Cosen SH-710LDM Instruction Manual
  1. Manuals
  2. Brands
  3. Cosen Manuals
  4. Saw
  5. SH-710LDM
  6. Instruction manual

Cosen SH-710LDM Instruction Manual

Semi-automatic double column double miter-cutting horizontal band saw
Hide thumbs
Table of Contents

Advertisement

Quick Links

Download this manual
COSEN SAWS 
 
 
 
 
 
 
 
Double Miter‐Cutting Horizontal Band saw   
SH-710LDM
Semi‐Automatic Double Column 
Instruction Manual 
(Non‐CE  &  CE  Models) 
The Pinnacle of Cutting Performance 
Cosen Mechatronics Co., Ltd. 
 
 
 
 
 

Advertisement

Table of Contents
loading
Need help?

Need help?

Do you have a question about the SH-710LDM and is the answer not in the manual?

Questions and answers

Subscribe to Our Youtube Channel

Related Manuals for Cosen SH-710LDM

Summary of Contents for Cosen SH-710LDM

  • Page 1 COSEN SAWS                SH-710LDM Semi‐Automatic Double Column  Double Miter‐Cutting Horizontal Band saw      (Non‐CE  &  CE  Models)  Instruction Manual          The Pinnacle of Cutting Performance  Cosen Mechatronics Co., Ltd. ...

  • Page 2: From The Manufacturer

    FROM THE MANUFACTURER    Thank you for your purchase of COSEN’s bandsaw machine and your trust in the  COSEN brand.      We are excited to have you as our valued customer and look forward as much as you  do to the accelerated productivity, long‐lasting endurance and superb  cost‐effectiveness this machine is about to bring to you.    To ensure you are fully utilizing our machine and being advantaged in every possible  way, please do take your time and read through this instruction manual.    Any comment or suggestion in making our service better, please do not hesitate to  let us know. Thank you again!   NOTE:    Read this instruction manual carefully to familiarize yourself with the installation, operation  and maintenance of your COSEN bandsaw machine.    Operate the machine following the procedures described in the manual to prevent personal  injuries or machine damage.    Keep this manual handy and refer to it whenever you are uncertain of how to perform any of  the procedures.  For technical support or parts purchase, please contact your nearest COSEN representative or  our service center:    For US, Mexico, and Canada:    For service in other countries:    email: info@cosensaws.com.    email: info@cosen.com    phone: 1‐704‐943‐1030  phone: 886‐3‐5332143   ...
  • Page 3 Safety rules    Make sure your work area is cleared  of uninvited people and obstacles  every time before you start  operating the machine.      Never wear gloves or loose clothing  when operating the machine. It may  lead to serious injury if they are  caught in the running machine. Wrap  or cover long hair.    Use a water‐soluble cutting fluid on  this machine. Oil‐based cutting fluids  may emit smoke or catch fire,  depending on how they are used.      ii ...
  • Page 4 Safety rules  Never cut carbon or any other  material that may produce and  disperse explosive dust. It is possible  that sparks from motors and other  machine parts will ignite and explode  the air‐borne dust.       Make sure any use of fire is  prohibited in the shop and install a  fire extinguisher or other fire control  device near the machine when  cutting titanium, magnesium, or any  other material that produces  flammable chips. Never leave the  machine unattended when cutting  flammable materials.      Never adjust the wire brush or  remove chips while the saw blade is  still running. It is extremely  dangerous if hands or clothing are  caught by the running blade.      Never touch the running saw blade  with gloves or not. It is dangerous if  your hands, clothing or gloves are  caught by the running blade.     iii ...
  • Page 5 Safety rules  Stop the saw blade before you clean  the machine. It is dangerous if hands  or clothing are caught by the running  blade.     Never start the saw blade unless the  workpiece has been clamped firmly.  If the workpiece is not securely  clamped, it will be forced out of the  vise during cutting.     Take preventive measures when  cutting thin or short pieces from the  work to keep them from falling. It is  dangerous if the cut pieces fall.    iv ...
  • Page 6 Safety rules  Use roller tables at the front and rear  sides of the machine when cutting  long work. It is dangerous if the work  piece falls off the machine.     Never step or stand on the roller  table. Your foot may slip or trip on  the rollers and you will fall.     Turn off the shop circuit breaker  switch before performing  maintenance on the machine. Post a  sign indicating the machine is under  maintenance.      v ...

  • Page 7: Table Of Contents

    Table of Contents   From the Manufacturer ……………………………………………………………………………..….. i  Technical Support …………………………………………………………………………………………… i  Revision History ……………………………………………………………………………………………… i  Copyright Notice ………………….………………………………………………………………………… i  For Your Safety ……………………………………………………………………………………………….. ii  Safety Information 1‐1 Section 1 –       Safety Instructions …………………………………………………………………………………………………….. 1‐1   Safeguard Devices ……………………………………………………………………………………………………… 1‐3      Illustration: Safety Fence ………….……………………………………………………………………………..… 1‐4   Emergency Stop ………………………………………………………………………………………………………… 1‐5  1‐6      Illustration: Emergency Stop ………………………………………………………………………………………  Safety Labels …………………………………………………………………………………………………………….. 1‐7  1‐10      Illustration: Safety Labels ………………………………………………………………………………………..…  Hearing Protection …………………………………………………………………………………………………….. 1‐11   CE Compliance …………………………………………………………………………………………………………..
  • Page 8 Table of Contents Operating Instructions  4‐1 Section 4 –     Safety Precautions …………………..…………………..……………………………………….………………….. 4‐2   Before Operating …………………………..…………………………………………………………………………… 4‐3   Control Panel ……..……………………………………..………………………………………….…………………… 4‐4      Control Panel ………………….………………………………………………………………………..…… 4‐4      Control Buttons ……………………………………………………………………………………….…… 4‐5      Blade Descend Pressure & Speed ………..…………………………………………………….…. 4‐8      HMI Touch Screen & Functions …………………………………………………………….………. 4‐8      HMI Error Codes ………………………..……………………………………………………….………… 4‐16   Standard Accessories ………….………………………..……………………………………………….………….. 4‐17   Optional Accessories …….…….………………………..…………………………………………….…………….. 4‐20   Unrolling & Installing the Blade …………………………………………………………………….…………… 4‐23   Adjusting Wire Brush ………..……………………………………………………………………….……………… 4‐25   Placing Workpiece onto Workbed ………………………..……..………..……………………………………...
  • Page 9 Table of Contents  Maintenance Schedule …………….…………………..…………………………………………………………..  8‐1      Before Beginning a Day’s Work ……………………………………………………………………… 8‐2      After Ending a Day’s Work …………………………………………………….………………………  8‐2      Every Month ………………………………………………………………………….……………………… 8‐2      Every Three Months ………………..…………………………………………….……………………… 8‐2      Every Six Months ……………….………………………………………………….……………………… 8‐3   Storage Conditions …………………………..………..…………………………………………………………..  8‐3   Terminating the Use of Machine ……..…………..…………………………………………………………..  8‐3   Oil Recommendation for Maintenance ……………………………………………………………………..  8‐4  Troubleshooting  9‐1 Section 9 –     Introduction ……………………….…….…………………..………………………………………………………….. 9‐1   Precautions ………………….…………………..……………………………………………………………………..9‐2   General Troubles & Solutions ………………………..………………………………………………………….. 9‐2   Minor Troubles & Solutions ………………………..………………………………………………..………….. ...

  • Page 10: Section 1 - Safety Information

    Section 1  SAFETY INFORMATION   SAFETY INSTRUCTIONS  SAFEGUARD DEVICES  EMERGENCY STOP  SAFETY LABELS  HEARING PROTECTION  CE COMPLIANCE  RISK ASSESSMENT      Safety is a combination of a well‐designed machine, operator’s knowledge about the machine and  alertness at all times. COSEN’s band machine has incorporated many safety measures during the  design process and used protective devices to prevent personal injuries and potential risks. Warning  labels also serve as a reminder to the operator.     Throughout this manual, you will also see various safety‐related symbols indicating important  information that you should take note of prior to use of the machine or part of its functions. These  important safety instructions do not cover all possible situations that might occur. It is your  responsibility to take caution and follow procedures stated in this manual when installing,  maintaining and operating your machine. Cosen will not be liable for damages resulting from  improper use.      SAFETY INSTRUCTIONS  What the icons and signs in this user manual mean:  This icon marks DANGER; hazards or unsafe practices that may result in severe  personal injury or death.    This icon marks WARNING; hazards or unsafe practices that may result in  personal injury or damage to the machine.    This icon marks CAUTION; information that should be read before use to prevent  damage to the machine.    Supplementary information to the procedures described in this manual.    Call your local agent or our service center for help. ...
  • Page 11   This manual has important safety  All users must read it before performing any    information. Read through it carefully  activity on the machine, such as replacing  before operating this machine to prevent  the saw band or doing regular maintenance.  personal injury or machine damage. Learn  the operation, limitation and the specific  Some personal protective equipment is  potential hazards peculiar to this band  required for the safe use of the machine, e.g.  protection goggles.  saw.  Do not operate this machine unless it is  Keep blade protection cover and wheel    completely assembled.  covers in place and in working order.  Make sure the power switch is off before  Use recommended accessories. Improper    plugging in power cord.  accessories may be hazardous.  Disconnect the power cord before making  Keep your work area well illuminated at    adjustment, maintenance or blade  minimum 500 lumen.  changes.  Keep your work area clean. Cluttered and  Keep all guards and shields in place before  slippery floors invite accidents.    installing or starting up the machine.  Remove adjusting keys, wrenches or any  Wear proper apparel during operation  loose parts or items from the machine    and when servicing the machine. ...

  • Page 12: Safeguard Devices

    SAFEGUARD DEVICES  The safeguard devices incorporated in this machine include the following two main parts:  1. Protection covers & guards  2. Safety‐related switches    Protection Covers & Guards  1. Idle wheel housing cover  2. Drive wheel housing cover  3. Gear reducer cover  4. Wire brush belt cover  5. Blade guard cover (left & right)  6. Safety fence (left & right)   (CE model only, as shown in Illustration: Safety Fence) 7. Chip conveyor cover    (CE model only)     The protection devices should always be mounted on the machine whenever the machine is running.     Do not remove any of these safeguard devices under any circumstances except when servicing the  machine. Even skilled service technicians should still take cautions when performing repairs or service  on the machine with any of these protectors removed. It is the responsibility of the user to make sure all  these elements are not lost and damaged.     Take note of the following main moving parts on the machine prior to and during machine operation:  Saw bow assembly  Drive and idle wheels  Blade guide arm  Saw blade guide rollers  Quick approach device  Wire brush  Chip conveyor (optional)  Workpiece clamping vises ...

