Welding Guidelines - Campbell Hausfeld WG2060 Operating Instructions And Parts Manual

Soldadora Por Arco Con Alimentación de Cable
Table de Detección y Solución de Problemas - Soldadora
Síntoma Causas Posibles
No funciona 1. Excedio el ciclo de trabajo
2. La pinza está mal conectada
3. El interruptor está dañado
4. El cortacircuito se activó o el
fusible está quemado
El alambre se enrolla en la 1. La boquilla de la pistola es de
bobina un tamaño incorrecto
2. El forro de la pistola está
obstruído o dañado
3. La boquilla de la pistola está
obstruída o dañada
4. El rodillo está desgastado
5. No hay suficiente tensión
Ocurre un arco entre la Hay escoria dentro de la boquilla
boquilla de la pistola y la pistola
superficie de trabajo
La pinza de trabajo y/o el 1. Hay mal contacto
cable se calientan
2. Está usando un cordón de
extensión demasiado largo
El alambre no circula
1. El alambre está atascado
2. Se terminó el alambre
3. No hay suficiente tensión
4. El forro del alambre está
dañado
5. El fusible está quemado
(WG3060)
6. El alambre está desconectado
internamente
7. La boquilla de contacto está
obstruida
1. La velocidad de alimentación es
(Aluminio) el alambre se
muy lenta
quema en el extremo de la
2. La velocidad de desplazamiento
boquillla o (Aluminio) se
es muy baja o la energía es muy
forman burbujas en el
alta
metal o se funde
completamente
1. Ajustes de velocidad del cable
La soldadura se ampolla y
2. Punta de contacto demasiado
salpica
grande
3. Polaridad conectada
incorrectamente
4. Resbala el portabobinas
5. Tanque de gas vacío
Medida Correctiva
1. Espere que la soldadora se enfríe, cuando el bombillo se
apague
2. Cerciórese de que las conexiones estén bien hechas y de que la
superficie esté limpia
3. Reemplace el interruptor
4. Reduzca la carga del circuito, active el cortacircuito o
reemplace el fusible
1. Use una boquilla adecuada
2. Límpielo o reemplácelo
3. Límpiela o reemplácela
4. Reemplácelo
5. Apriete el tornillo
Cerciórese de que todas las conexiones esten bien aseguradas, y
de que la superfice este limpia.
1. Cercórese de que todas las conexiones estén bien aseguradas y
que la superficie de contacto esté limpia
2. Nunca use cordones de extensión de más de 6,10 m (20 pies)
1. Recargue el alambre (1-5 acero dulce; 5-10 aluminio)
2. Reemplace el carrete
3. Apriete los tornillos si el cable se desliza
4. Reemplace el forro
5. Reemplace el fusible en el tablero de control, dentro de la
soldadora (3,15 amp de accón retardada)
6. Llame al 1-800-746-5641 (en EUA) para recibir asistenciia
7. Reemplace la boquilla de contacto
1. Use velocidades entre 7 - 10
2. Aumente la velocidad de desplazamiento o disminuya la
energía
1. Ajuste el valor correcto
2. Remplace la punta de contacto
3. Invierta la polaridad
4. Aumente la tensión
5. Remplace el tanque de gas
38 Sp
Maintenance moisture and oxidizes over time, so it
is important to select a spool size that
(
Continued)
will be used within approximately 6
months. For mild steel welding, AWS
3. Inspect the condition of the gun tip
ER70S6 solid wire or AWS E71T-GS
and nozzle. Remove any weld slag.
Flux-Cored wire is recommended.
Replace gun tip or nozzle if damaged.
Do not operate this
CHANGING WIRE SIZES
WARNING
!
welding machine
This welder is setup for .035 (.9mm)
with cracked or missing insulation on
wire. If a different wire size is used, the
welding cables, wire feed gun or power
wire feed drive roller and contact tip
cord.
may need changing. There are two
EVERY 3 MONTHS:
grooves in the drive roller. The small
1. Replace any unreadable safety labels
groove is for .024 (.6mm) wire and the
on the welder.
other is for .030-.035 (.8-.9mm) wire.
2. Use compressed air to blow all dust
Remove the roller cover and flip the
and lint from ventilation openings.
drive roller to choose the correct
groove (See parts breakdown). The
3. Clean wire groove on drive roller.
contact tip should also match the wire
Remove wire from feed mechanism,
diameter used. The tip diameter is
remove screws from drive roller
marked on the contact tip in inches or
housing. Use a small wire brush to
millimeters.
clean drive roll. Replace if worn or
damaged
Consumable and Wear Parts
The following parts require routine
maintenance:
• Wire feed drive roller
• Gun liner - replace if worn
• Nozzle/contact tips
• Wire - This welder will accept either 4"
or 8" diameter spools. Flux-Cored
welding wire is susceptible to

Welding Guidelines

General Arc Welding Basics
This welding machine can utilize the Flux
Five basic techniques affect weld quality.
Cored Arc Welding (FCAW) process or
These are: wire selection, heat setting,
the Gas Metal Arc Welding (GMAW)
weld angle, wire speed, and travel
process. The weld must be protected
speed. An understanding of these
(shielded) from contaminants in the air
techniques is necessary for effective
while it is molten. The FCAW process uses
welds.
a tubular wire with a flux material inside.
HEAT SETTING
The flux creates a shielding gas when
The correct heat involves the adjustment
melted. The GMAW process uses inert
of the welding machine to the required
gas to shield the weld while molten.
setting. Heat or voltage is regulated by a
When current is produced by a
switch on the welder. The heat setting
transformer (welding machine) and flows
used depends on the size (diameter) and
through the circuit to the weld wire, an
type of wire, position of the weld, and
arc is formed between the end of the
the thickness of the work piece. Consult
weld wire and the work piece. This arc
specifications listed on the welder. It is
melts the wire and the work piece. The
suggested that the welder practice with
melted metal of the weld wire flows into
scrap metal to adjust settings, and
the molten crater and forms a bond with
compare welds with Figure 10.
the work piece as shown (Figure 8).
Models WG2060 and WG2064
Supply Cable Replacement
1. Verify that welder is OFF and
power cord disconnected.
2. Remove welder side panel to
expose switches.
3. Disconnect the black power cord
wire connected to the switch
and the white cord wire from
the transformer windings.
4. Disconnect the green power
cord wire connected to welder
base.
5. Loosen the cord strain relief
screw(s) and pull cord out of
strain relief and wire post.
6. Install new cord in reverse order.
WIRE TYPE AND SIZE
The correct choice of wire type
involves a variety of factors, such as
welding position, work piece material
type, thickness, and condition of
surface to be welded. The American
Welding Society, AWS, has set up
certain requirements for each type of
wire.
FLUX-CORED WIRE
E - 7 0 T - GS
Weld strength, times
10,000 pounds per
square inch
Welding positions (0
for flat or horizontal,
1 for any position)
Tubular flux-cored wire
Flux type
www.chpower.com
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