Betriebsbit 1 (Mode 1) (Job mode) Job-Nummer (Job / Program bit 0-7) HINWEIS! Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt „Von Fronius empfohlene Vorgehensweise“ Schweißen ein (Welding start) Error Limit, Warnung (Warning) Prozess aktiv (Process active)

  • Page 37: Signalverlauf Bei Anwahl Über Job-Nummer Mit Limitsignal (Anlagenstopp)

    Signalverlauf bei Anwahl über Job-Nummer mit Li- mitsignal (Anlagenstopp) Roboter bereit (Robot ready) Quellenstörung quittieren (Source error reset) Betriebsbit 1 (Mode 1) (Job mode) Job-Nummer (Job / Program bit 0-7) HINWEIS! Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt „Von Fro- nius empfohlene Vorgehensweise“ Schweißen ein (Welding start) Prozess aktiv...

  • Page 38: Von Fronius Empfohlene Vorgehensweise

    Empfohlene Vor- Bei einer Job- oder Programmanwahl mit Kennlinien- oder Betriebsart-Änderung empfiehlt gehensweise bei Fronius zwischen dem Signal „Job-Nummer“ oder „Programm-Nummer“ (1) und dem Sig- Job-/Programm- nal „Schweißen ein“ (2) einen zeitlichen Abstand von mindestens 0,3 - 0,8 s zu berücksich- Anwahl mit Kenn- tigen.

  • Page 39: Realisierung Des Zeitlichen Abstandes

    Realisierung des Der zeitliche Abstand zwischen dem Signal „Job-Nummer“ oder „Programmnummer“ und zeitlichen Abstan- dem Signal „Schweißen ein“ kann mithilfe der Gas-Vorströmzeit realisiert werden: an der Stromquelle: im Setup-Menü oder an der Fernbedienung RCU 5000i an der Robotersteuerung: Gas preflow_time WICHTIG! Für die Realisierung des zeitlichen Abstandes nicht den Parameter „Gas purge_ti- me“...
  • Page 41 Contents Input signals to the power source ......................Welding start ............................Robot ready ............................Operating modes ..........................Master selection twin ..........................Gas test..............................Wire inching ............................Wire retract ............................Touch sensing............................Torch blow out ............................Source error reset ..........................Job number ............................Program number ...........................
  • Page 42 Signal waveform when selecting via job number with limit signal (warning) ..........Signal waveform when selecting via job number with limit signal (machine stops) ........Fronius-recommended procedures ......................Simultaneously selecting the “Job number“ or “Program number“ signal and the “Welding start“ signal 75 Recommended procedures for job/program selection without changing the characteristics ....

  • Page 43: Input Signals To The Power Source

    Input signals to the power source Welding start The „Welding start“ signal starts the welding process. The welding process continues until „Welding start“ is reset. Exceptions: „Robot ready“ signal deactivated Power source warning of internal error (e.g.: overtemperature, water shortage, etc.). If the Robot interface has been plugged in, the power source will automatically be in 2-step mode.
  • Page 44 NOTE! In „Manual“ mode, the „Arc length correction (command value)“ input signal (0 - 10 V) can take one of the following welding voltage values: ► TPS 4000 / 5000... 0- 10 V corresponds to a welding voltage of 10 - 40 V ►...
  • Page 45 IMPORTANT! The input signal “Welding start” only starts the welding current, not the wirefeed or the gas solenoid valve. Input signal “Wire inching”: Starts the wire feed at the specified speed. The wire feed remains on for as long as the signal is set. Input signal “Wire retract“: Starts a wire retract at the specified speed.

  • Page 46: Master Selection Twin

    The TIG welding process is selected. The required welding current is obtained from the “Welding power” command value input signal. CMT/special process The CMT welding process/special program is selected. The required welding current is obtained from the “Welding power” command value input signal. CMT / Special Process mode is used in the following CMT processes: CMT, CMT + Puls, CMT Advanced NOTE!

  • Page 47: Wire Retract

    IMPORTANT! To facilitate the exact positioning of the welding wire, the following procedure is ex- ecuted when the “wire inching“ signal is set: Wire inching signal Signal remains for up to one se- cond: Irrespective of what value has been set, the wire speed remains at 1 m/min or 39.37 ipm for the first second.

