1. Manuals
  2. Brands
  3. Cosen Manuals
  4. Saw
  5. C2
  6. Instruction manual

Cosen C2 Instruction Manual

Nc fully automatic horizontal bandsaw
Hide thumbs
Table of Contents

Advertisement

Quick Links

COSEN SAWS 
 
 
 
 
 
 
 
NC  Fully  Automatic 
Horizontal Bandsaw   
Instruction Manual 
The Pinnacle of Cutting Performance 
C2
Cosen Mechatronics Co., Ltd. 
 
 
 
 
 
 

Advertisement

Table of Contents
loading
Need help?

Need help?

Do you have a question about the C2 and is the answer not in the manual?

Questions and answers

Subscribe to Our Youtube Channel

Related Manuals for Cosen C2

Summary of Contents for Cosen C2

  • Page 1 COSEN SAWS                NC  Fully  Automatic  Horizontal Bandsaw        Instruction Manual          The Pinnacle of Cutting Performance  Cosen Mechatronics Co., Ltd. ...
  • Page 2  ...
  • Page 3 FROM THE MANUFACTURER Thank you for your purchase of COSEN’s bandsaw machine and your trust in the COSEN brand. We are excited to have you as our valued customer and look forward as much as you do to the accelerated productivity, long-lasting endurance and superb cost-effectiveness this machine is about to bring to you.
  • Page 4  ...
  • Page 5 Safety rules  Make sure your work area is cleared of uninvited people and obstacles every time before you start operating the machine.  Never step or stand on the roller table. Your foot may slip or trip on the rollers and you will fall.
  • Page 6 Safety rules  Never adjust the wire brush or remove chips while the saw blade is still running. It is extremely dangerous if hands or clothing are caught by the running blade.  Stop the saw blade before you clean the machine. It is dangerous if hands or clothing are caught by the running blade.

  • Page 7: Table Of Contents

    Table of Contents Safety Information Section 1 – Safety Instructions ……………………………………………………………………………………………………… 1-1 Safeguard Devices ………………………………………………………………………………………………………. 1-3 Emergency Stop …………………………………………………………………………………………………………. 1-4 Illustration: Emergency Stop ……………………………………………………………………………………… Safety Labels ………………………………………………………………………………………………………………. 1-6 Illustration: Safety Labels ………………………………………………………………………………………..… Hearing Protection ……………………………………………………………………………………………………… 1-10 CE Compliance ……………………………………………………………………………………………………………. 1-10 Risk Assessment ………………………………………………………………………………………………………….
  • Page 8 Table of Contents Blade Descend Pressure & Speed ………..…………………………………………………….…… 4-7 HMI Touch Screen & Functions …………………………………………………………….………… 4-7 HMI Error Codes ………………………..……………………………………………………….…………. 4-20 Standard Accessories ………….………………………..……………………………………………….…………… 4-21 Optional Accessories …….…….………………………..…………………………………………….……………… 4-24 Unrolling & Installing the Blade …………………………………………………………………….……………. 4-26 Adjusting Wire Brush ………..……………………………………………………………………….………………. 4-28 Adjusting Saw Arm……………..……………………………………………………………………….………………...
  • Page 9 Table of Contents Every Three Months ………………..…………………………………………….………………………. 8-2 Every Six Months ……………….………………………………………………….………………………. 8-3 Storage Conditions …………………………..………..…………………………………………………………….. 8-3 Terminating the Use of Machine ……..…………..…………………………………………………………….. 8-3 Oil Recommendation for Maintenance ………………………………………………………………………. 8-4 Troubleshooting Section 9 – Introduction ……………………….…….…………………..……………………………………………………………. 9-1 Precautions ………………….…………………..……………………………………………………………………..9-2 General Troubles &...

  • Page 11: Safety Information

    Section 1  SAFETY INFORMATION   SAFETY INSTRUCTIONS  SAFEGUARD DEVICES  EMERGENCY STOP  SAFETY LABELS  HEARING PROTECTION  CE COMPLIANCE  RISK ASSESSMENT      Safety is a combination of a well‐designed machine, operator’s knowledge about the machine and  alertness at all times. COSEN’s band machine has incorporated many safety measures during the  design process and used protective devices to prevent personal injuries and potential risks. Warning  labels also serve as a reminder to the operator.     Throughout this manual, you will also see various safety‐related symbols indicating important  information that you should take note of prior to use of the machine or part of its functions. These  important safety instructions do not cover all possible situations that might occur. It is your  responsibility to take caution and follow procedures stated in this manual when installing,  maintaining and operating your machine. Cosen will not be liable for damages resulting from  improper use.      SAFETY INSTRUCTIONS  What the icons and signs in this user manual mean:  This icon marks DANGER; hazards or unsafe practices that may result in severe    personal injury or death.  This icon marks WARNING; hazards or unsafe practices that may result in  personal injury or damage to the machine.    This icon marks CAUTION; information that should be read before use to prevent  damage to the machine.    Supplementary information to the procedures described in this manual.    Call your local agent or our service center for help. ...
  • Page 12   This manual has important safety  All users must read it before performing any    information. Read through it carefully  activity on the machine, such as replacing  before operating this machine to prevent  the saw band or doing regular maintenance.  personal injury or machine damage. Learn  the operation, limitation and the specific  Some personal protective equipment is  potential hazards peculiar to this band  required for the safe use of the machine, e.g.  protection goggles.  saw.  Do not operate this machine unless it is  Keep blade protection cover and wheel    completely assembled.  covers in place and in working order.  Make sure the power switch is off before  Use recommended accessories. Improper    plugging in power cord.  accessories may be hazardous.  Disconnect the power cord before making  Keep your work area well illuminated at    adjustment, maintenance or blade  minimum 500 lumen.  changes.  Keep your work area clean. Cluttered and  Keep all guards and shields in place before  slippery floors invite accidents.    installing or starting up the machine.  Remove adjusting keys, wrenches or any  Wear proper apparel during operation  loose parts or items from the machine    and when servicing the machine. ...

  • Page 13: Safeguard Devices

    SAFEGUARD DEVICES  The safeguard devices incorporated in this machine include the following two main parts:  1. Protection covers & guards  2. Safety‐related switches    Protection Covers & Guards  1. Idle wheel housing cover  2. Drive wheel housing cover  3. Gear reducer cover  4. Wire brush belt cover  5. Blade guard cover (left & right)  6. Chip conveyor cover    (CE model only)     The protection devices should always be mounted on the machine whenever the machine is running.     Do not remove any of these safeguard devices under any circumstances except when servicing the  machine. Even skilled service technicians should still take cautions when performing repairs or service  on the machine with any of these protectors removed. It is the responsibility of the user to make sure all  these elements are not lost and damaged.     Take note of the following main moving parts on the machine prior to and during machine operation:   Saw bow assembly   Drive and idle wheels   Blade guide arm   Saw blade guide rollers   Quick approach device   Wire brush  ...

  • Page 14: Emergency Stop

    Safety Related Switches  To protect the operator, the following safety related switches on the machine are actuated when the  machine is in operation.     Wheel motion detector  This is a proximity sensor used to detect the motion  of the drive wheel. Once the saw blade is broken or  as soon as it starts slipping, the sensor will detect  and stop the drive wheel and the machine.  Power switch  Located on the cover of electrical cabinet, the power  switch controls the main power of the machine.  Emergency stop button  Located on the control panel, the button when  pressed will stop the machine completely.  Vise clamp switch  This switch assures firm clamping of the workpiece. If  the workpiece is not clamped properly, the saw  blade is not allowed to run.  Wheel cover interlock switches  Located on the two wheel housings, these switches    (CE model only) are used to assure that the machine will stop  whenever the wheel covers are open. This device is  to protect users from being cut by the running saw  blades.    Among all these safety switches, some of them are used to protect the users and some of them are  used to prevent damage to saw blades, the workpiece and the machine itself, etc. We have taken  every precaution to prevent injury or damage and to provide safe and economical operation of the  machine.      EMERGENCY STOP  Designed to be easily accessible, the emergency stop button is located on the left bottom corner on  the control panel and is made in red color and rubber material. For CE models, supplementary  emergency stop button may be available at other area(s) of the machine depending on machine type.  Please refer to Illustration: Emergency Stop.  When you press the button, the machine will immediately come to a full stop to avoid injury or  damage when an accident occurs. The button will be locked when you press it. To unlock it, pull it ...

  • Page 15: Illustration: Emergency Stop

    Illustration: Emergency Stop      Emergency Stop          1‐5...