  • Page 13: Illustration: Safety Fence

    Illustration: Safety Fence (CE model only)  Safety Fence  左護欄  Safety Fence  右護欄  1‐4 ...

  • Page 14: Emergency Stop

    Safety Related Switches  To protect the operator, the following safety related switches on the machine are actuated when the  machine is in operation.     Wheel motion detector  This is a proximity sensor used to detect the motion  of the drive wheel. Once the saw blade is broken or  as soon as it starts slipping, the sensor will detect  and stop the drive wheel and the machine.  Power switch  Located on the cover of electrical cabinet, the power  switch controls the main power of the machine.  Emergency stop button  Located on the control panel, the button when  pressed will stop the machine completely.  Vise clamp switch  This switch assures firm clamping of the workpiece. If  the workpiece is not clamped properly, the saw  blade is not allowed to run.  Wheel cover interlock switches  Located on the two wheel housings, these switches    (CE model only) are used to assure that the machine will stop  whenever the wheel covers are open. This device is  to protect users from being cut by the running saw  blades.    Among all these safety switches, some of them are used to protect the users and some of them are  used to prevent damage to saw blades, the workpiece and the machine itself, etc. We have taken  every precaution to prevent injury or damage and to provide safe and economical operation of the  machine.      EMERGENCY STOP  Designed to be easily accessible, the emergency stop button is located on the left bottom corner on  the control panel and is made in red color and rubber material. For CE models, supplementary  emergency stop button may be available at other area(s) of the machine depending on machine type.  Please refer to Illustration: Emergency Stop.  When you press the button, the machine will immediately come to a full stop to avoid injury or  damage when an accident occurs. The button will be locked when you press it. To unlock it, pull it ...

  • Page 15: Illustration: Emergency Stop

    Illustration: Emergency Stop    Emergency Stop 急停按鈕      1‐6 ...

  • Page 16: Safety Labels

    SAFETY LABELS  Safety‐related labels mounted on the machine are categorized into the following four categories.  Please read through and understand them before operating the machine. Refer to Illustration: Safety  Labels.    DANGER Labels  A red and white DANGER labels marks s hazards or unsafe practices that will result in severe personal  injury or death.   Label  Meaning  Label  Meaning  Hazardous Voltage  DANGER: Running Blade      Blade runs through this area. Keep  TURN POWER OFF before  your hands away from a running  servicing. Failure to  blade to avoid severe injury. The  following the warning can  arrow indicates direction of the  result in severe injury.    blade.      WARNING Labels  An orange and black WARNING label marks hazards or unsafe practices that can result in severe  personal injury or damage to the machine.  Label  Meaning  Label  Meaning  Cutting Hazard  Cutting Hazard      KEEP COVER CLOSED while  KEEP HAND OFF while the blade is ...
  • Page 17 CAUTION Labels  Yellow and black CAUTION labels mark hazards or unsafe practices that can result in  considerable personal injury.  Label  Meaning  Keep hands out of the machine while the blade is running.    Power to machine must be turned off when changing blades or  adjusting wire brush.        NOTICE Labels  Blue and white NOTICE labels mean unsafe practices that could result in damage to products or  property.  Label  Meaning  Replace the hydraulic oil every six months or every 1,200 hours  of operation.     Oil specification: Shell TELLUS 27 or Mobil DTE OIL LIGHT /  HYDRAULIC 28    To extend blade life, always adjust the location of wire brush so  that it is properly touching the blade. Also replace a worn wire  brush with a new one.        1‐8 ...
  • Page 18 SAFETY INSTRUCTION Labels  Green and white SAFETY INSTRUCTIONS are important reminders that should be read before  operating the machine.  Label  Meaning  1. Read and understand the instruction manual and warning  signs before operating machine. Failure to follow these  instructions and warnings can result in serious injury or  death.  2. Do not wear gloves, neckties, jewelry or loose clothing  while operating the machine.  3. Always wear eye protection goggles.  4. Check blade tension and adjust blade guide before starting  to cut.  5. Always clamp stock firmly in place before cutting.  6. Do not remove jammed or cut‐off pieces until blade has  stopped.  7. Keep fingers out of path of blade.  8. Blade guards should be in place and used at all times.  9. Disconnect machine from power source before marking  repairs or adjustments.  10. Do not operate while under the influence of drugs, alcohol  or medication.    1‐9...

  • Page 19: Illustration: Safety Labels

    Illustration: Safety Labels    1‐10 ...

  • Page 20: Hearing Protection

    Coolant pump  Drive wheel  Parts not assembled tightly causing mechanical vibration    When your machine is running, noise will come out. This is a machine‐electric interface problem that  may make people feel uncomfortable. Our products pass noise testing less than 78 dBA. If your  machine produces an undesirable noise while it is running, you should:  Make sure all maintenance tasks have been performed following the prescribed maintenance  schedule (Refer to Section 7)  If maintenance does not seem to solve the problem, follow the troubleshooting procedures  under Section 8.      CE COMPLIANCE   Cosen’s CE model is designed to satisfy regulations of the Council Directive on the approximation of  the  laws  of  the  Member  States  relating  to  machinery  (2006/42/EC)  ‐  Annex  I  Essential  health  and  safety requirements relating to the design and construction of machinery.    RISK ASSESSMENT  Risk assessment generally takes account of intended use and foreseeable misuse, including process  control and maintenance requirements. We made every effort to avoid any personal injury or  equipment damage during the machine design stage. However, the operator (or other people) still  needs to take precautions when handling any part of the machine that is unfamiliar and anywhere on  the machine that has potential hazards (e.g. the electrical control box).  1‐11...

  • Page 21: Section 2 - General Information

    Section 2  GENERAL INFORMATION   SPECIFICATION  MACHINE PARTS IDENTIFICATION  FLOOR PLAN      This band saw machine is designed by Cosen’s R&D engineers to provide you the following features  and advantages:  Safety    This machine is designed to fully protect the operator from its moving parts during cutting  operation.    The machine and each compoment has passed strict testing (Council Directive on the  approximation of the laws of the Member States relating to Machinery).   The machine will shut off automatically when the saw blade is broken, protecting both the  operator and the machine.  Convenience & High‐Performance   The machine is designed in the way that the operation and adjustment can be easily  performed.    The machine will stop automatically when out of stock.   Dual valve system is designed to achieve optimal cutting performance with the simple  setting of feed rate and perspective cutting pressure for different material.  Durability   The intended life‐span of the machine is counted based on regular daily operation. It is  calculated with the life expectancy of 10 years under normal operating condition and exact  attention to the maintenance schedule.   8 hours × 5 days × 52 weeks × 10 years ＝ 20,800 hours       2‐1 ...
  • Page 22 SPECIFICATION  SH‐710LDM  Model  Semi‐Automatic Double Column  Machine Type  Double Miter‐Cutting Horizontal Band saw  ±45° ~ ±60°  Miter Degree  420 x 710 mm (16.5  x 28 in.)  0° Rectangular   (H x W)  ±45° Rectangular (H x W)  420 x 460 mm (16.5 x 18 in.)    ±60° Rectangular (H x W)  420 x 300 mm (16.5 x 11.8 in.)  205~ 100 m/min (83 ~ 330 ft/min)  Speed  6520 x 41 x 1.3 mm (257" x 1.6 "x 0.050")  Saw Blade  Size (L x WxT)   Hydraulic   Tension  7.5 HP (5.6 kW)  Saw Blade  1 HP (0.75 kW)  Motor Output  Hydraulic  1/8 HP (0.1 kW)  Coolant Pump  Workbed Height  750 mm (29.5") Floor Space (L X W X H)  3250 × 3200 × 1920 mm (128" × 126" ×  76")    2‐2 ...
  • Page 23 MACHINE PARTS IDENTIFICATION  2‐3...

  • Page 24: Floor Plan

      FLOOR PLAN  Machine top view Machine front view   2‐4 ...
  • Page 25   Right view Drawing   2‐5...

  • Page 26: Section 3 - Moving & Installation

    Section 3  MOVING & INSTALLATION   LOCATION & ENVIRONMENT  UNPACKING & INSPECTING  LIFTING  REMOVING SHIPPING BRACKET  CLEANING  INSTALLING  RELOCATING      LOCATION & ENVIRONMENT  For your safety, please read all information regarding installation before proceeding. Install your  machine in a place satisfying all of the following conditions:  Space:   Leave enough free space around the machine for loading work and unloading cut‐off pieces  as well as for maintenance and inspection. Refer to Section 1 Description for machine  dimensions and floor space.  Environment:   Well lighted (500 lumen at minimum).   Floor kept dry at all times in order to prevent operators from slipping.   Away from direct exposure to the sunlight   Room temperature between 5˚C to 40˚C.  Humidity level kept at 30  ~95%“(without condensation) to avoid dew on electric   installation and machine.    Away from vibration of other machines   Away from powders or dusts emitted from other machines  ...

  • Page 27: Unpacking & Inspecting

    UNPACKING & INSPECTING   Unpack your machine carefully to avoid damage to machine parts or surfaces.    Upon arrival of your new band saw, please confirm that your machine is the correct model and it  comes in the same specification you ordered by checking the model plate on the machine base.    It is also imperative that a thorough inspection be undertaken to check for any damage that  could have occurred during shipping. Pay special attention to machine surface, equipments  furnished and the electrical and hydraulic systems for damaged cords, hoses and fluid leaks.    In  the  event  of  damage  caused  during  shipping,  please  contact  your  dealer  and  consult  about  filing a damage claim with the carrier.   Your machine comes in with a set of tools for you to maintain the machine. The accessories  furnished are as follows:   1.  Tool box  1 pc  2.  Grease gun  1 pc  3.  Screwdriver (+, ‐)  2 pcs  4.  Open‐ended spanner ...