  • Page 48: Touch Sensing

    Wire inching signal Signal remains for up to one se- cond: Irrespective of what value has been set, the wire speed remains at 1 m/min or 39.37 ipm for the first second. Signal remains for up to 2,5 se- (2) vD (m/min / ipm) conds: After one second, the wire speed increases at a uniform rate over the next 1.5 seconds.

  • Page 49: Torch Blow Out

    The use of an RC element is mandatory so that if the gas nozzle touches the workpiece during welding, there are no excessive currents across the gas nozzle - welding current lead connec- tion the welding process is not affected If the gas nozzle makes contact, the short-circuit current flows for approx.

  • Page 50: Program Number

    Program number iWelding does not take place in job mode. If power, arc length correction, pulse correction and burn-back are all specified, the filler metal, gas and wire diameter used are specified via this program number. To select the program on the power source control panel, select program number 0 on the robot control.

  • Page 51: Arc Length Correction (Command Value)

    Arc length correc- The arc length is corrected by specifying a value between 0 - 65535 (-30 % to +30 %). The tion (command arc voltage is then changed, but not the wire speed. value) Arc voltage -30 % (shorter arc) 32767 Arc voltage (shorter arc)

  • Page 52: Other Signals Used For Tig Welding

    Other signals used for TIG welding Cold wire disable The “KD disable” signal facilitates the changeover from internal to external control of the cold-wire feed unit: “KD disable“ not set = “KD enable“: Internal control of the cold-wire feed unit via the power source “KD disable“...

  • Page 53: Dc/Ac Process

    DC/AC process The “AC/DC“ signal is for selecting the corresponding operating mode..HIGH ...LOW DC- / DC+ pro- The “DC- / DC+“ signal is for selecting the corresponding operating mode. cess ...HIGH ...LOW Cap shaping The cap-shaping signal enables automatic cap-shaping when the AC welding process is selected.

  • Page 54: Duty Cycle (Set Value)

    Duty cycle (set Alters the ratio of pulse duration to base current duration when the pulse frequency has value) been selected. Value range 0 - 255 (10 % to 100 %). 40 % 100 % Duty cycle disa- The “Duty cycle disable“ signal deactivates the “Duty cycle (set value)“ function in the pow- er source if required.

  • Page 55: Other Signals Used For Hap Mode

    Other signals used for HAP mode Pulse disable The “Pulse disable“ signal deactivates the pulse function in the power source if required. Pulse range se- The “Pulse range selection bit 0, bit 1, bit 2“ signal is for setting the pulse frequency range. lection Main current (set By specifying a value between 0 - 65535 (0-100 %), the main current is set to the selected...

  • Page 56: High Frequency Active

    High frequency This signal activates the high frequency ignition. The HF pulses depend on the value set active in the power source. (Setting range: 0.01 s - 0.4 s). NOTE! If there are problems with sensitive equipment in the immediate vicinity, increase the HFt parameter to a maximum of 0.

  • Page 57: Output Signals To The Robot

    Output signals to the robot Arc stable (cur- This signal is set if the arc is stable after welding has started. The signal informs the robot rent flow signal) control that ignition was successful and the arc is present. Limit signal This signal is only available when connected to the RCU5000i remote control unit.

  • Page 58: Stick Control

    Stick control If welding is not finished properly, the wire can be welded to the workpiece. The power source detects the stuck wire and extinguishes the “Robot ready“ signal. Welding contin- ues once the welded wire is released. Robot access The “Robot access“...