  • Page 16: Safety Labels

    SAFETY LABELS  Safety‐related labels mounted on the machine are categorized into the following four categories.  Please read through and understand them before operating the machine. Refer to Illustration: Safety  Labels.    DANGER Labels  A red and white DANGER labels marks s hazards or unsafe practices that will result in severe personal  injury or death.   Label  Meaning  Label  Meaning  Hazardous Voltage  DANGER: Running Blade      Blade runs through this area. Keep  TURN POWER OFF before  your hands away from a running  servicing. Failure to  blade to avoid severe injury. The  following the warning can  arrow indicates direction of the  result in severe injury.    blade.      WARNING Labels  An orange and black WARNING label marks hazards or unsafe practices that can result in severe  personal injury or damage to the machine.  Label  Meaning  Label  Meaning  Cutting Hazard  Cutting Hazard      KEEP COVER CLOSED while  KEEP HAND OFF while the blade is ...
  • Page 17 CAUTION Labels  Yellow and black CAUTION labels mark hazards or unsafe practices that can result in  considerable personal injury.  Label  Meaning  Keep hands out of the machine while the blade is running.    Power to machine must be turned off when changing blades or  adjusting wire brush.        NOTICE Labels  Blue and white NOTICE labels mean unsafe practices that could result in damage to products or  property.  Label  Meaning  Replace the hydraulic oil every six months or every 1,200 hours  of operation.     Oil specification: Shell TELLUS 27 or Mobil DTE OIL LIGHT /  HYDRAULIC 28    To extend blade life, always adjust the location of wire brush so  that it is properly touching the blade. Also replace a worn wire  brush with a new one.        1‐7...
  • Page 18 SAFETY INSTRUCTION Labels  Green and white SAFETY INSTRUCTIONS are important reminders that should be read before  operating the machine.  Label  Meaning  1. Read and understand the instruction manual and warning  signs before operating machine. Failure to follow these  instructions and warnings can result in serious injury or  death.  2. Do not wear gloves, neckties, jewelry or loose clothing  while operating the machine.  3. Always wear eye protection goggles.  4. Check blade tension and adjust blade guide before starting  to cut.  5. Always clamp stock firmly in place before cutting.  6. Do not remove jammed or cut‐off pieces until blade has  stopped.  7. Keep fingers out of path of blade.  8. Blade guards should be in place and used at all times.  9. Disconnect machine from power source before marking  repairs or adjustments.  10. Do not operate while under the influence of drugs, alcohol  or medication.    1‐8 ...

  • Page 19: Illustration: Safety Labels

    Illustration: Safety Labels    1‐9...

  • Page 20: Hearing Protection

    Parts not assembled tightly causing mechanical vibration    Our products pass noise testing less than 78 dBA. Noise level vary according to working conditions  and we recommend ear plugs or other hearing protection at all time. If your machine produces an  undesirable noise while it is running, you should:  Make sure all maintenance tasks have been performed following the prescribed maintenance  schedule (Refer to Section 8).  If maintenance does not seem to solve the problem, follow the troubleshooting procedures  under Section 9.      CE COMPLIANCE   Cosen’s CE model is designed to satisfy regulations of the Council Directive on the approximation of  the  laws  of  the  Member  States  relating  to  machinery  (2006/42/EC)  ‐  Annex  I  Essential  health  and  safety requirements relating to the design and construction of machinery.      RISK ASSESSMENT  Risk assessment generally takes account of intended use and foreseeable misuse, including process  control and maintenance requirements. We made every effort to avoid any personal injury or  equipment damage during the machine design stage. However, the operator (or other people) still  needs to take precautions when handling any part of the machine that is unfamiliar and anywhere on  the machine that has potential hazards (e.g. the electrical control box).     ...

  • Page 21: General Information

    INFORMATION SPECIFICATION MACHINE PARTS IDENTIFICATION FLOOR PLAN This band saw machine is designed by Cosen’s R&D engineers to provide you the following features and advantages: Safety  This machine is designed to fully protect the operator from its moving parts during cutting operation.
  • Page 22 SPECIFICATION Model NC Fully Automatic Horizontal Bandsaw 260 mm (10.2 in) Round 260 x 260 mm (10.2 x 10.2 in) Square Capacity 260 x 300 mm (10.2 x 11.8 in) Rectangular (H X W) W: 150 ~ 200 mm (5.9 ~ 7.8 in) Bundle Cutting H: 50 ~ 150 mm (1.9 ~ 5.9 in) 15~100 m/min (50~328 ft/min)
  • Page 23 MACHINE PARTS IDENTIFICATION Idle Wheel Drive Wheel Guide Arm Quick Approach Bar Front Vise Bed Control Panel Cutting Pressure Control Knob Blade Descend Speed Control Knob Workbed Feed Roller Vertical Alignment Roller Chip Conveyor (optional)

  • Page 24: Floor Plan

    FLOOR PLAN Machine top view (with the doors closed) Machine top view (with the doors open) Machine front view(with the doors closed)
  • Page 25 Machine front view(with the doors open) Machine side view...

  • Page 27: Moving & Installation

    Section 3 MOVING & INSTALLATION LOCATION & ENVIRONMENT UNPACKING & INSPECTING LIFTING REMOVING SHIPPING BRACKET CLEANING INSTALLING RELOCATING LOCATION & ENVIRONMENT For your safety, please read all information regarding installation before proceeding. Install your machine in a place satisfying all of the following conditions: Space: ...

  • Page 28: Unpacking & Inspecting

    UNPACKING & INSPECTING  Unpack your machine carefully to avoid damage to machine parts or surfaces.  Upon arrival of your new band saw, please confirm that your machine is the correct model and it comes in the same specification you ordered by checking the model plate on the machine base. ...

  • Page 29: Lifting

    LIFTING When moving the machine, we strongly suggest you choose any one of the methods described below to move your machine. (Only applies to the machine with the design of the hanging point.) Move the machine to its location by using a crane and a wire rope sling that can fully withstand the weight of the machine (refer to machine specification under Section 2 General Information).
  • Page 30  When you work together with more than two people, it is best to keep constant verbal communication with each other. Use a forklift (Only applies to the machine with the design of the lifting point.) Make sure that the lifting rod can fully withstand the weight of the machine. (Refer to Section 2 – General Information for Specifications.) Machine lifting with a forklift should be done strictly according to the lifting points designated by the original manufacturer.

  • Page 31: Illustration: Lifting Points

    3. Use rolling cylinders You can use rolling cylinders to move your machine in a small machine shop environment.  You must use rolling cylinders made in material of proper compressive strength. 4. Other ways to move If the machine does not have stickers, please contact your local agent immediately.

  • Page 32: Removing Shipping Bracket

    Do not remove the rust-preventive grease with a metal scraper and do not wipe the painted surfaces with solvent as doing so would damage surface paint. INSTALLING Cosen’s bandsaw machine is relatively easy to install. Follow these six easy steps to install your machine. Connect Leveling &...

  • Page 33: Supplying Coolant

    Have a qualified electrician make the electrical connections. If the power supply voltage is different from the transformer and motor connection voltage shown on the label attached to the electrical compartment of the machine, contact COSEN or your agent immediately.
  • Page 34 Pull the power supply cable and grounding conductor through the power supply inlet into the electrical compartment. (Shown right) Connect the power supply cable to the circuit breaker (N.F.B.) to the R, S and T terminals, and connect the ground cable to the E terminal. Close the compartment door and fasten the screw back.

  • Page 35: Installing Roller Table (Optional)

    Shock absorption steel plates are provided and can be placed under each leveling bolt to prevent their sinking into the concrete floor. Installing roller table (optional) The roller table is used to support long material at the rear and/or the front of the machine. If you have ordered the optional roller table for cutting long material, position it before or behind the machine.
  • Page 36 3-10...

  • Page 37: Operating Instructions

    Section 4  OPERATING INSTRUCTIONS   SAFETY PRECAUTIONS  BEFORE OPERATING  CONTROL PANEL  STANDARD ACCESSORIES  OPTIONAL ACCESSORIES   UNROLLING & INSTALLING THE BLADE  ADJUSTING WIRE BRUSH  ADJUSTING SAW ARM  ADJUSTING BLADE SPEED  BREAKING‐IN THE BLADE  PLACING WORKPIECE ONTO WORKBED  POSITIONING WORKPIECE FOR CUTTING  ADJUSTING COOLANT FLOW  TEST‐RUNNING THE MACHINE  CUTTING OPERATION  USING TOP CLAMP FOR BUNDLE CUTTING  TERMINATING A CUTTING OPERATION          4‐1 ...

  • Page 38: Safety Precautions

    SAFETY PRECAUTIONS    For your safety, please read and understand the instruction manual before you operate the machine.  The operator should always follow these safety guidelines:   The machine should only be used for its designated purpose.   Do not wear gloves, neckties, jewelry or loose clothing/hair while operating the machine.   For eye protection, always wear protective safety glasses.   Check the blade tension and adjust blade guides before starting the machine.   Use auxiliary clamping or supporting devices to fix material in place before cutting long  workpieces. Always make sure the material is clamped firmly in place before starting to cut.   Do not remove jammed or cut‐off pieces until the blade has come to a full stop.   Keep fingers away from the path of the blade.   Protection devices should be in place at all times. For your own safety, never remove these  devices.   Disconnect machine from the power source before making  repairs or adjustments.   Wear protection gloves only when changing the blade.   Do not operate the machine while under the influence of drugs, alcohol or medication.    Do not take your eyes off the machine while in operation.   Do place warning signs to mark out machine work zone and restrict entry to be staff‐only.                   ...

  • Page 39: Before Operating

    BEFORE OPERATING    Choosing an appropriate saw blade and using the right cutting method is essential to your cutting  efficiency and safety. Select a suitable saw blade and cutting method based on your work material  and job requirements e.g. cutting accuracy, cutting speed, economic concern, and safety control.    Wet cutting  If you choose dry cutting or low‐speed cutting, the chips may accumulate in machine parts and may  cause operation failure or insulation malfunction. We suggest you choose wet cutting to avoid  machine damage.    Cutting unknown materials  Before cutting an unknown material, consult the material supplier, burn a small amount of chips from  the material in a safe place, or follow any other procedure to check if the material is flammable.   Never take your eyes off the machine while in operation.    Cutting fluid  For cooling and lubrication purpose, we recommend you use water‐soluble cutting fluids. The  following table lists out its pros and cons for your reference.    Pro  Con   Have a high cooling effect   Remove machine paint   Not flammable   Lose its rust protection effect if   Economical  deteriorated    Does not require cleaning of the cut   Tend to create foam   Subject to decay  products  ...