  • Page 28: Lifting

    LIFTING  When moving the machine, we strongly suggest you choose any one of the methods described below  to move your machine.    1.  Use a crane  Move the machine to its location by using a crane and a wire rope sling that can fully withstand the  weight of the machine (refer to machine specification under Section 1 Description).      Machine lifting is likely to damage the machine  if not performed properly.   Warning: You must have a qualified crane    operator to perform the job.    You must use tools and equipment with the  proper tensile strength and use proper method    when moving your machine.  Apply the wire rope sling to the lifting hooks on  the four ends of the machine. Refer to    Illustration: Lifiting Points for exact locations.     Slowly lift the machine. Be sure to protect the  machine from impact or shock during this  procedure. Also watch out your own fingers    and feet to avoid injuries.    Keep the machine well balanced during lifting  process and make sure the wire rope does not      interfere with the saw frame.  When you work together with more than two ...

  • Page 29: Illustration: Lifting Points

    Illustration: Lifiting Points (applicable for CE model only)                Minimum weight capacity for each wire rope: 3.2 ton  Total number of wire ropes required: 4 3‐4...
  • Page 30 2.  Use a forklift  Most users choose this method to move their machine because it is easy to set up. Make sure that  the lifting rod can fully withstand the weight of the machine.  (Refer to Section 2 – General Information for    Specifications)    Machine lifting is likely to damage the machine  if not performed properly.      You must have a qualified forklift operator to    perform the job.    You  must  apply  proper  forklift  technique  to   avoid damage to the machine.    Make sure the forks are able to reach in    at least 2/3 of the machine depth.     You must keep the machine balanced at all    times.   Make sure the forks are centered    before use.    (Illustration only. Please follow user guide of your forklift.)  ...

  • Page 31: Removing Shipping Bracket

    Retain this bracket so that it can be used again  in the event that your machine must be  relocated.          CLEANING  After the machine has been placed at the designated position, remove the rust‐preventive grease  with wiping cloth dampened with cleaning oil or kerosene. Apply machine oil to machine surfaces  that are prone to rust.    Do not remove the rust‐preventive grease with a metal scraper and do not wipe the  painted surfaces with solvent as doing so would damage surface paint.           INSTALLING  Cosen’s bandsaw machine is relatively easy to install. Follow these six easy steps to install your  machine.            Connect  Leveling &    Supply  Supply  (Installing  electric  anchoring  hydraulic oil  cutting fluid  roller table)    power ...

  • Page 32: Supplying Coolant

      remaining in the tank.     Always check the coolant supply before    starting the machine. If the coolant pump is  started without enough coolant supply in  the tank, the pump and its drive motor may  be damaged.  Refer to specification chart under Section 1  Description for tank capacity.    Consult your coolant supplier for bandsaw  use regarding coolant type and mix ratio.          Connecting electric power      Have a qualified electrician make the electrical connections.   If the power supply voltage is different from the transformer and motor connection voltage  shown on the label attached to the electrical compartment of the machine, contact COSEN or your  agent immediately.      Connect to power supply independently and directly. Avoid using the same power supply with  electric spark machines such as electric welder. Unstable electric tension may affect  your machine’s electric installation from working properly.   Ground the machine with an independent grounding conductor.  Supply voltage: 90 ‐ 110  of nominal supply voltage.   Source frequency: 99   ‐ 101    of nominal frequency.   Refer to the specification chart under Section 1 for total electric power consumption of the  motors and make sure your shop circuit breaker is capable of this consumption amount. Also use a  power supply cable of proper size to suit the power supply voltage.  3‐7...
  • Page 33   Turn off the shop circuit breaker.    Make sure the machine circuit breaker switch on the  electrical compartment door is turned to OFF.  Remove the screw securing the electrical  compartment and then open the door.  Pull the power supply cable and grounding conductor  through the power supply inlet into the electrical  compartment. (Shown right)  Connect the power supply cable to the circuit breaker  (N.F.B.) to the R, S and T terminals, and connect the    ground cable to the E terminal.  Close the compartment door and fasten the screw  Power Supply Inlet back.   Turn on the shop circuit breaker and then turn the  machine circuit breaker switch to ON. The Power  Indicator on the control panel will come on.  Pull to unlock the Emergency Stop button and press  the hydraulic ON button to start the hydraulic motor. Make sure the sawing area is clear of any objects.  Start the blade and check the blade rotation. If the  electrical connections are made correctly, the blade  should run in a counterclockwise direction. If not,  shut the hydraulics off, turn off the machine as well  as the shop circuit breaker. Then swap the power the  power cable conductors connected to R and T  terminals.  Repeat step 6 to 9 to ensure the electrical  connections are in the right order.       Leveling    Place spirit level on the vise slide plates and the work  feed table.    ...

  • Page 34: Installing Roller Table (Optional)

    Anchoring the machine    Normally there is no need to anchor the machine. If the machine is likely to vibrate, fix the machine  to the floor with anchor bolts.     Shock absorption steel plates are provided and can be placed under each leveling bolt to prevent  their sinking into the concrete floor.      Installing roller table (optional)    The roller table is used to support long material at  the rear and/or the front of the machine.     If you have ordered the optional roller table for  cutting long material, position it before or behind  the machine.      Level the roller table and the stand with the  Adjust bolts machine by adjusting the leveling bolts.      Installing Fire Control Device  Install a fire extinguisher or any other fire control device in the shop in case a fire breaks out.      RELOCATING  We  recommend  you  follow  these  procedures  when  relocating  or  shipping  your  machine  to  other  place:  ...
  • Page 35 Section 4  OPERATING  INSTRUCTION    SAFETY PRECAUTIONS  BEFORE OPERATING  CONTROL PANEL  STANDARD ACCESSORIES  OPTIONAL ACCESSORIES   UNROLLING & INSTALLING THE BLADE  ADJUSTING WIRE BRUSH  PLACING WORKPIECE ONTO WORKBED  POSITIONING WORKPIECE  ADJUSTING BLADE SPEED  ADJUSTING COOLANT FLOW  BREAKING‐IN THE BLADE  TEST‐RUNNING THE MACHINE  CUTTING OPERATION  USING TOP CLAMP FOR BUNDLE CUTTING  TERMINATING A CUTTING OPERATION          4‐1 ...

  • Page 36: Safety Precautions

    SAFETY PRECAUTIONS    For your safety, please read and understand the instruction manual before you operate the machine.  The operator should always follow these safety guidelines:   The machine should only be used for its designated purpose.   Do not wear gloves, neckties, jewelry or loose clothing/hair while operating the machine.   For eye protection, always wear protective safety glasses.   Check the blade tension and adjust blade guides before starting the machine.   Use auxiliary clamping or supporting devices to fix material in place before cutting long  workpieces. Always make sure the material is clamped firmly in place before starting to cut.   Do not remove jammed or cut‐off pieces until the blade has come to a full stop.   Keep fingers away from the path of the blade.   Protection devices should be in place at all times. For your own safety, never remove these  devices.   Disconnect machine from the power source before making  repairs or adjustments.   Wear protection gloves only when changing the blade.   Do not operate the machine while under the influence of drugs, alcohol or medication.    Do not take your eyes off the machine while in operation.   Do place warning signs to mark out machine work zone and restrict entry to be staff‐only.                   ...

  • Page 37: Before Operating

    BEFORE OPERATING    Choosing an appropriate saw blade and using the right cutting method is essential to your cutting  efficiency and safety. Select a suitable saw blade and cutting method based on your work material  and job requirements e.g. cutting accuracy, cutting speed, economic concern, and safety control.    Wet cutting  If you choose dry cutting or low‐speed cutting, the chips may accumulate in machine parts and may  cause operation failure or insulation malfunction. We suggest you choose wet cutting to avoid  machine damage.    Cutting unknown materials  Before cutting an unknown material, consult the material supplier, burn a small amount of chips from  the material in a safe place, or follow any other procedure to check if the material is flammable.   Never take your eyes off the machine while in operation.    Cutting fluid  For cooling and lubrication purpose, we recommend you use water‐soluble cutting fluids. The  following table lists out its pros and cons for your reference.    Pro  Con   Have a high cooling effect   Remove machine paint   Not flammable   Lose its rust protection effect if   Economical  deteriorated    Does not require cleaning of the cut   Tend to create foam   Subject to decay  products  ...

  • Page 38: Control Panel

    CONTROL PANEL    The control panel is located on the top of the electrical box. It includes the following function: power  system, hydraulic system, cooling system and the human‐machine–interface (HMI). The operator  must fully understand the function of each switch and button before operating the machine.     No  Control  1  Power indicator lamp  2  Sawhead  swivel  forward  (counterclockwise) button  3  Sawhead  swivel  backward  (clockwise)  button    4  Emergency stop button  5  awhead swivel LOCK/UNLOCK switch  6  Vise open/clamp switch    7  Saw bow down button  Non‐CE Model  8  Saw bow up button  9  Saw blade start/stop buttons with built‐in  lamp (CE model only)    10  Setting/cutting  mode  key  switch  (CE  model only) ...

  • Page 39: Control Buttons

    Control Buttons    1.   Power indicator lamp  When the lamp is on, it indicates the power to the machine is turned on.    2.   Sawhead swivel FORWARD (counterclockwise) button    When this button is pressed, the sawhead will start swiveling forward (i.e. counterclockwise) until the  button is released or until reaching the maximum  “+” mitering capacity. Press the button and release  it when arriving at your desired mitering angle (shown on the HMI touch screen).    This button only works when the following four conditions are met:    When the machine is switched to setting mode “ ” (CE model only)   When the sawhead swivel lock/unlock switch is unlocked   When the saw frame is raised to its upper most position i.e. when the saw frame upper  limit switch is activated   When the vise is open  4‐5 ...
  • Page 40   3. Sawhead swivel BACKWARD (clockwise) button  When this button is pressed, the sawhead will start swiveling backward (i.e. clockwise) until the  button is released or until reaching the maximum  “‐” mitering capacity. Press the button and release  it when arriving at your desired mitering angle (shown on the HMI touch screen).    This button only works when the following four conditions are met:    When the machine is switched to setting mode “ ” (CE model only)   When the sawhead swivel switch is unlocked    When the saw frame is raised to its upper most position i.e. when the saw frame upper  limit switch is activated   When the vise is open    4. Emergency stop button  Press  this  button  to  stop  the  machine  in  an  emergency.  When  the  button  is  pressed,  it  brings  the  machine to a full stop. The button locks when pressed. In order to unlock it, please turn the button  clockwise.    5. Sawhead swivel LOCK/UNLOCK switch   Use this selector switch along with the #2 sawhead swivel forward button and #3 sawhead swivel ...
  • Page 41 This button only works when the machine is switched to setting mode “ ”        Saw bow up button  When this button is pressed, the saw bow rises until the operator lets go of the button or until the  saw bow reaches the highest position and touches the upper limit switch.  Under cutting mode, press  and hold this button for three seconds and the saw bow rises automatically to its highest position.  While pressing the saw bow up button can stop the running blade, please still use the  emergency stop button in an emergency.    9. Saw blade start/stop buttons with built‐in lamp (CE model only)  The upper button is saw blade start button and the lower button is saw blade stop button. When the  upper button is pressed, the built‐in lamp comes on and saw blade starts to cut. Press lower button  to stop cutting. The blade will start only when the sawhead swivel LOCK/UNLOCK switch is turned to  locked position and under cutting mode.    10. Setting/cutting mode switch (CE model only)  This selector switch provides two modes to choose from: setting and cutting. To switch between  these modes, a key is required. Please keep the key at a safe place and do not lose it.  Setting mode  The setting mode provides a safe environment while adjustment prior to    cutting is conducted or when machine maintenance is required. Cutting is  not allowed in the setting mode.   Cutting  Cutting is allowed only in cutting mode.   mode      11. Blade speed control knob  Blade speed is controlled by the inverter located under the workbed. Turning the knob clockwise  increases the blade speed.    12.  HMI touch screen  Please refer to later section for detailed introduction.           ...