  • Page 59: Arc Length (Real Value)

    Arc length (real This specially filtered welding voltage signal is the real value for AVC control (0 - 50 V). value) Wire speed (real During the welding process, the actual wirefeed speed value measured (0 - vDmax) is value) transmitted. The value on the field bus is between 0 - 255. In idle the wire command value is transmitted.
  • Page 60 Error Front display Error description Remedy ts2 | xxx Over-temperature in secondary circuit of the machine Allow machine to cool down ts3 | xxx Over-temperature in secondary circuit of the machine Allow machine to cool down tp1 | xxx Over-temperature in primary circuit of the machine Allow machine to cool down tp2 | xxx Over-temperature in primary circuit of the machine...
  • Page 61 Error Front display Error description Remedy DSP | Sy DSP error - Contact After-Sales Service. DSP | nSy DSP error - Contact After-Sales Service. US | POL HOST error - Contact After-Sales Service. -St | op- Robot not ready Set “Robot ready” signal and “Source error reset” No | H20 Flow watchdog - Check cooling unit Err | Lic...
  • Page 62 Error Front display Error description Remedy hot | H2O Overtemperature in cooling system - Wait until the end of the cooling phase tJo | XXX JobMaster overtemperature (xxx stands for the temperature indicator) Allow machine to cool down Err | tJo Jobmaster temperature sensor faulty - Contact After-Sales Service Err | 068...

  • Page 63: Error Number Ubst

    Error Front display Error description Remedy tP7 | hot Overtemperature in the transformer Allow device to cool down Err | EHF Overtemperature in external HF Allow device to cool down PHA | SE The number of phases has changed Check mains voltage No | Gas Problem with gas supply Check gas supply...
  • Page 64 Error Front display Error description Remedy EIF | 7.x Ethernet communication error, x stands for 1...Licence not activated in power source Contact After-Sales Service EIF | 8.x CFM error, x stands for 1 - 4...Internal error Contact After-Sales Service EIF | 9.1 Phase error (only in conjunction with the software configuration group interface), check the phases EIF | 10.1...

  • Page 65: Example Of A Program List (M 0164)

    Example of a Program list (M 0164) Program list Code Filler metal WireDiameter G3Si1 C1 100 % CO2 G3Si1 C1 100 % CO2 G3Si1 C1 100 % CO2 G3Si1 C1 100 % CO2 G3Si1 M21 Ar+18%CO2 G3Si1 M21 Ar+18%CO2 G3Si1 M21 Ar+18%CO2 G3Si1 M21 Ar+18%CO2...
  • Page 66 Code Filler metal WireDiameter CrNi 19 9 M12 Ar+2.5%CO CrNi 19 9 M12 Ar+2.5%CO CrNi 19 9 M12 Ar+2.5%CO CrNi 19 9 M12 Ar+2.5%CO CrNi 18 8 6 M12 Ar+2.5%CO CrNi 18 8 6 M12 Ar+2.5%CO CrNi 18 8 6 M12 Ar+2.5%CO CrNi 18 8 6 M12 Ar+2.5%CO...

  • Page 67: Signal Waveform When Selecting Via Program Number And Command Values With No Errors

    (Burn back time) Robot ready (Robot ready) Source error reset (Source error reset) Program number (Program bit 0-6) NOTE! Further information is available in the „Fronius-recom- mended procedures“ sub-section Welding start (Welding start) Process active signal (Process active signal) Arc stable...
  • Page 68 (Power source ready) Error number (Error number) (1) (2) (4) (5) Gas pre-flow time Starting currrent Welding current End current Gas post-flow time...

  • Page 69: Signal Waveform When Selecting Via Job Number With No Errors

    Source error reset (Source error reset) Mode bit 0-2 (Job mode) Job number (Job / Program bit 0-7) NOTE! Further information is available in the „Fronius-recom- mended procedures“ sub-section Welding start (Welding start) Process active signal (Process active signal) Arc stable...

  • Page 70: Signal Waveform When Selecting Via Program Number And Command Values With Errors

    Robot ready (Robot ready) Source error reset (Source error reset) Program number (Program bit 0-6) NOTE! Further information is available in the „Fronius-recommend- ed procedures“ sub-section Welding start (Welding start) Error (e.g. „no arc“) Process active signal (Process active signal)
  • Page 71 Power source ready (Power source ready) Error number (Error number) (1) (2) (1) (2) (3) (4) (5) Gas pre-flow time Starting current Welding current End current Gas post-flow time...