  • Page 40: Control Panel

    CONTROL PANEL    The control panel is located on the top of the electrical box. It includes the following function: power  system, hydraulic system, cooling system and the human‐machine–interface (HMI). The operator  must fully understand the function of each switch and button before operating the machine.         No.  Name  No.  Name  1  Emergency stop button  7  Front vise clamp/open selector switch  2  Power indicator lamp  8  Rear vise clamp/open selector switch  Hydraulic start/stop buttons (with built‐ 3  9  Feed forward/backward selector switch  in light) (for CE model only)   Saw  blade  start/stop  buttons  (with  4  10  HMI touch screen   built‐in light) (for CE model only)  Blade speed control knob (Inactive; moved  5  Saw bow down button  11  into HMI system)  6 ...

  • Page 41: Control Buttons

    Control Buttons    1. Emergency stop button  Press  this  button  to  stop  the  machine  in  an  emergency.  When  the  button  is  pressed,  it  brings  the  machine to a full stop. The button locks when pressed. In order to unlock it, please turn the button  clockwise.    2. Power indicator lamp  When the lamp is on, it indicates the power to the machine is turned on.    3. Hydraulic start/stop buttons (with built‐in light) (for CE model only)   Press green button to start the hydraulic motor. (The button lights up when pressed.)  Press red button to stop the hydraulic motor. (The button lights off when pressed.)  When the emergency stop button is pressed, the hydraulic motor will be shut off.  When the hydraulic motor is turned on, the chip conveyor will start running at the same time.  Please take cautions and keep your hands away from chip conveyor.    4. Saw blade start/stop buttons (with built‐in light) (for CE model only)  Press green button to start the blade drive motor. (The button lights up when pressed.)  Press red button to stop the blade drive motor. (The button lights off when pressed.) ...

  • Page 42: Hmi Touch Screen & Functions

    When this switch is turned to the “closed” position (to the right), the front vises will continue to close  until the operator lets go of the switch or when the vises are fully clamped. Hold the switch until the  desired vise position is reached.  This selector switch only works when the machine is switched to manual mode “ ”.    8. Rear vise clamp/open selector switch  When this switch is turned to the “open” position (to the left), the rear vises will continue to open  until the operator lets go of the switch. Hold the switch until the desired vise position is reached.    When this switch is turned to the “closed” position (to the right), the rear vises will continue to close  until the operator lets go of the switch or when the vises are fully clamped. Hold the switch until the  desired vise position is reached.  This selector switch only works when the machine is switched to manual mode “ ”.    9. Feed forward/backward selector switch  When the selector switch is turned to the “forward” position (to the lower left), the feeding workbed  will move forward, feeding material forward. Press and hold the button to feed forward. As soon as  the button is released, the feeding workbed will stop moving forward.    When the selector switch is turned to the “backward” position (to the upper left), the feeding  workbed will move backward, feeding material backward. Press and hold the button to feed  backward. As soon as the button is released, the feeding workbed will stop moving backward.  This selector switch only works when the machine is switched to manual mode “ ”.    This selector switch is only in function when the quick approach bar is touching the upper limit  switch AND when either of the front and rear vises are unclamped.  After the blade motor starts running, the function of rear vise is disabled due to safety concerns.    10. HMI touch screen  Please refer to later section for detailed introduction.    11. Blade speed control knob (Inactive; moved into HMI system)  Blade speed is controlled by the inverter located under the workbed. This button is now inactive as  the blade control function has been included in the HMI system.       ...
  • Page 43 Blade descend pressure and speed control panel  The part of control panel is where cutting pressure and saw bow descend speed can be adjusted.     1. Cutting pressure control knob   This pressure control knob is used to adjust the  cutting pressure of the blade.    Turning the knob clockwise increases the cutting  pressure.   To obtain a good cutting result, choose the right  cutting pressure by turning the knob until it points  to your material on the color chart.  1    2. Cutting pressure gauge   The gauge shows the current cutting pressure  2  value, which appears upon a started blade.    3  3. Blade descend speed control knob   This knob is used to adjust the descend speed of the  saw blade.    Turning the knob clockwise increases the blade    Cutting pressure and speed control panel descend speed.   Blade descend speed is a determining factor to a  good cutting time and quality cutoff surface.    Set the blade descend speed in accordance with the  cutting pressure control knob.   Also commonly known as the flow control valve.   ...
  • Page 44   Item  Range  Ambient temperature  5℃ ~ 50℃  Temperature for safe  ‐10℃ ~ 60℃  operation  Ambient humidity  30%~85% RH (No condensation)  Connection  RS422 MMI port  Environment  No condensation and rust        Startup Screen    After the power is turned on, Cosen’s logo will appear as  the startup screen, followed by the main operation  menu..         Main control menu  The main control menu includes some operating button that were used on the control panel of the  earlier machines. Some convenient functions are added to the page for the operator to better  understand the features of the machine. Setting the parameters shown on the screen requires a  gentle touch of the finger. You can also look up the parameters or make changes while in the middle  of a cut.    4‐8 ...
  • Page 45 Refer to the table below for descriptions of each function.  No  Item  Function  Description  Work light ON/OFF  Press this button to turn on the work light.   1  A solid yellow light bulb icon indicates the lamp    has been turned on.   Press again to turn off the work light.  Material retract 2mm  When this function is turned on, the machine will  2  ON/OFF  retract the material for 2mm after completing  each cut before the blade rises from its lowest  position.   A solid yellow icon indicates the Material retract  2mm mode has been turned on.   Coolant ON/OFF  Press this button to turn on the coolant pump.   3  A solid yellow faucet icon indicates the coolant       pump has been turned on.   Press again to turn off the coolant pump.  Trim cut ON/OFF   : indicates the “one cut” in action, as soon as  4  it is finished, will NOT be counted into the  “finished cuts,” i.e. “finished cuts” value will  increase by 0. (trim cut)   : indicates the “one cut” in action, as soon as  it is finished, will be counted into the “finished  cuts,” i.e. “finished cuts” value will increase by 1. When under AUTO mode and before proceeding  with your automatic cutting jobs, select   if you ...
  • Page 46 No  Item  Function  Description  automatically turned  back to OFF, showing  .  After the first cut begins, you may still  change your selection between   and     before the saw bow has descended to its lowest  point.  The cutting material width must be OVER  30mm to be able to use automatic first cut  properly.  AUTO/Manual mode  Use this button to switch between automatic and  5  manual mode.    AUTO mode (  ): used to automatically  perform continuous cutting jobs. When  switched to the AUTO mode, the machine  will automatically operate according to the  preset parameters.   Manual mode (  ): used to perform  individual cutting job. When switched to  the Manual mode, you can execute each  individual function.  Trim Cut ‐ When the machine is started up  first under the Manual mode and then switched  to the AUTO mode, whether the first cut (trim  cut) will be counted into finished cuts or not will  depend on how the trim cut ON/OFF switch is  selected.   Switching from AUTO mode to Manual  mode during continuous cutting jobs, the  machine will stop at the very next time the blade ...
  • Page 47 No  Item  Function  Description  a single work piece.   Switch to bundle cutting mode ( ) to  cut a stack of work pieces.  When under bundle cutting mode, the  feeding vise must be touching the front limit  switch for the blade to be able to start.  Slow/Fast material  Used only when under Manual mode.  feeding mode  When the slow material feeding mode (snail  icon) is turned on, the material feeding speed will  dramatically reduce to help you position the  work piece precisely.  Automatic first cut  This selection button works with the automatic  function ON/OFF  cutting mode.   When under AUTO mode and before proceeding  with your automatic cutting jobs, select   if  you wish the machine to automatically execute  the first cut of the cutting jobs you programmed  in the system.  (For cutting program setting, refer  to introduction under “Cutting Parameter Setup ‐  Page 3”)    With the first cut function, simply clamp the  material with the rear vise with about 60~70 mm  sticking out toward the blade, turn on the first  cut function and switch to automatic mode, then  the machine will automatically feed the material  to the right position to execute the first cut,  followed by the rest of the programmed cutting  jobs.  The first cut is also counted into finished cuts. ...
  • Page 48 No  Item  Function  Description  Saw blade middle  Indicates that the saw blade has descended to  11  indicator  the position of the middle limit switch. When    activated, the saw blade icon will turn solid  white.  Due to safety considerations, the shuttle  bed feeding/retracting function will be  temporarily disabled while the saw blade middle  indicator is activated.  Saw bow down  Indicates that a cut is completed and the saw  12  indicator  bow is at its lowest position.    When the blade completes each cut and triggers  the lower limit switch, the saw blade icon will  turn solid white.   Rear vise status  Indicates if the rear vises have clamped and  13  indicator  secured the workpiece.    When the rear vises have secured the workpiece,    the clamping vise icon on the right will turn solid  white. Otherwise, the unclamping vise icon on  the left will be in solid green.  Front vise status  Indicates if the front vises have clamped and  14  indicator ...
  • Page 49 No  Item  Function  Description  Blade motor amp draw Displays the motor amperage drawn. With this  18    information the operator will be able to optimize  cutting speed and blade usage.  Feeding length display Displays current feeding length while the  19    material is being fed.  Error display  Displays error messages in the order of  20    occurrences; press the message to clear the    (yellow highlight) messages.  Error messages must be cleared for the  machine to continue to operate normally.  System parameter  Press this button to set up system parameters.  21  setting  Password is required.      All parameters have been set up by the  manufacturer. In order to prevent random  change from being made to these parameters  and affect cutting precision and machine life, this  function is protected with a set of password.  Cutting program  Press this button to directly enter the cutting job  22    setting ...
  • Page 50 Cutting program setup   At any given time, press   to quickly jump to the cutting program setup page (the same as page 3  of the cutting status display and setup page). As shown below, this page is where the operator  program automatic cutting by setting cutting length and quantity under each job. A total of 100  cutting jobs can be set and performed under the automatic mode.    Function  Item  Description  Length column  Cutting length setup  Press these buttons to set each respective cutting  length in the preset length unit (mm or inch). A number  key pad will pop out.   If any preset cutting program data is altered  during an automatic operation, the cutting result will  be changed.  Quantity column  Cutting quantity setup  Press these buttons to set each respective cutting  quantity. A number key pad will pop out.   If any preset cutting program data is altered  during an automatic operation, the cutting result will  be changed.    This column displays the number of finished cuts for  Cut Finished column Cutoff quantity display  each job.  Key in the number of the job you wish to execute first  Starting cutting job      under automatic mode.   setup  The starting job can be set to any number and  does not need to be job “0.”   Both “Starts job” and “End job” need to be set  for an automatic operation to be started.   Ending cutting job setup  Key in the number of the job you wish to execute last ...
  • Page 51 Item  Function  Description  Clear finished cuts data  Reset all Cut Finished data by pressing this button for  three seconds. (Same as “Cut Piece Reset” described  earlier.)   If this key is pressed during an automatic  operation, the finished cut data of the current job will  be reset and recalculated.      Cutting status display & setup      When cutting is in operation, press   to enter cutting status display and setup page.  Page 1: cutting status display No  Item  Function  Description  Blade height display  Displays current blade height.   Displays current feeding  Feeding length display    length while the material is  being fed.  Blade downfeed speed display  Displays the current blade    descending speed.  Blade speed display  Displays current blade speed.  ...
  • Page 52 No  Item  Function  Description  Blade motor amp draw  Displays the motor amperage  drawn. With this information  the operator will be able to  optimize cutting speed and  blade usage.  Cutting rate display  Displays the current cutting  rate.  Current job number display  Displays the number of the  current cutting job.  Preset quantity display  Displays the preset quantity of  the current cutting job.  Finished quantity display   Displays  the  number  of  cuts  finished.    Press this button to enter the HP (horsepower)  monitor screen for V_Drive, which is an optional  accessory for enhancing cutting efficiency and  reducing cutting vibrations.     Return to the main control menu. 4‐16 ...
  • Page 53 Page 2: cutting status setup Return to the main control menu. Return to the previous setup page. Go to next setup page. Error message display. Press to clear. No  Item  Function  Description  Press this button to set material width. With material  Material width setting  width, the system can automatically calculate cutting  rate.   Left: Positive deviation  Blade deviation setting    Right: Negative deviation   ...
  • Page 54 No  Item  Function  Description  Blade lifetime display  Displays the total usage time of the blade, if the “Blade  life Reset” is pressed, the blade usage time will be  recalculated.  High/low gear selection  Press this key to switch between low and high gears for  the drive belt.   switch   L Gear：indicates the drive belt is at low gear.   H Gear：indicates the drive belt is at high gear.   Maximum blade speed:  On L Gear: 72 M/min  On H Gear: 100 M/min   Not shown if the machine comes without this  option.  Reset  all  Cut  Finished data  by  pressing  this  button  for  Clear finished cuts data  three seconds.  If you start a new set of program without clearing  cutoff data from previous job, the first cut (trim cut)  will be skipped as the second program is deemed as the  succeeding part of the previous program.    If this key is pressed during an automatic  operation, the finished cut data of the current job will  be reset and recalculated.   Press this key for three seconds to clear all preset ...
  • Page 55   PLC Monitor      Shows all signals of the PLC system.        Error report         Page 1 – error report   Lists a historical report of the errors and the  time of occurrence.   Press Home to return to the main control menu.  Press Next to go to the troubleshooting support  page.      Page 2 – troubleshooting   Provides suggestions on troubleshooting. 6  pages in total.   Also refer to below table  for error codes,  descriptions and solutions.   Press HOME to return to the main control  menu.   Press NEXT to go to the troubleshooting  support page.  4‐19 ...
  • Page 56 Error  Error Description  Solution  Code  M300  Front vises not clamping  Check if the queen valve works  M301  Rear vises not clamping  Check if the queen valve works  M303  Lower limit switch error  Check if the lower limit switch  works  M304  Hydraulic motor not starting  Check if the hydraulic motor works  M306  Broken blade detected  1. Check if the speed switch works  2. Check if the blade is broken  M308  Left safety door abnormal  1. Check if the left safety door is shut properly  2. Check if the left safety door limit switch works  M309  Right safety door abnormal  1. Check if the right safety door is hut properly  2. Check if the right safety door limit switch works  M312  Quick approach bar abnormal  Check if the quick approach limit switch works  M313  OL1 abnormal  Check if the blade motor overload relay has tripped  M314  OL2 abnormal  Check if the hydraulic motor overload relay has tripped  M315  OL3 abnormal  Check if the coolant pump motor overload relay has tripped M316 ...