  • Page 42: Blade Descend Pressure & Speed

    Blade descend pressure and speed   The part of control panel is where cutting pressure and saw bow descend speed can be adjusted.     1. Cutting pressure control knob  2. Blade descend speed control knob   This pressure control knob is used to adjust   This knob is used to adjust the descend  the cutting pressure of the blade.   speed of the saw blade.    Turning the knob clockwise increases the   Turning the knob clockwise increases the  cutting pressure.  blade descend speed.   To obtain a good cutting result, choose the   Blade descend speed is a determining  right cutting pressure by turning the knob  factor to a good cutting time and quality  until it points to your material on the color  cutoff surface.    Set the blade descend speed in  chart.    accordance with the cutting pressure    control knob.   Also commonly known as the flow control  valve.    Human‐machine‐interface (HMI) touch screen    This HMI touch screen displays operation messages so that the operator is able to understand the  system condition. It also provides different operating modes and selections for the operator to work  with. During a cutting job, the operator can still enter the system and make changes to the cutting ...
  • Page 43 All range parameters in HITECH 5.7” are configured under the “manual” mode.  Please pay attention to the following environment conditions necessary for HITECH 5.7” HMI  touch screen to properly operate:    Item  Range  Ambient temperature  5℃ ~ 50℃  Temperature for safe  ‐10℃ ~ 60℃  operation  Ambient humidity  30%~85% RH (No condensation)  Connection  RS422 MMI port  Environment  No condensation and rust          Startup Screen    After the power is turned on, Cosen’s logo will appear as  the startup screen, followed by the main operation  menu..             Main control menu  The main control menu includes some operating button that were used on the control panel of the  earlier machines. Some convenient functions are added to the page for the operator to better  understand the features of the machine. Setting the parameters shown on the screen requires a  gentle touch of the finger. You can also look up the parameters or make changes while in the middle  of a cut.  4‐9 ...
  • Page 44     Refer to the table below for descriptions of each function.    No  Item  Function  Description  Hydraulic start  When the power is turned on, press this button  1  to start the hydraulic motor.       A solid yellow icon indicates the hydraulic system  has been turned on.    Hydraulic stop  Press this button to turn off the hydraulic motor  2  immediately.      When the blade is running, the Hydraulic  Stop button is temporarily disabled. You need to  press the saw blade stop or the emergency stop  button to stop the blade first.   Saw blade start  When the work piece is clamped properly, press  3  (non‐CE model only)  this button to start cutting.   A solid yellow blade icon indicates the blade has  been started.   While the blade is running, all controls  except the emergency stop button, blade up  button, blade speed setting buttons and blade  flow control valve on the control panel are  temporarily disabled. When cutting completes,  all controls on the panel become operable again. Saw blade stop (non‐...
  • Page 45 No  Item  Function  Description  Projection lamp  Press this button to turn on the projection lamp.  5  ON/OFF  A beam of light will be projected on the work    piece for alignment.   A solid yellow light bulb icon indicates the lamp  has been turned on.   The projection lamp automatically turns off  in 90 seconds to prolong light bulb lifetime.  Last cut function  6  When the   mode is selected, the blade will  ON/OFF  automatically stop and the hydraulic system will    shut down (in 10 seconds) after the current cut is  finished.  Coolant ON/OFF  Press this button to turn on the coolant pump.   7  A solid yellow faucet icon indicates the coolant    pump has been turned on.   Press again to turn off the coolant pump.  Under cutting mode, a started blade will  also start the coolant.   Under setting mode, the user can turn on  the coolant and use it to wash off chips  accumulated on the machine.  SLOW/FAST swivel  When the slow swivel mode is turned on, the  8  mode  swivel speed will dramatically reduce to help the ...
  • Page 46 No  Item  Function  Description  Refer to Cutting Display & Setup in the following  page.   Material cutting  This 2‐page reference chart lists out the required  11    reference  blade speed and cutting rate for each different  material.  PLC monitor   Shows current PLC signals.  12    Error report  Lists a historical report of the errors and the time  13    of occurrence as well as provides troubleshooting  support. 6 pages in total.  Saw bow up indicator  Indicates that the saw bow has risen to its  14  highest position. At this time, the saw bow icon    will turn solid white as an indicator.  Saw bow down  Indicates that a cut is completed and the saw  15  indicator  bow is at its lowest position.    When the blade completes each cut and triggers  the lower limit switch, the saw blade icon will  turn solid white.   Vise status indicator ...
  • Page 47 When cutting is in operation, press   to enter cutting status display and setup page.    Page 1 – cutting status display 1   This page shows the following information (from  top to bottom):   Angle: Mitering angle   Angle comp: Compensation value for angle   adjustment.    The compensation value has been preset  at “0” at time of manufacturer. Please do not  make random change to this figure as doing so  will effect mitering accuracy. Shall mitering  accuracy go off, users can use this function to  compensate angle differences. Please consult    Cosen at a time like this.  Blade speed   Error messages (highlighted in yellow; can  be cleared by pressing down for three  seconds)   Press Home to return to the main control menu.   Press NEXT to go to the next setup page.   The green square light on the bottom left corner  indicates the warranty status of the HMI touch  screen. Warranty is one year and starts counting  after 70 hours of operation after the machine is  shipped. Warranty status light turning to red  indicates the HMI touch screen has expired.    4‐13 ...
  • Page 48 Page 2 – cutting status display 2  This page shows the following information (from top to  bottom):   Spray Off  ‐Press “Spray On/Off” button to turn on  and off the spary function right away. RunSet up  the “spray on” timer. Stop Set up the “spray off”  timer.   Blade Used ‐ Current blade life in hours   Blade Life Reset ‐ Reset the blade life to zero   Error message (bottom of page)   Press Home to return to the main control menu.     Press PGUP to go back to the previous setup page.     Material cutting reference     This 2‐page reference chart lists out the  required blade speed and cutting rate for each    different material.     PLC Monitor      Shows all signals of the PLC system.          4‐14 ...
  • Page 49 Error report         Page 1 – error report   Lists a historical report of the errors and the  time of occurrence.   Press Home to return to the main control menu.  Press NEXT to go to the troubleshooting  support page.      Page 2 – troubleshooting   Provides suggestions on troubleshooting. 6  pages in total.   Also refer to below table  for error codes,  descriptions and solutions.   Press Home to return to the main control  menu.   Press NEXT to go to the troubleshooting  support page.  4‐15 ...
  • Page 50 Error  Error Description  Solution  Code  M300  Front vises not clamping  Check if the queen valve works  M301  Rear vises not clamping  Check if the queen valve works  M303  Lower limit switch error  Check if the lower limit switch  works  M304  Hydraulic motor not starting  Check if the hydraulic motor works  M306  Broken blade detected  1. Check if the speed switch works  2. Check if the blade is broken  M308  Left safety door abnormal  1. Check if the left safety door is shut properly  2. Check if the left safety door limit switch works  M309  Right safety door abnormal  1. Check if the right safety door is hut properly  2. Check if the right safety door limit switch works  M312  Quick approach bar abnormal  Check if the quick approach limit switch works  M313  OL1 abnormal  Check if the blade motor overload relay has tripped  M314  OL2 abnormal  Check if the hydraulic motor overload relay has tripped  M315  OL3 abnormal  Check if the coolant pump motor overload relay has tripped M316 ...

  • Page 51: Standard Accessories

    STANDARD ACCESSORIES    Blade tension device   This blade tension device equipped with hydraulic  cylinder provides appropriate tension to the saw blade.   To tighten the saw blade, turn the selector to   .   Upon saw blade breakage, the safety device will activate  and automatically stop all machine operation.    To change the blade, turn the handle to   to release    saw blade tension.  Never adjust blade tension while the blade is running.     Blade speed/motion detector   Besides detecting the blade speed, the speed/motion detector  also functions as a safety device.   The speed/motion detector protects operators and the machine  by preventing blade overloads and consequent damages if a saw  blade breaks or skids.    Once blade breakage or slippage is detected, the drive wheel  will stop in 10 seconds.          Inverter  This inverter is installed inside the machine base. It is used to control  and stabilize the saw blade speed during cutting.   To adjust blade speed, use the blade speed control knob on the control    panel.
  • Page 52 Gear reducer  The specially designed gear reducer can work toward your  preset blade speed and torque.  Gear reducer    Please refer to Chapter 8 for information on maintenance.       Coolant Pump  The coolant pump supplies coolant to cool off cutting  temperatures during cutting. Also, it can be used to wash  off chips.        Wire Brush  The wire brush is driven by the belt to rotate at the  same speed as the blade motor. It removes the metal  chips on the saw blade teeth so that blade life can be  extended.  Keep hands away from the transmission shaft and the    brush while the wire brush is running.   Turn off the hydraulic motor or the main power switch    before performing maintenance or cleaning on the wire brush  drive system.     Hydraulic top clamp device    The device is installed on the saw bow.    Used for cutting bundles, the top clamp will hold the material  Adjustment   tightly so as to avoid material sliding during cutting.   Valve ...
  • Page 53 Mitering Angle Encoder  Located inside the pivot base, the mitering angle encoder  comes into work as the operator executes hydraulic mitering  by giving a precise angle reading.    The encoder is a high‐precision electronic device. It has been  factory‐adjusted before shipment. Please do not make any random  change to it.   Avoid high impact on the device.  The reset point is set at the point of 30° as indicated below.                              4‐19 ...