  • Page 72: Signal Waveform When Selecting Via Job Number With Errors

    Source error reset (Source error reset) Mode bit 0-2 (Job mode) Job number (Job / Program bit 0-7) NOTE! Further information is available in the „Fronius-recommend- ed procedures“ sub-section Welding start (Welding start) Error (e.g. „no arc“) Process active signal...

  • Page 73: Signal Waveform When Selecting Via Job Number With Limit Signal (Warning)

    Source error reset (Source error reset) Mode bit 1 (Job / Program bit 0-7) Job number (Job mode) NOTE! Further information is available in the „Fronius-recom- mended procedures“ sub-section Welding start (Welding start) Error Limit, Warning (Warning) Process active signal...

  • Page 74: Signal Waveform When Selecting Via Job Number With Limit Signal (Machine Stops)

    Source error reset (Source error reset) Mode bit 1 (Job mode) Job number (Job / Program bit 0-7) NOTE! Further information is available in the „Fronius-recommend- ed procedures“ sub-section Welding start (Welding start) Process active (Process active) Error Limit, Switch-off...

  • Page 75: Fronius-Recommended Procedures

    To select a job or program with a change to the characteristics or operating mode as well, procedures for Fronius recommends a time gap of at least 0.3 - 0.8 s between the „Job number“ or „Pro- job/program se- gram number“ signal (1) and the „Welding start“ signal (2).

  • Page 76: Setting The Time Gap

    Setting the time The time gap between the “Job number“ or “Program number“ signal and the “Welding start“ signal can be set using the gas pre-flow time: at the power source: in the set-up menu on the RCU 5000i remote control at the robot control: Gas preflow_time IMPORTANT! Do not use the “Gas purge_time“...
  • Page 77 Sommaire Signaux d’entrée vers la source de courant....................Soudage activé ............................. Robot prêt ............................. Modes de service..........................Identification maître Twin ........................Gas Test ............................... Amenée de fil ............................Retour de fil............................Recherche de position (Touch sensing) ....................Soufflage torche............................ Valider la panne de source ........................Numéro de job ............................
  • Page 78 Parcours du signal lors de la sélection du numéro de job avec signal de limite (arrêt de l’installation)..111 Procédures recommandées par Fronius....................112 Sélection simultanée des signaux « Numéro de job » ou « Numéro de programme » et « Soudage activé...

  • Page 79: Signaux D'entrée Vers La Source De Courant

    Signaux d’entrée vers la source de courant Soudage activé Le processus de soudage démarre avec le signal „Soudage activé“. Aussi longtemps que le signal „Soudage activé“ est émis, le processus de soudage se poursuit. Exceptions : Signal „Robot prêt“ désactivé La source de courant signale une erreur interne (par ex.
  • Page 80 Mode de service Manuel Si le mode de service „Manuel“ est activé, les paramètres „Vitesse d’avance du fil“ et „Tension de soudage“ peuvent être réglés indépendamment. Dans tous les autres modes de service, les valeurs des paramètres “Vitesse d’avance du fil”...
  • Page 81 REMARQUE! En choisissant le mode de service „CC / CV“, les signaux d’entrée figurant ci-après sont disponibles. Les signaux d’entrée réceptionnent des fonctions différentes par rapport aux autres modes de service. Signal d’entrée “Puissance de soudage (valeur de consigne)” : Programmation du courant de soudage Signal d’entrée «...

  • Page 82: Identification Maître Twin

    Programmation d’une valeur de consigne pour la tension de soudage : Au moyen du signal d’entrée “Roboter ready” et “Valider la panne de source”, mettre la source de courant en statut “prête à souder”. Au moyen du signal d’entrée “Correction arc pulsé / dynamique (valeur de consigne)”, régler la tension de soudage souhaitée.

  • Page 83: Gas Test

    Gas Test Le signal „Gas Test“ actionne l’électrovanne de gaz. Il correspond à la touche Contrôle gaz située sur le panneau de commande avant de la source de courant ou sur le dévidoir. Sert à régler le débit de gaz nécessaire au niveau du détendeur pour la tâche de soudage. IMPORTANT! Pendant le soudage, la source de courant commande le prédébit et le postdébit de gaz.