  • Page 57: Standard Accessories

    STANDARD ACCESSORIES    Blade tension device   This blade tension device equipped with hydraulic cylinder provides  appropriate tension to the saw blade.   To tighten the saw blade, turn the selector to   .   Upon saw blade breakage, the safety device will activate and  automatically stop all machine operation.    To change the blade, turn the handle to   to release saw blade    tension.    Never adjust blade tension while the blade is running.      Blade speed/motion detector   Besides detecting the blade speed, the speed/motion detector  also functions as a safety device.   The speed/motion detector protects operators and the machine  by preventing blade overloads and consequent damages if a saw  blade breaks or skids.    Once blade breakage or slippage is detected, the drive wheel  will stop in 10 seconds.          Inverter  This inverter is installed inside the machine base. It is used to control  and stabilize the saw blade speed during cutting.     To adjust blade speed, use the blade speed control buttons on the HMI ...
  • Page 58 Quick Approach Device  This device is used to allow the saw blade to quickly descend to just  above the workpiece. As the quick approach bar touches the  material top, the saw bow’s descending speed shifts back to cutting  mode, which can be changed by adjusting the blade descend speed  control valve based on the material to be cut.     Split Front Vise  The spilt vises are a clever design to make sure your workpiece is  tightly clamped by the two vises from both sides of the blade,  maximizing stability and cutting precision. Double Retracting Rear Vise  The rear fixed vise has a built‐in hydraulic cylinder. When rear vises start actions, the rear fixed vise will always act ahead of the rear  Rear movable vise  movable vise. Rear fixed vise      Gear reducer  The specially designed gear reducer can work toward your  preset blade speed and torque.     Please refer to Chapter 8 for information on maintenance.           4‐22 ...
  • Page 59 Wire Brush Assembly  The wire brush is driven by the main motor to remove the metal chips on the saw blade teeth so that blade life  can be extended.  Keep hands away from the transmission shaft and the    brush while the wire brush is running. Turn off the hydraulic motor or the main power switch  before performing maintenance or cleaning on the wire brush    drive system.       Work light  The work light installed on top of the saw is a useful tool when  supplementary lighting is needed for material alignment or  operation.          Height Decoder   With  this  device  installed  on  the  left  column,  the  operator  can  input work  piece width via HMI touch  panel. When cutting  begins  and the blade starts to descend, the panel will display the current  blade ...

  • Page 60: Optional Accessories

    Vibration Damper   Installed in the left guide arm, the anti‐vibration roller set  reduces high frequency noise when the saw blade is cutting  heavy material producing noise.   Coolant Pump  The coolant pump supplies coolant to cool off cutting  temperatures during cutting. Also, it can be used to wash off  chips.          OPTIONAL ACCESSORIES    Vise Pressure Regulator    This adjustment valve is used to control vise pressure.   Adjust vise pressure based on the material of your  workpiece.  Pressure   When cutting pipes or soft materials, reduce vise pressure  adjusting  to prevent exerted pressure from damaging the workpiece  Pressure  shape or exterior.   valve  gauge  Do not adjust vise pressure at any time during cutting.        Vise pressure should never be lower than  8 kg/cm     Chip conveyor  Chip conveyor is a spiral device to bring chips out during cutting.   As a regular maintenance, remove the chip conveyor and clean   ...
  • Page 61 Hydraulic top clamps  The top clamp device composed of two clamps is installed on top of  the front and rear vises before executing bundle cutting.            Blade Deviation Detector & Calibration Procedure  This device detects blade deviation. If the blade deviates beyond  the preset range, the machine will stop automatically. When this  device is installed, the cutting width will be reduced. The blade  deviation detected value and preset values are displayed on the  HMI screen.    Before cutting, please make sure if the deviation value is within  ±0.03 mm. If not, please calibrate the deviation detector before  proceeding to cutting.    How to Check & Adjust  1. Start the hydraulic motor. Turn on the deviation function. Start the saw blade and let it run for 1~2 minutes..  2. Stop the saw blade. Observe the deviation value while  the saw blade is completely still.  If the deviation value is out of ±0.03 mm, loosen outer nut first     then the inner nut. 4. Adjust the proximity switch until the  deviation value is     within ±0.03 mm. 5. Tighten inner nut back then the outer nut.   If the deviation value is not changing while adjusting  the proximity switch, try pulling below roller. If deviation  value is still not changing, it means the proximity switch is  broken.  3 ...