  • Page 54: Optional Accessories

    OPTIONAL ACCESSORIES    Vise Pressure Regulator    This adjustment valve is used to control vise pressure.   Adjust vise pressure based on the material of your  workpiece.   When cutting pipes or soft materials, reduce vise pressure  to prevent exerted pressure from damaging the workpiece  shape or exterior.   Pressure  Pressure  adjusting  Do not adjust vise pressure at any time during cutting.  gauge  valve    Vise pressure should never be lower than  8 kg/cm       Chip conveyor  Chip conveyor is a spiral device to bring chips out  during cutting. When the hydraulic system is turned  chip  on, the user can adjust the conveying speed via the  pressure valve.  conveyor   As a regular maintenance, remove the chip conveyor    and clean all chip deposits inside.     pressure    valve       ...
  • Page 55 Blade Deviation Detector   This device detects blade deviation. If the blade deviates  beyond the preset range, the machine will stop  automatically. When this device is installed, the cutting width  will be reduced. The blade deviation detected value and  preset values are displayed on the control panel screen.        Deviation Detector Calibration Procedure  How to Adjust  1. Unclamp the tungsten carbide inserts.  2. Loosen the nut (M8 x P1.25).  接近感測器 3. Adjust the nut until the blade deviation value shown  the display returns to zero.  4. Tighten the nut.  5. Clamp the tungsten carbide inserts.  鋼條擺臂   How to Check  1. When the carbide inserts are relieved, the distance  between the saw blade and the proximity sensor set  should be about 4 mm.  中心軸 2. When the carbide inserts are clamped, the distance  between the saw blade and the proximity sensor set  should be about 1 mm.  螺帽    Adjust the nut so that when the steel bar touches the  鋸帶 proximity sensor, the blade deviation displayed on the  鎢鋼塊 control panel is zero.    Make sure the saw blade is set up square at 90° ...
  • Page 56 Blade protection device   This device is for blade protection.   When electric current value is greater than default setting  value, saw bow automatically rises to avoid blade damage.            Spray device   This device is for cutting aluminum.   Spray on blade during cutting period.   Easy to control and clean the chips on the blade.        V‐Drive   It increases cutting efficiency and reduces vibration.          Projection Light  Activate the switch to project a beam of light on the  work piece. The operator can use the light as reference  to adjust the cutting dimension of the work piece. The  light will shut off automatically within 90 seconds.      4‐22 ...

  • Page 57: Unrolling & Installing The Blade

    UNROLLING & INSTALLING THE BLADE    Always wear leather gloves and protection glasses when handling a blade.    Unrolling the blade  Please follow the procedures illustrated below.        4‐23 ...
  • Page 58 Installing a new blade  Step 1 ‐ Select the most suitable saw blade for your workpiece considering the size, shape and  material.   Step 2 ‐ Turn on the machine power by switching to ON and turn on the hydraulic system.  Step 3 ‐ Press the saw bow up button and elevate the saw bow to an appropriate height.  Step 4 ‐ Turn the tension controller handle from “ ” to  “ ” position to release tension. The  idle wheel will then move slightly toward the direction of the drive wheel.  Step 5 ‐ Open the idle and drive wheel cover.   Step 6 – Loosen the wire brush assembly fixed screws and pull the wire brush away from the blade.  Step 7 – Loosen the left and right carbide inserts. Detach the old blade from below the left and right  guide seat and then pull the entire blade out.  Step 8 ‐ If necessary, clean the carbide inserts before installing a new saw blade.  Step 9 ‐ Place the new blade around the idle wheel and the drive wheel  Step 10 ‐ Insert the blade into the left and right tungsten carbide inserts. The back and the sides of  the blade need to be touching the inserts as well as the adjacent rollers.  Step 11 ‐ Place the blade to the drive wheel and press the back of the blade against the flange of the  drive wheel.    Step 12 ‐ Make sure the back of the blade is also pressed against the flange of the idle wheel.  Step 13 ‐ Turn the tension controller handle to [ ] position to obtain blade tension.  Step 14 ‐ Make sure the sides of the blade are in close contact with the carbide inserts and then  tighten the left and right carbide inserts.  Step 15 – Gently close the idle and drive wheel covers.  Step 16 ‐ Press the saw blade start button to start the blade. Allow the blade to run for a few  rotations then press the saw bow up button to elevate the saw bow. Open the wheel  covers and make sure the blade has not fallen off the drive and idle wheels. If the blade  has shifted, follow the same procedure to reinstall the blade again.  Step 17 ‐ Adjust wire brush to a proper position. Refer to Adjust wire brush in this section.                     ...

  • Page 59: Adjusting Wire Brush

    ADJUSTING WIRE BRUSH    Follow these steps to adjust wire brush to appropriate position:    Step 1 – Open the drive wheel cover.  Step 2 – Loosen the lock lever.  Step 3 – Adjust the screw to make brush move up / down until it makes proper contact with the saw  blade (see below illustration).   Step 4 – Tighten the lock lever.  Step 5 – Close the drive wheel cover.    Proper  Improper  Screws  Lock lever            PLACING WORKPIECE ONTO WORKBED    Step 1 – Press the saw bow up button and elevate the saw bow until it reaches to its highest point.  Step 2 – Turn the vise open/clamp switch to the left to open vise.  Step 3 – Carefully place the workpiece onto the work feed table.      POSITIONING WORKPIECE FOR CUTTING    Follow these steps to position your workpiece:  Step    Action  Turn the vise open/close switch to the right until the workpiece     vise clamp material  is securely clamped.  Press the saw bow down button to lower the saw bow until it  ...

  • Page 60: Adjusting Blade Speed

    ADJUSTING BLADE SPEED    Step 1 – Set the flow control to “0” position.  Step 2 – Press the saw blade start button to start the blade.  Step 3 – Turn the blade speed control knob to adjust the blade speed. The blade speed should be  adjusted based on the size and the material of the workpiece.      ADJUSTING COOLANT FLOW    Step 1 – Press the saw blade start button to start the saw blade drive motor.   Step 2 – Press the saw bow down button to lower the saw bow.  Step 3 – Use the flow control valve (shown below) to adjust the amount of fluid flowing to the cutting  area.  Coolant Flow Valve    Adjust the flow amount if you observe the following changes to the chips generated from  cutting.   If the chips are sharp and curved, increase the coolant  flow amount.    If the chips are granulated, decrease the coolant flow  amount.        BREAKING‐IN THE BLADE    When a new saw blade is used, be sure to first break in the blade before using it for actual, extended  operation. Failure to break in the blade will result in less than optimum efficiency. To perform this  break‐in operation, the following instructions should be followed:  Step 1 ‐ Reduce the blade speed to one‐half of its normal setting.  Step 2 ‐ Lengthen the cutting time to 2‐3 times of what is normally required.  Step 3 ‐ After the break‐in operation is completed, set all parameters back to normal settings.      4‐26 ...

  • Page 61: Test-Running The Machine

    TEST‐RUNNING THE MACHINE    Test‐running this machine can ensure good machine performance in the future. We suggest you run  the following tests on the machine before first use:    Testing machine performance:  Turn on the power and run a basic performance test after you finish installing the machine. Follow  these steps to test machine performance:  Step 1 – Disassemble shipping brackets and bolts.   Step 2 – Install roller table (optional).  Step 3 – Turn on the relay switch in the control box.   Step 4 – Elevate the saw bow. (If your coolant pump is in reverse and the machine cannot run, please  change the electrical phase.)  Step 5 – After the saw bow ascends, extend the quick approach device(optional).   Step 6 – Remove the rust‐prevention grease with cleaning oil or kerosene.  Step 7 – Start the coolant pump.  Step 8 – Test these functions under manual mode:    vise clamping/unclamping   saw bow ascending/descending   feeding forward and backward.                                     ...

  • Page 62: Cutting Operation

    CUTTING OPERATION    Step 1 – Check before you cut   Power: Check the voltage and frequency of your power source.    Coolant: Check if you have sufficient coolant in the tank.   Hydraulic: Check if you have sufficient (at least two‐thirds or higher) hydraulic oil.    Workbed: Check if there is any object on the feeding bed that may cause interference.   Blade: Check the blade teeth and make sure there is no worn out teeth along the blade.   Light: Check the work lamp or laser light (optional) and make sure there is sufficient lighting.   Roller: Check all the rollers on the front and rear workbed can roll smoothly.   Saw bow: Check the saw bow to see if it can be elevated and lowered smoothly   Step 2 – Place your workpiece onto the workbed manually or by using a lifting tool e.g. a crane.   Before loading, make sure the vises are opened to at least wider than the width of the  workpiece.  Step 3 – Position your workpiece.   Step 4 – Clamp the workpiece.  Step 5 – Turn the cutting pressure control knob to adjust blade cutting pressure according to the  material.  Step 6 – Adjust blade descend speed control knob to obtain a suitable blade descend speed for your  material.  Step 7 – Start running the blade.   Before you start cutting, check again that there is no other object in the cutting area.   Step 8 – While the blade descends, adjust the blade speed if necessary. You can do so by turning the  blade speed control knob, clockwise to speed up and counterclockwise to slow down. The blade  speed is displayed in the HMI touch screen.  Step 9 – Select the proper cutting condition according to different material.  Step 10 – After the entire cutting job is completed, elevate the saw bow to the top and open the vises  to remove the workpiece.   Step 11 – Clean the workbed by removing chips and cutting fluids.  Step 12 – Lower the saw bow to a proper position then turn off the power.        ...

  • Page 63: Using Top Clamp For Bundle Cutting

    USING TOP CLAMP FOR BUNDLE CUTTING    Step 1 – Open the adjustment valve of top clamp.  Adjustment  valve    Step 2 – Position the workpiece for bundle cutting.    Note the allowable clamping width and height. (Refer to Section 2 – General Information,  Specifications)  Proper and improper stacking of workpieces                                    Proper                                   Improper                                                                                                              Step 3 – Install the bundle‐cutting on the work bed. The purpose of bundle cutting is to prevent cut  pieces from scattering across the work bed.   Step 4 – For subsequent cutting procedures, refer to the instructions under cutting operation.      STOP TERMINATING A CUTTING OPERATION      • To terminate a cutting operation, press either the saw bow up button or the saw blade stop  button.  • The saw blade will stop running when the saw bow up button or the saw blade stop button is  pressed.   •...