  • Page 84: Retour De Fil

    IMPORTANT! Si le signal d’entrée „KD Disable“ est émis en plus, ce n’est pas „Fdi“, mais le signal de sortie „Vitesse d’avance fil“ qui s’applique à l’avance du fil. À cet égard, le signal d’entrée “Amenée de fil” démarre l’avance du fil immédiatement avec la valeur de consigne pour la vitesse d’avance du fil.

  • Page 85: Recherche De Position (Touch Sensing)

    Recherche de po- IMPORTANT! sition (Touch sen- La fonction „Recherche de position“ (Touch Sensing) est supportée uniquement par sing) les sources de courant portant les numéros de série à partir de 2.65.001 (source de courant). Le signal „Recherche de position“ permet de créer un contact du fil de soudage, ou de la buse gaz, avec la pièce à...

  • Page 86: Soufflage Torche

    Câble der courant de soudage Buse gaz C1: 2,2 µF / 160 V / 10 % C2: 4,7 µF / 160 V / 10 % R: 10 kOhm / 1 W / 10 % Circuit RC pour connecter le câble de courant de sou- dage à...

  • Page 87: Simulation Du Soudage

    Simulation du La source de courant simule un processus de soudage „réel“ au moyen de la commande soudage „Simulation du soudage“. Le lancement d’une trajectoire de soudage programmée dans la commande robot est ainsi possible sans soudage effectif. Tous les signaux sont émis comme lors d’un soudage réel (arc électrique stable, processus actif, signal de courant principal).

  • Page 88: Correction De La Longueur De L'arc Électrique (Valeur De Consigne)

    Correction de la La correction de la longueur de l’arc électrique se fait en saisissant une valeur de 0-65535 longueur de l‘arc (-30 % à +30 %). Cette opération modifie la tension de l’arc électrique, mais pas la vitesse électrique (valeur d’avance du fil de consigne) Tension de l’arc électrique...

  • Page 89: Autres Signaux Utilisés Pour La Plage Tig

    Si l’option 4,101,039 « Kid d’inst. antiparasiteur TIG boîtier externe » est installée sur l’in- terface (boîtier externe), aucun dévidoir à fil froid ne doit être raccordé aux connecteurs Fronius Solar Net de l’interface. À la place, un dévidoir à fil froid doit être raccordé directement à la source de courant TIG à...

  • Page 90: Procédé Dc/Ac

    Procédé DC/AC Le signal « AC/DC » sert à la sélection du mode de service correspondant..HIGH ...LOW Procédé DC-/DC+ Le signal « DC- / DC + » sert à la sélection du mode de service correspondant..HIGH ...LOW Formation de ca- Le signal Formation de calottes permet une formation automatique de calottes lorsque le lottes procédé...

  • Page 91: Courant De Base (Valeur De Consigne)

    Courant de base La baisse du courant de soudage pour arriver à la valeur du courant de base en mode pul- (valeur de sé TIG s’effectue en programmant une valeur entre 0 - 255 (0 % à 100 %). consigne) 50 % 100 % Duty Cycle (va-...

  • Page 92: Autres Signaux Utilisés Pour La Plage Hap

    Autres signaux utilisés pour la plage HAP Impulsions di- Le signal « Impulsions disable » sert à désactiver la fonction Impulsions éventuellement sable réglée sur la source de courant. Sélection plage Le signal « Sélection plage d’impulsions Bit 0, Bit 1, Bit 2 » sert au réglage de la plage de d’impulsions fréquence d’impulsion.

  • Page 93: Haute Fréquence Active

    Haute fréquence Ce signal active l’amorçage haute-fréquence. Impulsions HF en fonction de la valeur ré- active glée sur la source de courant. (Plage de réglage : 0,01 s - 0,4 s). REMARQUE! En cas de problèmes avec des appareils sensibles dans l’environnement immédiat, augmenter le paramètre HFt de 0,4 s maxi.

  • Page 94: Signaux De Sortie Vers Le Robot

    Signaux de sortie vers le robot Arc électrique Ce signal est émis si l’arc électrique est stable après le début du soudage. Le signal donne stable (signal ainsi à la commande robot l’information lui indiquant que l’amorçage est réussi et que l’arc d’arrivée de cou- électrique brûle.