  • Page 62: Unrolling & Installing The Blade

    2M Roller Table  The optional 2M roller table supports the work material and  ensures the material is fed in smoothly.        UNROLLING & INSTALLING THE BLADE    Always wear leather gloves and protection glasses when handling a blade.    Unrolling the blade  Please follow the procedures illustrated below.      4‐26 ...
  • Page 63 Installing a new blade  Step 1 ‐ Select the most suitable saw blade for your workpiece considering the size, shape and  material.   Step 2 ‐ Turn on the machine power by switching to ON and turn on the hydraulic system.  Step 3 – Switch to manual ( ) mode.  Step 4 ‐ Press the saw bow up button and elevate the saw bow until the blade is slightly above the  top of vises with enough room for blade changing.  Step 5 – Unclamp the carbide inserts.  Step 6 ‐ Turn the tension controller handle from “ ” to  “ ” position to release tension. The  idle wheel will then move slightly toward the direction of the drive wheel.  Step 7 ‐ Open the idle and drive wheel covers.   Step 8 – Loosen the wire brush assembly lock nuts and move the wire brush away from the blade.  Refer below ADJUSTING WIRE BRUSH.  Step 9 ‐ Pull down the worn saw blade from the carbide inserts, wire brush assembly and from the  two wheels. Roll up the used blade and place it at a safe place.  Step 10 ‐ If necessary, clean the blade guide rollers before installing a new saw blade.  Step 11 ‐ Insert the new blade into the left and right tungsten carbide inserts. The back and the sides  of the blade need to be touching the inserts as well as the adjacent rollers.   Step 12 ‐ Insert the blade into the left and right tungsten carbide inserts. The back and the sides of  the blade need to be touching the inserts as well as the adjacent rollers.   Before changing the blade, make note of the direction the blade is running and the blade teeth  is facing.  Step 13 ‐ Place the blade to the drive wheel and press the back of the blade against the flange of the  drive wheel.    Step 14 ‐ Make sure the back of the blade is also pressed against the flange of the idle wheel.  Step 15 ‐ Turn the tension controller handle to [ ] position to obtain blade tension.  Step 16 ‐ Make sure the sides of the blade are in close contact with the carbide inserts and then  tighten the left and right carbide inserts.  Step 17 – Gently close the idle and drive wheel covers.  Step 18 ‐ Press the saw blade start button to start the blade. Allow the blade to run for a few  rotations then press the saw bow up button to elevate the saw bow. Open the wheel  covers and make sure the blade has not fallen off the drive and idle wheels. If the blade  has shifted, follow the same procedure to reinstall the blade again.  Step 19 ‐ Adjust wire brush to a proper position.      ...

  • Page 64: Adjusting Wire Brush

    ADJUSTING WIRE BRUSH    Follow these steps to adjust wire brush to appropriate position:    Step 1 – Loosen the wire brush adjusting screw (indicated A in below picture) and lower wire brush  via adjusting handle.  Step  2  –  Loosen  the  wire  brush  lock  nut  (indicated  B  in  below  picture),  remove  the  old  worn  wire  brush and replace with a new one. Tighten the wire brush lock nut.  Step 3 – Make brush move up / down via the adjusting handle until it makes proper contact with the  saw blade (also see below illustration).  Step 4 – Tighten the wire brush adjusting screw.    Proper  Improper          ADJUSTING SAW ARM    Adjust the blade guide (guide arm) position based on the size of your workpiece:  Step 1 – Loosen the carbide inserts by pulling down the lock handle at the left and right blade guide  brackets.  Step 2 – Adjust the guide arm to a position suitable for your workpiece size. The left guide arm rides ...

  • Page 65: Adjusting Blade Speed

    ADJUSTING BLADE SPEED    Step 1 – Set the flow control to “0” position.  Step 2 – Press the saw blade start button to start the blade.  Step 3 – Via HMI touch screen, you can set the blade speed by directly keying in the value or use the  acceleration/deceleration button to control the speed.  The blade speed should be  adjusted based on the size and the material of the workpiece.      BREAKING‐IN THE BLADE    When a new saw blade is used, be sure to first break in the blade before using it for actual, extended  operation. Failure to break in the blade will result in less than optimum efficiency. To perform this  break‐in operation, the following instructions should be followed:  Step 1 ‐ Reduce the blade speed to one‐half of its normal setting.  Step 2 ‐ Lengthen the cutting time to 2‐3 times of what is normally required.  Step 3 ‐ The complete break‐in operation requires cutting on a 645 mm2 (25.4 square inches) section  for 5 times.  Step 4 ‐ After the break‐in operation is completed, set all parameters back to normal settings.      PLACING WORKPIECE ONTO WORKBED    Step 1 – Press the saw bow up button and elevate the saw bow until it reaches to its highest point.  Step 2 – Press the front vise open and rear vise open buttons to open vises.  Step 3 – Loosen the vertical roller lock handles and fully open the vertical rollers.  Step 4 – Carefully place the workpiece onto the work feed table to where it extends approximately 30  mm (1.2 inch) beyond the rear vise toward the front vise.            4‐29 ...

  • Page 66: Positioning Workpiece For Cutting

    POSITIONING WORKPIECE FOR CUTTING    A. Without using AUTOMATIC FIRST CUT FUNCTION  Follow these steps to position your workpiece:  Step    Action  After the workpiece has been properly placed on the workbed, press    rear vises clamp material  the rear vise clamp button until the workpiece is securely clamped.   Move the vertical alignment rollers toward workpiece until it stands    align vertical rollers  against the workpiece. Lock the vertical alignment rollers by  tightening the lock handles.  Press the feed forward button until the rear vise touches the front    feed material forward  limit switch.  Press the front vise clamp button until the workpiece is securely    front vises clamp material  clamped.  Press the rear vise open button.   rear vises retract to clamp  material again  Press the feed backward button until the rear vises reach back limit    switch.  Press the rear vise clamp button until the workpiece is securely    clamped again.  Press the front vise open button and the rear vise clamp button again.

  • Page 67: B. Using Automatic First Cut Function

    B. Using AUTOMATIC FIRST CUT FUNCTION   The cutting material width must be OVER 30mm to be able to use automatic first cut properly.  Follow these steps to position your workpiece and get it ready for an automatic cutting job using the  automatic first cut function.    Step    Action  After the workpiece has been properly placed on the workbed (with    rear vises clamp material  about 70‐100 mm sticking out past the rear vises toward the front  vises, leaving enough room before the front vises), press the rear vise  clamp button until the workpiece is securely clamped.  Move the vertical alignment rollers toward workpiece until it stands    align vertical rollers  against the workpiece. Lock the vertical alignment rollers by  tightening the lock handles.  Press the front vise clamp button until the front vises are clamped  3  close front vises  together.  Via the HMI touch screen, making the following settings:    program cutting jobs   Set your desired length and quantity for the first step of your  cutting job. If you wish to apply the first cut as trim‐cut,  however, set quantity to 1 and remember to turn on trim‐cut  function (+0) so it will not be counted into finished cuts.    Program the rest of your cutting jobs if any. Remember to set  your starting step and ending step accordingly.   Via the HMI touch screen, turn on the automatic first cut function and  5  turn on automatic first cut  switch to automatic cutting mode.    function ...

  • Page 68: Adjusting Coolant Flow

    ADJUSTING COOLANT FLOW    A total of four coolant flow control valves are in place to provide lubrication, cooling and cleaning for  this machine. These valves control coolant flow amount to:   the left blade guide,   the right blade guide   the coolant nozzle and,   to the wire brush    To adjust the coolant flow, follow these steps:  Step 1 – Press the coolant ON button to start the coolant pump.   Step 2 – Use the coolant flow control valves (shown below) to adjust the amount of fluid flowing to  the cutting area.   (For left blade guide)  (For right blade guide)  (For coolant nozzle & wire brush)   Adjust the flow amount if you observe the following changes to the chips generated from  cutting.   If the chips are sharp and curved, increase the coolant  flow amount.    If the chips are granulated, decrease the coolant flow  amount.                          4‐32 ...

  • Page 69: Test -Running The Machine

    TEST‐RUNNING THE MACHINE    Test‐running this machine can ensure good machine performance in the future. We suggest you run  the following tests on the machine before first use:    Testing machine performance:  Turn on the power and run a basic performance test after you finish installing the machine. Follow  these steps to test machine performance:  Step 1 – Disassemble shipping brackets and bolts.   Step 2 – Install roller table (optional).  Step 3 – Turn on the relay switch in the control box.   Step 4 – Elevate the saw bow. (If your coolant pump is in reverse and the machine cannot run, please  change the electrical phase.)  Step 5 – After the saw bow ascends, extend the quick approach device.   Step 6 – Remove the rust‐prevention grease with cleaning oil or kerosene.  Step 7 – Start the coolant pump.  Step 8 – Test these functions under manual mode:    vise clamping/unclamping   saw bow ascending/descending   feeding forward and backward.                                     ...

  • Page 70: Cutting Operation

    CUTTING OPERATION    Step 1 – Check before you cut   Power: Check the voltage and frequency of your power source.    Coolant: Check if you have sufficient coolant in the tank.   Hydraulic: Check if you have sufficient (at least two‐thirds or higher) hydraulic oil.    Workbed: Check if there is any object on the feeding bed that may cause interference.   Blade: Check the blade teeth and make sure there is no worn out teeth along the blade.   Light: Check the work lamp or laser light (optional) and make sure there is sufficient lighting.   Roller: Check all the rollers on the front and rear workbed can roll smoothly.   Saw bow: Check the saw bow to see if it can be elevated and lowered smoothly   Step 2 – Place your workpiece onto the workbed manually or by using a lifting tool e.g. a crane.   Before loading, make sure the vises are opened wide enough and the blade is raised high  enough to allow enough clearance for the workpiece. When loading, take extra care not to have the  workpiece bump into the blade.    Step 3 – Position your workpiece. Decide to use the automatic first cut function or not. Refer above  POSITIONING WORKPIECE FOR CUTTING. With the automatic first cut function, the machine can  automatically detect material front end and feed it exactly to where it needs to be for your  programmed jobs.    The cutting material width must be OVER 30mm to be able to use automatic first cut properly.  Step 4 – Clamp the workpiece.  Step 5 – Turn the cutting pressure control knob to adjust blade cutting pressure according to the  material.  Step 6 – Adjust blade descend speed control knob to obtain a suitable blade descend speed for your  material.  Step 7 – Start running the blade.   Before you start cutting, check again that there is no other object in the cutting area.   Step 8 – While the blade descends, adjust the blade speed if necessary. You can do so by pressing the  acceleration and deceleration buttons on the HMI touch screen. The blade speed is displayed on the  HMI touch screen.  Step 9 – Select the proper cutting condition according to different material.  Step 10 – After the entire cutting job is completed, elevate the saw bow to the top and open the vises ...