  • Page 64: Section 5 - Electrical System

    Section 5  ELECTRICAL SYSTEM ELECTRICAL CIRCUIT DIAGRAMS      The following are electrical circuit diagrams of the system:   Fig 5‐1 Control panel layout   Fig 5‐2 Circuit board layout   Fig 5‐3 Power supply layout   Fig 5‐4 PLC I/O layout    CE  Fig 5‐5 Main circuit layout   Fig 5‐6 Safety circuit layout   Fig 5‐7 DC24V layout   Fig 5‐8 Inverter layout  Fig.5‐9 PLC layout  Fig.5‐10 PLC IN1 layout  Fig.5‐11 PLC IN2 layout  Fig.5‐12 PLC IN3 layout  Fig.5‐13 PLC IN4 layout  Fig.5‐14 PLC OUT1 layout  Fig.5‐15 PLC OUT2 layout  Fig.5‐16 PLC OUT3 layout  Fig.5‐17 Control panel layout              5‐1...
  • Page 65   Fig.5‐1 Control panel layout          5‐2 ...
  • Page 66   Fig.5‐2 Circuit board layout           5‐3...
  • Page 67   Fig.5‐3 Power supply layout          5‐4 ...
  • Page 68   Fig.5‐4 PLC I/O layout          5‐5...
  • Page 69   Fig 5‐5   layout (CE)  Main circuit         5‐6 ...
  • Page 70   Fig 5‐6   layout (CE)  Safety circuit         5‐7...
  • Page 71   Fig 5‐7   layout (CE)  DC24V         5‐8 ...
  • Page 72   Fig 5‐8  layout (CE)   Inverter         5‐9...
  • Page 73   Fig.5‐9 PLC layout (CE)          5‐10 ...
  • Page 74   Fig.5‐10  layout (CE)  PLC  IN1          5‐11...
  • Page 75   Fig.5‐11   layout (CE)  PLC IN2         5‐12 ...
  • Page 76   Fig.5‐12   layout (CE)  PLC IN3         5‐13...
  • Page 77   Fig.5‐13   layout (CE)  PLC IN4         5‐14 ...
  • Page 78   Fig.5‐14   layout (CE)  PLC OUT1         5‐15...
  • Page 79   Fig.5‐15   layout (CE)  PLC OUT2         5‐16 ...
  • Page 80   Fig.5‐16   layout (CE)  PLC OUT3         5‐17...
  • Page 81   Fig.5‐17 Control panel layout (CE)          5‐18 ...

  • Page 82: Section 6 - Hydraulic System

    Section 6  HYDRAULIC SYSTEM HYDRAULIC DIAGRAMS                                                  6‐1...
  • Page 83   Fig. 6‐1 Hydraulic layout  6‐2...

  • Page 84: Introduction

    Section 7  BAND SAW CUTTING: A PRACTICAL GUIDE INTRODUCTION  SAW BLADE SELECTION  SOME SAWING PRACTICES    INTRODUCTION   COSEN band saw machines are designed to be installed with high quality using high speed saw blades  for maximizing productivity. To be able to use this kind of high performance band saw blade, the  machine has to be of rugged design, has high quality saw blade guides, has sufficient motor horse  power for high saw band speeds, and has to be able to apply necessary tension to the saw bands.  Your COSEN machine has all these features to provide a better service for you.      The saw blade is guided through the cutting area by roller guides to keep it straight as it comes off  the driving wheels. The precision carbide inserted guides then holds the blade securely and  accurately throughout the sawing process. The tension of the saw blade is adjusted through the  tensioning device on the strong saw bow. The cutting feed and down feed pressure of the blade is  regulated automatically by hydraulic regulation.      SAW BLADE SELECTION  The factors affecting cutting performance are:    Type of material      Material size and shape     Guide spacing      Blade selection    ...
  • Page 85 Material and its relation to the cutting rate:  Tooth spacing  Tooth Set  Fig. 7.1 Description of Band     Depending on the hardness of the material the cutting rate will increase or decrease. For  example, it takes more time to cut stainless steel than to cut cast iron.   The surface conditions will also affect the cutting rate. If there are places on the surface on  the material which are hard, a slower blade speed will be required or blade damage may  result.   It will be slower to cut tubing than to cut solids, because the blade must enter the material  twice, and because coolant will not follow the blade as well.    Tough or abrasive materials are much harder to cut than their machinability rating would  indicate.   Tooth spacing is determined by the hardness of the material and its thickness in cross  section.   Tooth set prevents the blade from binding in the cut. It may be either a "regular set" (also  called a "raker set" ) or a "wavy set".    The regular or raker set is most common and consists of a pattern of one tooth to the left.  Set to the right, to the left and one which is straight, or unset. This type of set is generally  used where the material to be cut is uniform in size and for contour cutting.   Wavy set has groups of teeth set alternately to right and left, forming a wave‐like pattern.  This reduces the stress on each individual tooth, making it suitable for cutting thin material  or a variety of materials where blade changing is impractical. Wavy set is often used where  tooth breakage is a problem. This is shown in Fig. 7.2 as follows:       Right Straight Left Regular (raker) Set Wavy Set Fig. 7.2 The saw set ...
  • Page 86 Material Size and Shape:  The optimum material width for a band saw blade is 1 inch wide by 0.35 thick and is about 5 inches  long. Below this width tooth loading may become excessive and the cutting rate must be reduced.  Above this width blade control begins to be lost, as discussed below. Since the blade "sees" only that  material it is cutting, the shape of the stock being cut will also affect cutting speeds, particularly if the  piece is excessively wide or if it varies in the dimensions being cut.    Guide Spacing:  The rigidity of the blade is a function of guide spacing, with rigidity being reduced to the third power  as the distance between the guides increases. For example, with guides spaced 2 inches apart, blade  deflection might be approximately 0.2. Under the same conditions, but with the guides spaced at 4  inches apart, blade deflection would be approximately 0.8.    This is a much simplified version of the formula, because it does not consider band tension or guide  design. It is important to recognize, for example that rollers are considered as a pivotal contact.  Whereas carbide faces could be considered as anchored supports. A more complete deviation,  including band tension and guide design, is included in Roark's handbook, "Formula for stress and  strain".  Blade selection:  There are five types of blade material generally used:    Hard‐back carbon     Semi‐high speed     High speed     Carbon     Electron‐welded blade     In most high speed production cutting either the semi‐high speed or the electron‐welded band are  used. Electron welded blade is the best blade. But it is also the most expensive. To construct the  electron‐welded blade, M‐2 tool steel is welded to the blade back. Therefore the blade is capable of  very high surface speed. The semi‐high speed blade is used more in structural because it is capable of  taking a great deal more abuse. The hard‐back carbon blade's teeth does not have red‐hardness but if ...

  • Page 87: Some Sawing Practices

    A particular blade may have teeth which are too hard at the tips, causing them to break off in the  material. This is most likely to happen as a result of chips wedging together in the cut. A broken tooth  in the material can easily cause dulling on one side of the entire blade before it is dislodged from the  cut.  Blade Speed and Feed:  Blade speed is generally limited by vibration and the ability to keep the blade sufficiently cool to  avoid dulling the teeth. A blade which is running fast and taking a very light cut will dull quickly  because the tips of the teeth will overheat from the rubbing action. If, however, we force the blade  teeth deeper into the material, the blade will be less sensitive to heat, because the teeth are cutting  more and rubbing less.    Tooth Form and Spacing:  The selection of a tooth form generally is determined by the material to be cut. There are three  general factors to consider: tooth form, style or shape of the teeth; tooth spacing, the number of  teeth to the inch; and tooth set, which provides clearance for the body of the blade. Three styles of  tooth are shown in Fig. 7.4 below:  Fig. 7.4 Three styles of tooth       SOME SAWING PRACTICES    Saw Pitch Selection  Sawing “Rules of Thumb”:  1. The thinner the stock, the finer the saw pitch  2. The thicker the stock, the coarser the saw pitch  3. The more difficult the stock, the finer the saw pitch  4. The softer the material , the coarser the saw pitch  Always have at least three teeth in contact with the material being cut.    Material Size and Saw Pitch   Anytime during the cutting operation, at least three teeth must be in contact with the material being  cut. Figure 7.5 shows some sawing practices:  7‐4...
  • Page 88 SAWING PRACTICES CORRECT  INCORRECT  several teeth contact work  teeth strike sharp edge    Coarse teeth clear chips freely  Teeth too fine for large solids      Three or more teeth on cutting wall  Coarse teeth rip on thin wall    Fig. 7.5 Some sawing practices                                        7‐5...
  • Page 89  Solid Stock:  STYLE  up to 25 mm (1”)  25‐100mm (1‐4”)  100‐250mm (4‐10”)    8‐10 TPI   6‐8 TPI  3‐4 TPI  (Teeth per inch)        Structurals:    STYLE  up to 10 mm (3/8”) 10‐20mm (3/8‐3/4”)  above 20mm (3/4”)   10‐8 TPI  8‐10 TPI  6‐8 TPI        Solid Bundle:    STYLE  up to 20 mm (3/4”) 20‐80mm (3/4–3 1/4”) above 80mm (3 1/4”)   8 ‐ 10 TPI  2 ‐ 8 TPI  4 ‐ 6 TPI           ...