  • Page 95: Numéro D'erreur

    Numéro d’erreur Au moyen de ce numéro d’erreur, la cause de l’erreur peut être limitée après la survenue d’une erreur (signal „Source de courant prête“ supprimé). Contrôle collage En cas de fin de soudage non conforme, le fil risque de coller à la pièce à usiner. La source du fil de courant détecte le collage et annule le signal „Robot prêt“.

  • Page 96: Courant De Soudage (Valeur Réelle)

    Courant de sou- Transmission pendant le processus de soudage du courant de soudage mesuré de dage (valeur 0 à 1000 A. Au niveau du bus de terrain, la valeur va de 0 à 65535. En marche à vide, la réelle) valeur de consigne du courant de soudage est transmise à...

  • Page 97: Numéro D'erreur

    Numéro d’erreur Le numéro d’erreur (A09 - A16) permet de limiter la cause de l’erreur après la survenue d’une erreur (le signal „Source de courant prête“ est supprimé). Transmission des erreurs suivantes : N° d‘er- Affichage Description de la panne reur avant Remède...
  • Page 98 N° d‘er- Affichage Description de la panne reur avant Remède Err | EXX Erreur DSP - Contacter le S.A.V. Err | EPF Erreur HOST - Contacter le S.A.V. Err | 23.X Erreur HOST - Contacter le S.A.V. Err | 24.X Erreur HOST - Contacter le S.A.V.
  • Page 99 N° d‘er- Affichage Description de la panne reur avant Remède No | Arc Erreur “Détection des coupures d’arc” : Après une coupure d’arc, pas d’arc électrique rétabli dans le délai réglé pour le paramètre “Arc” (menu Setup 2e) Réamorcer Err | 059 Surtension secondaire : l’arrêt de sécurité...
  • Page 100 N° d‘er- Affichage Description de la panne reur avant Remède Err | 75.x Erreur MMArc (uniquement BIAS200), X désigne : 1... Erreur mise à zéro 2..Données pour LN_CFGMEMS incorrectes 4..Données pour LN_GETDEVICEVERSION incorrectes Contacter le S.A.V. Err | 77.x Surintensité moteur, X signifie : 1...

  • Page 101: Numéro D'erreur Ubst

    Numéro d’erreur N° d‘er- Affichage Description de la panne UBST reur avant Remède EIF | 1.1 Pas de configuration de logiciel - Contacter le S.A.V. EIF | 1.2 Module de bus incorrect - Contacter le S.A.V. EIF | 1.3 Module de bus non initialisé - Contacter le S.A.V. EIF | 2.1 Kit d’installation ROB I/O non raccordé...

  • Page 102: Exemple Pour Une Liste De Programme (M 0164)

    Exemple pour une liste de programme (M 0164) Liste des pro- Code Matériau WireDiameter grammes G3Si1 C1 100 % CO2 G3Si1 C1 100 % CO2 G3Si1 C1 100 % CO2 G3Si1 C1 100 % CO2 G3Si1 M21 Ar+18%CO2 G3Si1 M21 Ar+18%CO2 G3Si1 M21 Ar+18%CO2 G3Si1...
  • Page 103 Code Matériau WireDiameter CrNi 19 9 M12 Ar+2.5%CO CrNi 19 9 M12 Ar+2.5%CO CrNi 19 9 M12 Ar+2.5%CO CrNi 19 9 M12 Ar+2.5%CO CrNi 18 8 6 M12 Ar+2.5%CO CrNi 18 8 6 M12 Ar+2.5%CO CrNi 18 8 6 M12 Ar+2.5%CO CrNi 18 8 6 M12 Ar+2.5%CO CrNi 18 8 6...

  • Page 104: Parcours Du Signal Lors De La Sélection Par Le Numéro De Programme Et Valeurs De Consigne Sans Erreur

    (Robot ready) Valider panne de source (Source error reset) Numéro de programme (Program bit 0-6) REMARQUE! Des informations complémentaires figurent à la section « Procédures recommandées par Fronius » Soudage activé (Welding start) Processus actif (Process active signal) Arc électrique stable...
  • Page 105 Source de courant prête (Power source ready) Numéro d‘erreur (Error number) (1) (2) (4) (5) Temps de prédébit de gaz Courant d‘amorçage Courant de soudage Courant de fin de soudage Temps de post-débit de gaz...