  • Page 71: Using Top Clamp For Bundle Cutting

    USING TOP CLAMP FOR BUNDLE CUTTING    Installing top clamp  To perform bundle cutting, use the top clamps and take the following installation procedures.    Step 1 – Install stud bolts on the front and rear vises and position the top clamp.  Lock nuts  Stud bolt    Step 2 – Connect the top clamp hoses to the pressure joints on the vise hydraulic cylinders.  Pressure joints      Step 3 –  Tie the workpiece to prevent cut pieces from scattering across the workbed. Position the  workpiece for bundle cutting.    Note the allowable clamping width and height. (Refer to Section 2 – General Information,  Specifications)    Proper and improper stacking of workpieces                                    Proper                                   Improper                                                                                                              Step 4 –  Align the top clamp cylinders with the center of the workpiece and tighten the lock nuts.  Step 5 –  Turn the top clamp handles so that the clearance between the top clamp jaw and the top of  the bundled workpiece is within 5 to 10 mm ( 0.2 ~ 0.4 in).   Step 6 –  Press  .  Single/Bundle cutting mode button and switch to bundle cutting mode Step 7 –  For subsequent cutting procedures, refer to the cutting instructions above. ...

  • Page 72: Terminating A Cutting Operation

      Uninstalling top clamp  Follow these steps to uninstall top clamp for cutting single material:  Step 1 – Disconnect the top clamp hoses.  Step 2 – Loosen the lock nuts and remove the top clamp.  Step 3 – Remove the stud bolts.       STOP TERMINATING A CUTTING OPERATION      • To terminate a cutting operation, press either the saw bow up button or the hydraulic stop  button.  • The saw blade will stop running when the saw bow up button is pressed.   • Both the saw blade and hydraulic pump motors will stop running when the hydraulic stop button  is pressed.  • The machine will stop automatically when an error occurs.  The error message will be shown on  the screen.    4‐36 ...

  • Page 73: Electrical System

    Section 5  ELECTRICAL SYSTEM ELECTRICAL CIRCUIT DIAGRAMS          5‐1...
  • Page 78  ...

  • Page 79: Hydraulic System

    Section 6  HYDRAULIC SYSTEM HYDRAULIC DIAGRAMS                                                  6‐1...

  • Page 85: Bandsaw Cutting: A Practical Guide

    Section 7 BANDSAW CUTTING: A PRACTICAL GUIDE INTRODUCTION SAW BLADE SELECTION VISE LOADING BladeBreak -In SOLUTIONS TO SAWING PROBLEMS...
  • Page 86 INTRODUCTION TPI: The number of teeth per inch as measured from gullet to gullet. 2. Tooth Rake Angle: The angle of the tooth face measured with respect to a line perpendicular to the cutting direction of the saw. 3.Tooth Pitch: Tooth pitch refers to the number of teeth per inch (tpi). 1 inch equates to 25.4 mm. A distinction is made between constant tooth pitches with a uniform tooth distance, 2 tpi for example, and variable tooth pitches with different tooth distances within one toothing interval.

  • Page 87: Vise Loading

    4. Tooth pitch The main factor here is the contact length of the blade in the workpiece. If it is 4P, 25.4 ÷ 4 P = 6.35 mm, that is, one tooth is 6.35 mm. If it is 3P, 25.4 ÷ 3 P = 8.46 mm If the number is small, it means that the tooth is large. What is written as 3/4 is that it is a variable pitch of large (3) / small (4).

  • Page 88: Bladebreak -In

    The following diagrams suggest some costeffective ways of loading and fixturing. Be sure, regardless of the arrangement selected, that the work can be firmly secured to avoid damage to the machine or injury to the operator. BladeBreak -In Completing a proper break-in on a new band saw blade will dramatically increase its life. 1.

  • Page 89: Maintenance & Service

    Section 8  MAINTENANCE & SERVICE INTRODUCTION  BASIC MAINTENANCE  MAINTENANCE SCHEDULE    BEFORE BEGINNING A DAY’S WORK    AFTER ENDING A DAY’S WORK    EVERY MONTH    EVERY THREE MONTHS    EVERY SIX MONTHS  STORAGE CONDITIONS  TERMINATING THE USE OF MACHINE  OIL RECOMMENDATION FOR MAINTENANCE  INTRODUCTION   For the best performance and longer life of the band saw machine, a maintenance schedule is  necessary. Some of the daily maintenance usually takes just a little time but will give remarkable  results for the efficient and proper operation of cutting.      BASIC MAINTENANCE   It is always easy and takes just a little effort to do the basic maintenance. But it always turns out to  be a very essential process to assure the long life and efficient operation of the machine. Most of the  basic maintenance requires the operator to perform it regularly.                 8‐1...
  • Page 90 MAINTENANCE SCHEDULE   We suggest you do the maintenance on schedule. The recommended schedule includes three periods,  1.Daily maintenance. 2.Monthly maintenance. 3. Six months maintenance.    Before beginning a day’s work  1. Please check the hydraulic oil level. If oil level volume is below 1/2, please add oil as  necessary.(Filling up to 2/3 level is better for system operation.)  2. Please check the cutting fluid level, adding fluid as necessary. If the fluid appears contaminated   or deteriorated, drain and replace it.   3. Please check the saw blade to ensure that it is properly positioned on both the drive and idle   wheels.  4. Please make sure that the saw blade is properly clamped by the left and right inserts.  5. Please check the wire brush for proper contact with the saw blade. Replace the wire brush if it is  worn out.    After ending a day’s work  Please remove saw chips and clean the machine with discharging the cutting fluid when work has  been completed.  Do  not  discharge  cutting  fluid  while  the  saw  blade  is  operating  because  it  will  cause  severe  injury on operator’s hand.  Be sure the saw blade is fully stop, it will be performed after working inspection.     Every month    Please apply grease to the following points: ...
  • Page 91 Every six months  1.Clean the filter of the cutting fluid.  2.Replace the transmission oil for every half of a year(or 1200 hours).  Check the sight gauge to ascertain the transmission level.  Recommended TRANSMISSION OIL   Omala oil  HD220   Mobil comp 632 600W Cylinder oil  3.Replace the hydraulic oil.  Recommended HYDRAULIC OIL   Shell Tellus 32   Mobil DTE OIL light Hydraulic28      STORAGE CONDITIONS   Generally, this machine will be stored on the following conditions in future:  (1)  Turn off the power.  (2)  Ambient temperature: 5℃ ~ 40℃  (3)  Relative humidity: 30%~95% (without condensation)  (4)  Atmosphere: use a plastic canvas to cover machine to avoid excessive dust, acid fume,           corrosive gases and salt.  (5)  Avoid exposing to direct sunlight or heat rays which can change the environmental        temperature.  (6)  Avoid exposing to abnormal vibration.  (7)  Must be connected to earth.      TERMINATING THE USE OF THE MACHINE  ...
  • Page 92 OIL RECOMMENDATION FOR MAINTENANCE    Item  Method  Revolution  Suggest oil  Dovetail guide  Keep grease covered. Antirust.  Daily  Shell R2  Roller bearing  Sweep clean and oil with lubricant.  Daily  SEA #10  Bed roller / surface  Sweep clean and oil with lubricant.  Daily  SEA #10  Nipples of bearing  Use grease gun, but not excess.  Monthly  Shell R2  Blade tension device  Use grease gun, but not excess.  Monthly  Shell R2  Inspect  once  a  week.  Change  oil  of  600  hours  of  Omala oil HD220  Reducer  Regularly  using. Change it every year.   Mobil Gear 630 ...

  • Page 93: Precautions

    Section 9 TROUBLESHOOTING INTRODUCTION PRECAUTIONS GENERAL TROUBLES & SOLUTIONS MINOR TROUBLES & SOLUTIONS MOTOR TROUBLES & SOLUTIONS BLADE TROUBLES & SOLUTIONS SAWING PROBLEMS & SOLUTIONS RE-ADJUSTING THE ROLLER TABLE INTRODUCTION All the machines manufactured by us pass a 48 hours continuously running test before shipping out and we are responsible for the after sales service problems during the warranty period if the machines are used normally.
  • Page 94 PRECAUTIONS When an abnormality occurs in the machine during operation, you can do it yourself safely. If you have to stop machine motion immediately for parts exchanging, you should do so according to the following procedures:  Press HYDRAULIC MOTOR OFF button or EMERGENCY STOP button. ...

  • Page 95: Motor Troubles & Solutions

    MINOR TROUBLES & SOLUTIONS TROUBLE PROBABLE CAUSE SUGGESTED REMEDY Saw blade motor does not run Overload relay activated Reset even though blade drive button Saw blade is not at forward Press SAW FRAME is pressed. limit position. FORWARD button MOTOR TROUBLES & SOLUTIONS TROUBLE PROBABLE CAUSE SUGGESTED REMEDY...

  • Page 96: Blade Troubles & Solutions

    BLADE TROUBLES AND SOLUTIONS DISCONNECT POWER CORD TO MOTOR BEFORE ATTEMPTING ANY REPAIR OR INSPECTION. TROUBLE PROBABLE CAUSE SUGGESTED REMEDY Too few teeth per inch Use finer tooth blade Loading of gullets Use coarse tooth blade or cutting lubricant. Teeth strippage Excessive feed Decrease feed...