  • Page 90: Section 8 - Maintenance & Service

    Section 8  MAINTENANCE & SERVICE INTRODUCTION  BASIC MAINTENANCE  MAINTENANCE SCHEDULE    BEFORE BEGINNING A DAY’S WORK    AFTER ENDING A DAY’S WORK    EVERY MONTH    EVERY THREE MONTHS    EVERY SIX MONTHS  STORAGE CONDITIONS  TERMINATING THE USE OF MACHINE  OIL RECOMMENDATION FOR MAINTENANCE  INTRODUCTION   For the best performance and longer life of the band saw machine, a maintenance schedule is  necessary. Some of the daily maintenance usually takes just a little time but will give remarkable  results for the efficient and proper operation of cutting.      BASIC MAINTENANCE   It is always easy and takes just a little effort to do the basic maintenance. But it always turns out to  be a very essential process to assure the long life and efficient operation of the machine. Most of the  basic maintenance requires the operator to perform it regularly.         MAINTENANCE SCHEDULE   We suggest you do the maintenance on schedule. The recommended schedule includes three periods,  1.Daily maintenance. 2.Monthly maintenance. 3. Six months maintenance.    8‐1...
  • Page 91 Before beginning a day’s work  1. Please check the hydraulic oil level. If oil level volume is below 1/2, please add oil as  necessary.(Filling up to 2/3 level is better for system operation.)  2. Please check the cutting fluid level, adding fluid as necessary. If the fluid appears contaminated   or deteriorated, drain and replace it.   3. Please check the saw blade to ensure that it is properly positioned on both the drive and idle   wheels.  4. Please make sure that the saw blade is properly clamped by the left and right inserts.  5. Please check the wire brush for proper contact with the saw blade. Replace the wire brush if it is  worn out.    After ending a day’s work  Please remove saw chips and clean the machine with discharging the cutting fluid when work has  been completed.  Do  not  discharge  cutting  fluid  while  the  saw  blade  is  operating  because  it  will  cause  severe  injury on operator’s hand.  Be sure the saw blade is fully stop, it will be performed after working inspection.     Every month  Please apply grease to the following points:  1. Idle wheel  2. Drive wheel  3. Blade tension device   idle wheel  ...
  • Page 92 Every six months    1.Clean the filter of the cutting fluid.  2.Replace the transmission oil for   every half of a year(or 1200 hours).  Check the sight gauge to ascertain   oil fill cap the transmission level.  oil level gauge oil level gauge Recommended TRANSMISSION OIL  hydraulic tank  Omala oil  HD220     Mobil comp 632 600W Cylinder oil  3.Replace the hydraulic oil.  oil drain valve Recommended HYDRAULIC OIL   Shell Tellus 27   Mobil DTE OIL light Hydraulic28      STORAGE CONDITIONS  Generally, this machine will be stored on the following conditions in future:  (1)  Turn off the power.  (2)  Ambient temperature: 5℃ ~ 40℃  (3) ...
  • Page 93 OIL RECOMMENDATION FOR MAINTENANCE    Item  Method  Revolution  Suggest oil  Dovetail guide  Keep grease covered. Antirust.  Daily  Shell R2  Roller bearing  Sweep clean and oil with lubricant.  Daily  SEA #10  Bed roller / surface  Sweep clean and oil with lubricant.  Daily  SEA #10  Nipples of bearing  Use grease gun, but not excess.  Monthly  Shell R2  Blade tension device  Use grease gun, but not excess.  Monthly  Shell R2  Inspect  once  a  week.  Change  oil  of  600  hours  of  Omala oil HD220  Reducer  Regularly  using. Change it every year.   Mobil Gear 630 ...

  • Page 94: Precautions

    Section 9  TROUBLESHOOTING    INTRODUCTION  PRECAUTIONS  GENERAL TROUBLES & SOLUTIONS  MINOR TROUBLES & SOLUTIONS  MOTOR TROUBLES & SOLUTIONS  BLADE TROUBLES & SOLUTIONS  SAWING TROUBLES & SOLUTIONS  RE‐ADJUSTING THE ROLLER TABLE      INTRODUCTION   All the machines manufactured by COSEN pass a 72 hours continuously running test before shipping  out and COSEN is responsible for the after sales service problems during the warranty period if the  machines are used normally. However, there still exist the some unpredictable problems which may  disable the machine from operating.    Generally speaking, the system troubles in this machine model can be classified into three types,  namely GENERAL TROUBLES, MOTOR TROUBLES and BLADE TROUBLES. Although you may have other  troubles which can not be recognized in advance, such as malfunctions due to the limited life‐span of  mechanical, electric or hydraulic parts of the machine.    COSEN has accumulated enough experiences and technical data to handle all of the regular system  troubles. Meanwhile, the engineering department of COSEN had been continuously improving the  machines to prevent all possible troubles.    It is hoped that you will give COSEN your maintenance experience and ideas so that both sides can  achieve the best performance.                    9‐1...
  • Page 95 PRECAUTIONS  When an abnormality occurs in the machine during operation, you can do it yourself  safely. If you  have to stop machine motion immediately for parts exchanging, you should do so according to the  following procedures:    Press HYDRAULIC MOTOR OFF button or EMERGENCY STOP button.         Open the electrical enclosure door.      Turn off breaker.       BEFORE  ANY  ADJUSTMENT  OR  MAINTENANCE  OF  THE  MACHINE,  PLEASE  MAKE  SURE  TO  TURN OFF THE MACHINE AND DISCONNECT THE POWER SUPPLY.      GENERAL TROUBLES AND SOLUTIONS    DISCONNECT POWER CORD TO MOTOR BEFORE ATTEMPTING ANY REPAIR OR INSPECTION.    TROUBLE  PROBABLE CAUSE  SUGGESTED REMEDY  Excessive belt tension  Adjust belt tension so that belt does not slip on drive  pulley while cutting ( 1/2“ Min. deflection of belt under  moderate pressure.)  Excessive head ...

  • Page 96: Minor Troubles & Solutions

    MINOR TROUBLES & SOLUTIONS    TROUBLE  PROBABLE CAUSE  SUGGESTED REMEDY  Saw blade motor does not run  Overload relay activated  Reset  even though blade drive button  Saw blade is not at forward  Press SAW FRAME  is pressed.  limit position.  FORWARD button      MOTOR TROUBLES & SOLUTIONS    TROUBLE  PROBABLE CAUSE   SUGGESTED REMEDY  Magnetic switch open, or  Reset protector by pushing red button (inside  protector open.  electric box.)  Motor will not start  Low voltage  Check power line for proper voltage.  Open circuit in motor or loose  Inspect all lead terminations on motor for loose  connections.  or open connections.  Short circuit in line, cord or  Inspect line, cord and plug for damaged  plug.  insulation and shorted wire.  Motor will not start,  Short circuit in motor or loose  Inspect all lead terminations on motor for loose  fuse or circuit  connections ...
  • Page 97 BLADE TROUBLES AND SOLUTIONS    DISCONNECT POWER CORD TO MOTOR BEFORE ATTEMPTING ANY REPAIR OR INSPECTION.    TROUBLE  PROBABLE CAUSE  SUGGESTED REMEDY  Too few teeth per inch  Use finer tooth blade  Loading of gullets  Use coarse tooth blade or cutting lubricant.  Teeth  strippage  Excessive feed  Decrease feed  Work not secured in vise  Clamp material securely  Teeth too coarse  Use a finer tooth blade  Misalignment of guides  Adjust saw guides  Dry cutting  Use cutting lubricant  Excessive speed  Lower speed.  See Operating Instructions “Speed  Blade  selection.”  breakage  Excessive speed  Reduce feed pressure.  Refer to Operating Instructions  “Adjusting Feed.”  Excessive tension  Tension blade to prevent slippage on drive wheel while  cutting.  Wheels out of line  Adjust wheels  Guides out of line  For a straight and true cut, realign guides, check  bearings for wear.  Excessive pressure  Conservative pressure assures long blade life and clean ...
  • Page 98 SAWING PROBLEMS AND SOLUTIONS   Other than this manual, the manufacturer also provides some related technical documents listed as  follows:                                                        Sawing Problems and Solutions            Vibration during cutting                   Failure to cut                         Short life of saw blade                                Curved cutting                                          Broken blade        Use of blade with incorrect pitch   Use blade with correct pitch suited    to workpiece width        Failure to break‐in saw blade  Perform break‐in operation         Excessive saw blade speed   Reduce speed     Insufficient saw blade speed        Increase speed ...

  • Page 99: Re-Adjusting The Roller Table

    RE‐ADJUSTING THE ROLLER TABLE  If the feeding table suffers the huge stroke and the alignment is effected, follow the below procedure  to adjust.    TOOL, measuring  Measurement, Horizontal balance    Procedure  1.  Screw or loosen the adjusting bolt to attain the horizontal balance (leveling) between the roller  table and the machine frame.  2.  Ensure that the machine frame is not struck by the loaded material on the feeding table.   3.  Check the leveling by the measuring tool.  4.  After finished the adjusting, fix the roller table.    If the feeding table and the machine frame are not positioned under the horizontal balance,  the loaded material may be going up gradually and affect the cutting effect.        9‐6...

  • Page 100: Section 10 - Parts

    Section 10  PARTS    SPARE PARTS RECOMMENDATIONS  PART LIST      The following table lists common spare parts we suggest you purchase in advance:  Part Name  Part Name Saw blade  Filter  Wire brush  Steel plates  Carbide inserts  Rollers  Bearings  Top Clamp  Chain  Pump  Asbestos  Belt  Washer  Chip conveyor  Gear reducer  Duster seal  Drive wheel  Idle wheel                           ...
  • Page 101 SH-710LDM SERIES PART LIST 2013/8/12 S710D-1000 底座組 BASE ASSEMBLY 10－1...
  • Page 102 SH-710LDM SERIES PART LIST 2013/8/12 S710D-1000 底座組 BASE ASSEMBLY ITEM PART NO. PART NAME PART NAME IN CHINESE PART SPEC. AHA-0139 Filter 水相通管濾網(小) AHC-0153 Base stand adjusting screw 底座調整螺桿 AHR-1055 Base stand pad 底座墊塊 PP-32041-CE Coolant pump 浸水幫浦 S710D-1001 Base 底座...
  • Page 103 SH-710LDM SERIES PART LIST 2013/8/5 S710D-2000 床面組 BED ASSEMBLY 10－3...
  • Page 104 SH-710LDM SERIES PART LIST 2013/8/5 S710D-2000 床面組 BED ASSEMBLY ITEM PART NO. PART NAME PART NAME IN CHINESE PART SPEC. AHA-0108A Leak-proof asbestos 油箱蓋防漏石棉 PP-13100 DU bushing 乾式軸承 2010 PP-31508 Hydraulic motor 油壓馬達(齒輪用) MAS315CC PP-43473D Hydraulic cylinder 油壓缸 FAφ50*710L E:65...
  • Page 105 10－5...
  • Page 106 SH-710LDM SERIES PART LIST 2013/8/5 S710D-3000 鋸弓組 SAW BOW ASSEMBLY ITEM PART NO. PART NAME PART NAME IN CHINESE PART SPEC. AGB-70735 Cylinder seat 油壓缸固定座 S710D-3003 Idle wheel cover 上輪箱蓋 SEE-3037 Idle wheel shaft 上輪軸 S710D-3003 Idle wheel cover 上輪箱蓋-絞鏈...