  • Page 106: Parcours Du Signal Lors De La Sélection Du Numéro De Job Sans Erreur

    Bit de service 0-2 (Job mode) Numéro de job (Job / Program bit 0-7) REMARQUE! Des informations complémentaires figurent à la section « Procédures recommandées par Fronius » Soudage activé (Welding start) Processus actif (Process active signal) Arc électrique stable...

  • Page 107: Parcours Du Signal Lors De La Sélection Par Le Numéro De Programme Et Valeurs De Consigne Avec Erreur

    Valider panne de source (Source error reset) Numéro de programme (Program bit 0-6) REMARQUE! Des informations complémentaires figurent à la sec- tion « Procédures recommandées par Fronius » Soudage activé (Welding start) Erreur (par exemple. „no Arc“) Processus actif (Process active signal) Arc électrique stable...
  • Page 108 (Main current signal) Source de courant prête (Power source ready) Numéro d‘erreur (Error number) (1) (2) (1) (2) (3) (4) (5) Temps de pré-débit de gaz Courant d‘amorçage Courant de soudage Courant de fin de soudage Temps de post-débit de gaz...

  • Page 109: Parcours Du Signal Lors De La Sélection Du Numéro De Job Avec Erreur

    Bit de servie 0-2 (Job mode) Numéro de job (Job / Program bit 0-7) REMARQUE! Des informations complémentaires figurent à la sec- tion « Procédures recommandées par Fronius » Soudage activé (Welding start) Erreur (par exemple „no Arc“ Processus actif (Process active) Arc électrique stable...

  • Page 110: Parcours Du Signal Lors De La Sélection Du Numéro De Job Avec Signal De Limite (Avertissement)

    Bit de service 1 (Mode 1) (Job mode) Numéro de job (Job / Program bit 0-7) REMARQUE! Des informations complémentaires figurent à la sec- tion « Procédures recommandées par Fronius » Soudage activé (Welding start) Erreur Limit, Avertissement (Warning) Processus actif (Process active) Arc électrique stable...

  • Page 111: Parcours Du Signal Lors De La Sélection Du Numéro De Job Avec Signal De Limite (Arrêt De L'installation)

    Bit de service 1 (Mode 1) (Job mode) Numéro de job (Job / Program bit 0-7) REMARQUE! Des informations complémentaires figurent à la sec- tion « Procédures recommandées par Fronius » Soudage avtivé (Welding start) Processus actif (Process active) Erreur Limit, Arrêt (Stop) Arc électrique stable...

  • Page 112: Procédures Recommandées Par Fronius

    Lors d’une sélection de Job ou de Programme sans modification des courbes caractéris- mandée pour la tiques, Fronius recommande de respecter un intervalle de temps d’au moins 0,1 s entre le sélection Job/ signal « Numéro de job » ou « Numéro de programme » (1) et le signal « Soudage activé...

  • Page 113: Procédure Recommandée Pour La Sélection Job/Programme Avec Modification Des Courbes Caracté- Ristiques Ou Du Mode De Service

    Lors d’une sélection de Job ou de Programme avec modification des courbes caractéris- mandée pour la tiques ou du mode de service, Fronius recommande de respecter un intervalle de temps sélection Job/ d’au moins 0,3 - 0,8 s entre le signal « Numéro de job » ou « Numéro de programme » (1) Programme avec et le signal «...
  • Page 116 FRONIUS INTERNATIONAL GMBH Froniusstraße 1, A-4643 Pettenbach, Austria E-Mail: sales@fronius.com www.fronius.com Under www.fronius.com/contact you will find the addresses of all Fronius Sales & Service Partners and locations...

This manual is also suitable for:

Ts 5000Tps 3200Tps 4000Tps5000Mw 4000Mw 5000 ... Show all

Table of Contents