  • Page 97: Sawing Problems & Solutions

    SAWING PROBLEMS AND SOLUTIONS Other than this manual, the manufacturer also provides some related technical documents listed as follows: Sawing Problems and Solutions Vibration during cutting Failure to cut Short life of saw blade Curved cutting Broken blade   ...
  • Page 98 SOLUTIONS TO SAWING PROBLEMS Table Of Contents #1. Heavy Even Wear On Tips and Corners Of Teeth #11. Uneven Wear Or Scoring On The Sides Of Band #2. Wear On Both Sides Of Teeth #12. Heavy Wear And/Or Swagging On Back Edge #3.
  • Page 99 #2. Wear On Both Sides Of Teeth Probable Cause : A. Broken, worn or missing back-up guides allowing teeth to contact side guides. B. Improper side guides for band width. C. Backing the band out of an incomplete cut. #3. Wear On One Side Of Teeth Probable Cause : A.
  • Page 100 #5. Body Breakage Or Cracks From Back Edge Probable Cause : A. Excessive back-up guide "preload" will cause back edge to work harden which results in cracking. B. Excessive feed rate. C. Improper band tracking – back edge rubbing heavy on wheel flange.
  • Page 101 #8. Gullets Loading Up With Material Probable Cause : A. Too fine of a tooth pitch – insufficient gullet capacity. B. Excessive feeding rate producing too large of a chip. C. Worn, missing or improperly positioned chip brush. D. Insufficient sawing fluid due to inadequate supply, improper ratio and/or improper application.
  • Page 102 #12. Heavy Wear And/Or Swagging On Back Edge Probable Cause : A. Excessive feed rate. B. Excessive back-up guide "preload". C. Improper band tracking – back edge rubbing heavy on wheel flange. D. Worn or defective back-up guides. #13. Butt Weld Breakage Probable Cause : A.
  • Page 103 #16. Body Breakage Or Cracks From Gullets Probable Cause : A. Excessive back-up guide "preload". B. Improper band tension. C. Guide arms spread to maximum capacity. D. Improper beam bar alignment. E. Side guide adjustment is too tight. F. Excessively worn teeth. #17.

  • Page 104: Re-Adjusting The Roller Table

    #20. Broken Band Shows A Twist In Band Length Probable Cause : A. Excessive band tension B. Any of the band conditions which cause the band to be long (#18) or short (#19) on tooth edge. C. Cutting a tight radius. RE-ADJUSTING THE ROLLER TABLE If the feeding table suffers the huge stroke and the alignment is effected, follow the below procedure to adjust.

  • Page 105: Parts

    Section 10  PARTS    SPARE PARTS RECOMMENDATIONS  PART LIST      SPARE PARTS RECOMMENDATIONS  The following table lists the common spare parts we suggest you purchase in advance:  Part Name  Part Name Saw blade  Coolant tank filter  Wire brush  Steel plates  Carbide inserts  Rollers  Bearings  Coolant pump  Hydraulic tank leak‐proof asbestos  Belt  Rubber washer  Duster seal  O‐ring  Oil seal  Drive wheel  Snap ring  Idle wheel      10‐1...