  • Page 107: Fixed Nut 固定螺母 An11

    SH-710LDM SERIES PART LIST 2013/8/5 S710D-3000 鋸弓組 SAW BOW ASSEMBLY ITEM PART NO. PART NAME PART NAME IN CHINESE PART SPEC. S710D-3103 Movable guide arm 活動鋸臂 AGB-70407 Guide roller seat fixed plate 導輪座鎖緊墊板 S710D-3084 Motor seat bracket 馬達底板關節座 S710D-3081 Saw bow motor seat 鋸弓馬達底板...
  • Page 108 SH-710LDM SERIES PART LIST 2013/8/5 AGB-703500 張力滑座組 TENSION ASSEMBLY ITEM PART NO. PART NAME PART NAME IN CHINESE PART SPEC. AGB-70358 Tensioner sliding seat 張力滑座 AGB-70359 Slide piece 張力滑板 AGB-70360 Pressure plate 壓板 AHA-0610 Adjusting bolt 調整螺絲 AHA-0611 Adjusting nut 調整螺母...

  • Page 109: Spring Washer 彈簧華司 M12

    SH-710LDM SERIES PART LIST 2013/8/12 AGB-707209-1 張力油壓缸組 TENSION CYLINDER ASSEMBLY ITEM PART NO. PART NAME PART NAME IN CHINESE PART SPEC. AGB-70721 Cylinder cover 張力油缸護蓋 AGB-70722 Cylinder tube 張力油壓缸管 AGB-70723 Cylinder piston 張力油壓活塞 AGB-70720 Cylinder front cover 張力油缸前蓋 PP-51120 Oil seal 油封...
  • Page 110 SH-710LDM SERIES PART LIST 2013/8/5 S710D-22000 虎鉗組 VISE ASSEMBLY 10－10...
  • Page 111 SH-710LDM SERIES PART LIST 2013/8/5 S710D-22000 虎鉗組 VISE ASSEMBLY ITEM PART NO. PART NAME PART NAME IN CHINESE PART SPEC. S710D-2201 Front fixed vise 前固定虎鉗 S710D-2216 Front vise seat plate 前虎鉗座鋼板 S710D-2215 Front vise seat 前虎鉗座 S710D-2221 Rear fixed vise 後固定虎鉗...
  • Page 112 SH-710LDM SERIES PART LIST 2013/8/5 S710D-41000 下壓組 TOP CLAMP ASSEMBLY ITEM PART NO. PART NAME PART NAME IN CHINESE PART SPEC. PP-43117 Flow control valve 流量閥 PP-43127B Pressure regulator 減壓閥 RSN-P02 PP-43422F Hydraulic cylinder 油壓缸 LAψ40x500L PP-91315B Cap screw 等高螺絲...

  • Page 113: Hex Soc Cap Screw 有頭內六角螺絲

    SH-710LDM SERIES PART LIST 2013/8/5 SGB-710800 左導輪座組 LEFT INSERT HOLDER ASSEMBLY ITEM PART NO. PART NAME PART NAME IN CHINESE PART SPEC. SGB-71085 Left insert holder seat 左導輪座 SGB-71088 Left fixed insert 左固定鎢鋼片 SGB-71089 Left movable insert 右活動鎢鋼片 SGB-71090 Spring 鎢鋼片彈簧...
  • Page 114 SH-710LDM SERIES PART LIST 2013/8/5 SGB-710801 右導輪座組 RIGHT INSERT HOLDER ASSEMBLY ITEM PART NO. PART NAME PART NAME IN CHINESE PART SPEC. SGB-71084 Right insert holder seat 右導輪座 SGB-71086 Right fixed insert 右固定鎢鋼片 SGB-71087 Right movable insert 右活動鎢鋼片 SGB-71090 Spring 鎢鋼片彈簧...
  • Page 115 SH-710LDM SERIES PART LIST 2013/8/5 S710D-32200 鋼刷組 WIRE BRUSH ASSEMBLY ITEM PART NO. PART NAME PART NAME IN CHINESE PART SPEC. AGB-70317 Wire brush cover 鋼刷護蓋 AGB-70755 Connecting rod 鋼刷連桿 AHA-12110-1 Wire brush bearing seat assembly 鋼刷軸承座組 AHA-1217 Lock lever 鋼刷調整桿...
  • Page 116 SH-710LDM SERIES PART LIST 2013/8/13 AHA-12110-1 鋼刷軸承座組 BRUSH SHAFT ASSEMBLY ITEM PART NO. PART NAME PART NAME IN CHINESE PART SPEC. AHA-1211 Bearing bracket 軸承座 PP-14271A Bearing 軸承 6201DDU AHA-1207 Pulley shaft 皮帶輪軸 PP-58109 Snap ring 扣環 AHA-1202 Brush pulley 鋼刷皮帶輪...
  • Page 117 SH-710LDM SERIES PART LIST 2013/8/5 S710D-13800 角度譯碼器組 ANGLE ENCODER ASSEMBLY ITEM PART NO. PART NAME PART NAME IN CHINESE PART SPEC. S710D-1387 Encoder seat 譯碼器固定座 S710D-1383 Detecting roller seat 偵測滾輪座 S710-1381 Detecting roller 偵測滾輪 PP-14250 Bearing 軸承 6002ZZ PP-52097 Snap ring 扣環...
  • Page 118 SH-710LDM SERIES PART LIST 2013/8/5 安全開關組 WHEEL COVER INTERLOCK SWITCH ASSEMBLY ITEM PART NO. PART NAME PART NAME IN CHINESE PART SPEC. C320G-3024 Left fixed seat 左固定座 C320G-3023 Core shaft 心軸 C320G-3025 Shield 擋板 C320G-3027 Shaft 轉軸 EP-90014 Switch 安全開關...
  • Page 119 SH-710LDM SERIES PART LIST 2013/8/5 S710D-13000 控制箱組 CONTROL BOX ASSEMBLY 10－19...
  • Page 120 SH-710LDM SERIES PART LIST 2013/8/5 S710D-13000 控制箱組 CONTROL BOX ASSEMBLY ITEM PART NO. PART NAME PART NAME IN CHINESE PART SPEC. S710D-1344 Control box fixed seat 控制箱旋轉固定座 S710D-1337 Control box 操作箱 S710D-1339 Control box stand 1 操作箱座(一) S710D-1341 Control box stand 2 操作箱座(二)
  • Page 121 SH-710LDM SERIES PART LIST 2013/8/5 AHA-6100 流量閥組 FLOW CONTROL VALVE ASSEMBLY AHA-6100 流量閥組 FLOW CONTROL VALVE ASSEMBLY ITEM PART NO. PART NAME PART NAME IN CHINESE PART SPEC. AHA-1039 Valve seat 閥座(流量閥) AHA-1043 Valve sleeve 針閥套筒 PP-59071 O-ring O形環 P-15...
  • Page 122 SH-710LDM SERIES PART LIST 2013/8/5 AHA-10289 調壓閥整組 ADJUSTING VALVE ASSEMBLY ITEM PART NO. PART NAME PART NAME IN CHINESE PART SPEC. AHA-1029 Valve seat 閥座 AHA-1030 Valve 針閥 AHA-1036 Rear cap 後蓋 PP-59082 O-ring O形環 P-22 PBA-5-45 Hex soc cap screw 有頭內六角螺絲...
  • Page 123     10－23...

  • Page 124: Puc-005

      PART NAME ITEM PART NO. PART NAME PART SPEC. COUNT UNIT (CH) SGA-2054 Gear box body 減速機本體  AGB-70311A Worm shaft 蝸桿  PS-4-7 4 x 7 x 50L 方鍵  SGA-2060 Bearing seat cover 軸承座蓋  PP-51105 Oil seal 50x67x9 油封  PP-14619 Tapered roller bearing 滾錐軸承 ...
  • Page 125   PP-14961 Toothed ring AW11 止動環  PP-14911 Fixed nut AN11 固定螺母  AHB-0613 Lock washer 鎖緊墊圈  PQA-12 Spring washer 彈簧華司  PPA-12 Flat washer 平面華司 PBA-12-35 Hex soc cap screw 有頭內六角螺絲  M12 x 35L AHA-0309 Fixed bolt 固定螺絲  PUC-005 Grease nipple 1/16" 油嘴 ...

  • Page 126: Section 11 - Warranty

    Section 11  Warranty   Warranty      New machines are warranted to be free from defects in workmanship and material for a period of  one (1) year from the date of shipment by Seller. The warranty period is based on normal usage of  two thousand eighty hours (2080) per year and is reduced proportionately for any excess usage.  Products, which under normal operating conditions in Buyer’s plant are defective in workmanship or  material, will be repaired or replaced at the option of Seller.     This warranty does not cover shipping freight charges for either the return of the defective part or for  the shipping of the replacement or repaired part.     Seller will have no obligation to repair or replace perishable parts, or materials or parts damaged by  misuse, negligence or failure of Buyer to provide appropriate maintenance and service as stated in  the operator’s manual or industry standard and normally acceptable practices.     This warranty does not apply if the machine has been altered or modified without our prior written  consent.     In the case of components or units purchased by Seller including work holding devices, tool holders,  motors and controls, the warranty shall not exceed that received by Seller from the supplier of such  components or units.     Seller will not assume responsibility for products or components returned to Seller without prior  consent or for unauthorized repairs to its products, even though defective.    Electrical Equipment: The warranty available for all electrical components to the Buyer will be voided  if the voltage supplied to the machine is found to be outside the stated voltage of the machine by +/‐  10% and/or grounded at machine.    Accessories Supplied with Manufacturer’s Equipment: The warranties available to the Buyer are  those extended by the accessory manufacturer, if any, to the extent they are in force and effect. The  ACCESSORY MANUFACTURER’S WARRANTY, if any, is exclusive and is in lieu of all other warranties  whether written, oral or implied.    11‐1 ...
  • Page 127 COSEN SAWS Vertical Plate Saws  Horizontal Billet Saws  NC/CNC Band Saws  Structural Miter‐Cutting Saws  Automatic Band Saws        Visit our website at  www.cosen.com COSEN MECHATRONICS CO., LTD. ...

Table of Contents