  • Page 106: Part List

    PART LIST C2 （ C-260LNC ） series S2-1030924 PART A MACHINE FOUNDATION ASSEMBLY 10-2...
  • Page 107 PART LIST C2 （ C-260LNC ） series S2-1030924 PART A MACHINE FOUNDATION ASSEMBLY ITEM PART NO. PART NAME PART NAME (CH) PART SPEC. COUNT UNIT C260L-1001A base seat 底座 AHC-0153 adjusting bolt M20xP2.5xL80 底座調整螺桿 POA-20-25 M20xP2.5 螺母 AHR-1055 table stand pad Ø80xD15...
  • Page 108 PART LIST C2 （ C-260LNC ） series S2-1030924 PART B MAIN SHAFT & SUB SHAFT ASSEMBLY 10-4...
  • Page 109 PART LIST C2 （ C-260LNC ） series S2-1030924 PART B MAIN SHAFT & SUB SHAFT ASSEMBLY PART NAME ITEM PART NO. PART NAME PART SPEC. COUNT UNIT (CH) 1-1 C260L-1101A main shaft 大主軸 1-3 PBA-16-50 bolt 有頭內六角螺絲 M16 xP2.0x 50L...
  • Page 110 PART LIST C2 （ C-260LNC ） series S2-1030924 PART B1 ENCODER ASSEMBLY PART NO : C260L-21000 PART NAME ITEM PART NO. PART NAME PART SPEC. COUNT UNIT (CH) C260L-2109 stop chain 定寸齒條 PBA-6-20 bolt M6 xP1x 20L 有頭內六角螺絲 C260L-2121 encoder plate 譯碼器調整板...
  • Page 111 PART LIST C2 （ C-260LNC ） series S2-1030924 PART C BED ASSEMBLY 10-7...
  • Page 112 PART LIST C2 （ C-260LNC ） series S2-1030924 PART C BED ASSEMBLY ITEM PART NO. PART NAME PART NAME (CH) PART SPEC. COUNT UNIT vise bed C260L-2001A 床面 slide plate C260L-2003 床面鋼板(一) slide plate C260L-2005 床面鋼板(二) PBA-8-20 bolt M8 xP1.25x 20L 有頭內六角螺絲...
  • Page 113 PART LIST C2 （ C-260LNC ） series S2-1030924 PART D WORK FEED BED ASSEMBLY 10-9...
  • Page 114 PART LIST C2 （ C-260LNC ） series S2-1030924 PART D WORK FEED BED ASSEMBLY ITEM PART NO. PART NAME PART NAME (CH) PART SPEC. COUNT UNIT C260L-2011 feed vise bed 送料床面 C260L-2003 slide plate 床面鋼板(一) C260L-2005 slide plate 床面鋼板(二) PBA-8-20 bolt M8 xP1.25x 20L...
  • Page 115 PART LIST C2 （ C-260LNC ） series S2-1030924 PART E FEED EQUIPMENT & FEED CYLINDER ASSEMBLY 10-11...
  • Page 116 PART LIST C2 （ C-260LNC ） series S2-1030924 PART E FEED EQUIPMENT & FEED CYLINDER ASSEMBLY ITEM PART NO. PART NAME PART NAME (CH) PART SPEC. COUNT UNIT AHA-16019-1 feed cylinder 送料油壓缸 PBA-12-30 bolt M12*30L 內六角螺絲 PBA-14-25 bolt M14*25L 內六角螺絲...
  • Page 117 PART LIST C2 （ C-260LNC ） series S2-1030924 PART F WORK FEED ASSEMBLY ITEM PART NO. PART NAME PART NAME (CH) PART SPEC. COUNT UNIT AHC-1625 roller 滾輪 PP-14275 bearing 6205 ZZ 軸承 AHA-1636 roller bracket 滾輪固定座 PBA-12-25 bolt M12 x 25L 有頭內六角螺絲...
  • Page 118 PART LIST C2 （ C-260LNC ） series S2-1030924 PART G IDLE WHEEL MOTOR ASSEMBLY 10-14...
  • Page 119 PART LIST C2 （ C-260LNC ） series S2-1030924 PART G IDLE WHEEL MOTOR ASSEMBLY ITEM PART NO. PART NAME PART NAME (CH) PART SPEC. COUNT UNIT C260L-3001A saw bow 鋸弓 AHA-0634B idle wheel 上輪 AHA-0635 wheel shaft 上輪軸 PP-14613 30207 滾錐軸承...
  • Page 120 PART LIST C2 （ C-260LNC ） series S2-1030924 PART G1 TENSION ASSEMBLY PART NO : AHA-06029 ITEM PART NO. PART NAME PART NAME (CH) PART SPEC. COUNT UNIT AHA-0612A tension body 張力滑座 AHA-0608A slide piece 張力滑板 AHA-0603 guide plate 壓板...
  • Page 121 PART LIST C2 （ C-260LNC ） series S2-1030924 PART G2 TENSION CYLINDER ASSEMBLY PART NO : AHA-06189-1 ITEM PART NO. PART NAME PART NAME (CH) PART SPEC. COUNT UNIT cylinder rear cap AHA-0618C 張力油缸後蓋 o-ring P-11 PP-59050 O 型環 needle rod AHB-0651 切換閥針...
  • Page 122 PART LIST C2 （ C-260LNC ） series S2-1030924 PART H DRIVE WHEEL ASSEMBLY 10-18...
  • Page 123 PART LIST C2 （ C-260LNC ） series S2-1030924 PART H DRIVE WHEEL ASSEMBLY ITEM PART NO. PART NAME PART NAME (CH) PART SPEC. COUNT UNIT AHA-0416B drive wheel 下輪 AGC-03040 gear box 減速機整組 PLA-12-40 bolt M12 x 40L 外六角螺絲 PQA-12 spring washer 彈簧華司...
  • Page 124 PART LIST C2 （ C-260LNC ） series S2-1030924 PART H1 GEAR BOX ASSEMBLY PART NO ： AGC-03040 10-20...
  • Page 125 PART LIST C2 （ C-260LNC ） series S2-1030924 PART H1 GEAR BOX ASSEMBLY PART NO ： AGC-03040 ITEM PART NO. PART NAME PART NAME (CH) PART SPEC. COUNT UNIT AGC-3008 hinge bracket 減速機本體 AHA-0305 worm 蝸桿 PS-4-7 4 x 7 x 50L 方鍵...
  • Page 126 PART LIST C2 （ C-260LNC ） series S2-1030924 PART I DRIVE WHEEL MOTOR ASSEMBLY 10-22...
  • Page 127 PART LIST C2 （ C-260LNC ） series S2-1030924 PART I DRIVE WHEEL MOTOR ASSEMBLY ITEM PART NO. PART NAME PART NAME (CH) PART SPEC. COUNT UNIT AHA-0514G reducer pulley 減速機皮帶輪(無段) 上輪軸墊圈 0.01Kg MAE-2025 washer 上輪軸墊圈 AHA-0525 washer 墊圈 PQA-10 spring washer 彈簧華司...
  • Page 128 PART LIST C2 （ C-260LNC ） series S2-1030924 PART J GUIDE BRACKET ASSEMBLY 10-24...
  • Page 129 PART LIST C2 （ C-260LNC ） series S2-1030924 PART J GUIDE BRACKET ASSEMBLY ITEM PART NO. PART NAME PART NAME (CH) PART SPEC. COUNT UNIT BRS25B1x450L/NZ1 PP-92024 sliding block 滑軌滑塊 (勁亨 ABBA) C260L-3167 saw arm front stopper 鋸臂前擋 C260L-3102 plate 滑板調整板...
  • Page 130 PART LIST C2 （ C-260LNC ） series S2-1030924 PART J1 LEFT INSERT HOLDER ASSEMBLY PART NO : AHA-07120 ITEM PART NO. PART NAME PART NAME (CH) PART SPEC. COUNT UNIT AHA-0712B left insert holder 1 1/4 左導輪座 (EU79 用) AHA-0704A pressure block 下壓座...
  • Page 131 PART LIST C2 （ C-260LNC ） series S2-1030924 PART J2 RIGHT INSERT HOLDER ASSEMBLY PART NO : AHA-07480 ITEM PART NO. PART NAME PART NAME (CH) PART SPEC. COUNT UNIT AHA-0748B right insert holder 1 1/4 右導輪座 (EU79 用) AHA-0704A pressure block 下壓座...
  • Page 132 PART LIST C2 （ C-260LNC ） series S2-1030924 PART K WIRE BRUSH ASSEMBLY 10-28...
  • Page 133 PART LIST C2 （ C-260LNC ） series S2-1030924 PART K WIRE BRUSH ASSEMBLY ITEM PART NO. PART NAME PART NAME (CH) PART SPEC. COUNT UNIT C260L-3001A saw bow 鋸弓 AGC-3025 brush cover 鋼刷護蓋 AGC-3027 brush bracket 鋼刷護蓋固定板 PBA-8-16 bolt M8 x 16L 有頭內六角螺絲...
  • Page 134 PART LIST C2 （ C-260LNC ） series S2-1030924 PART K1 BRUSH SHAFT ASSEMBLY PART NO : AHA-12110-1 ITEM PART NO. PART NAME PART NAME (CH) PART SPEC. COUNT UNIT AHA-1211 bearing bracket 軸承座 PBA-8-40 bolt M8 x 40L 有頭六角螺絲 PQA-8 spring washer 彈簧華司...
  • Page 135 PART LIST C2 （ C-260LNC ） series S2-1030924 PART L COVER ASSEMBLY PART NO：C260L-14000A 10-31...
  • Page 136 PART LIST C2 （ C-260LNC ） series S2-1030924 PART L COVER ASSEMBLY PART NO：C260L-14000A ITEM PART NO. PART NAME PART NAME (CH) PART SPEC. COUNT UNIT C260L-1401A left cover 左底盤 C260L-1403A right cover 右底盤 C260L-1405A front cover 前罩 C260L-1407A cover 左前罩...
  • Page 137 PART LIST C2 （ C-260LNC ） series S2-1030924 PART M ELECTRIC BOX ASSEMBLY ITEM PART NO. PART NAME PART NAME (CH) PART SPEC. COUNT UNIT C260L-1321 control panel CS-222 控制面板 C260L-1323 control plate 面板底板 AHC-0134A-CE elec.data plate DIN CS-198 流量閥控制面板...
  • Page 138 PART LIST C2 （ C-260LNC ） series S2-1030924 PART M1 REGULATOR SET ASSEMBLY PART NO : AHA-10289 ITEM PART NO. PART NAME PART NAME (CH) PART SPEC. COUNT UNIT PBA-5-45 bolt M5x45L 有頭內六角螺絲 AHA-1036 rear cap 後蓋 AHA-1030 valve 針閥...
  • Page 139 PART LIST C2 （ C-260LNC ） series S2-1030924 PART M2 FLOW CONTROL VALVE ASSEMBLY PART NO : AHA-6100 ITEM PART NO. PART NAME PART NAME (CH) PART SPEC. COUNT UNIT AHA-1039 valve seat 閥座 AHA-1043 valve sleeve 針閥套筒 PP-59071 o-ring P-15 O 形環...
  • Page 140 PART LIST C2 （ C-260LNC ） series S2-1030924 PART N CHIP CONVEYOR ASSEMBLY (OPTIONAL) PART NO：C360L-C001 10-36...
  • Page 141 PART LIST C2 （ C-260LNC ） series S2-1030924 PART N CHIP CONVEYOR ASSEMBLY(OPTIONAL) PART NO：C360L-C001 ITEM PART NO. PART NAME PART NAME (CH) PART SPEC. COUNT UNIT C360L-4001 basket 切屑槽 AGF-1027 leader screw 除屑螺旋 AHN-1416A 除屑螺桿 AHN-1411 bearing bracket 軸座...
  • Page 142 PART LIST C2 （ C-260LNC ） series S2-1030924 PART O ANTI-VIBRATION ROLLER ASSEMBLY (OPTIONAL) PART NO：AHA-33010 10-38...
  • Page 143 PART LIST C2 （ C-260LNC ） series S2-1030924 PART O ANTI-VIBRATION ROLLER ASSEMBLY (OPTIONAL) PART NO：AHA-33010 ITEM PART NO. PART NAME PART NAME (CH) PART SPEC. COUNT UNIT AHA-3303 roller housing 防震座 AHA-3305 anti-vibration roller shaft 固定導輪軸 PPA-16 flat washer 平面華司(公)
  • Page 144 PART LIST C2 （ C-260LNC ） series S2-1030924 PART P 2M ROLLER TABLE (OPTIONAL) PART NO：05OPR-320-2M ITEM PART NO. PART NAME PART NAME (CH) PART SPEC. COUNT UNIT OPR-5002A roller table (440W) 滾輪料架 PLA-12-20 bolt M12 x 20L 外六角螺絲 PPA-12 washer 平面華司(公)
  • Page 145 PART LIST C2 （ C-260LNC ） series S2-1030924 PART Q CHECK STRAIGHT SENSOR MODULE (OPTIONAL) PART NO:AHC-33010 O P T IO N A L A S S E M B L Y ITEM PART NO. PART NAME PART NAME IN CHINESE PART SPEC.
  • Page 146 PART LIST C2 （ C-260LNC ） series S2-1030924 PART R OIL FILTER ASSEMBLY PART NO : AGB-707270 ITEM PART NO. PART NAME PART NAME (CH) PART SPEC. COUNT UNIT AGB-70727 filter frame 濾油器本體 AGB-70730 filter 濾油器芯 AGB-70729 spring 濾油器彈簧 AGB-70728 濾油器蓋...
  • Page 147 PART LIST C2 （ C-260LNC ） series S2-1030924 PART S HYDRAULIC ASSEMBLY INSTRUCTION Please see section 6 Hydraulic System. 10-43...
  • Page 148 PART LIST C2 （ C-260LNC ） series S2-1030924 PART T FRONT TOP CLAMP 10-44...
  • Page 149 PART LIST C2 （ C-260LNC ） series S2-1030924 PART T FRONT TOP CLAMP C2 前下壓組立爆炸圖 / C2 Front Top Clamp C260L-24000-F 項次編號 數量 品號 PART NO. 零件名稱 PART NAME PART SPEC 下壓板 AHC-1924*T Clamping block 下壓滑板 AHC1926*T Sliding block 下壓調整螺桿...
  • Page 150 PART LIST C2 （ C-260LNC ） series S2-1030924 PART U REAR TOP CLAMP 10-46...
  • Page 151 PART LIST C2 （ C-260LNC ） series S2-1030924 PART U REAR TOP CLAMP C2 後下壓組立爆炸圖 / C2 Rear Top Clamp C260L-24000-B 項次編號 數量 品號 PART NO. PART NAME 零件名稱 PART SPEC AHC-1924*T Clamping block 下壓板 AHC1926*T Sliding block 下壓滑板 AHC-1912*T Adjusting rod 下壓調整螺桿...
  • Page 152  ...

  • Page 153: Warranty

    Section 11  Warranty   Warranty      New machines are warranted to be free from defects in workmanship and material for a period of  one (1) year from the date of shipment by Seller. The warranty period is based on normal usage of  two thousand eighty hours (2080) per year and is reduced proportionately for any excess usage.  Products, which under normal operating conditions in Buyer’s plant are defective in workmanship or  material, will be repaired or replaced at the option of Seller.     This warranty does not cover shipping freight charges for either the return of the defective part or for  the shipping of the replacement or repaired part.     Seller will have no obligation to repair or replace perishable parts, or materials or parts damaged by  misuse, negligence or failure of Buyer to provide appropriate maintenance and service as stated in  the operator’s manual or industry standard and normally acceptable practices.     This warranty does not apply if the machine has been altered or modified without our prior written  consent.     In the case of components or units purchased by Seller including work holding devices, tool holders,  motors and controls, the warranty shall not exceed that received by Seller from the supplier of such  components or units.     Seller will not assume responsibility for products or components returned to Seller without prior  consent or for unauthorized repairs to its products, even though defective.    Electrical Equipment: The warranty available for all electrical components to the Buyer will be voided  if the voltage supplied to the machine is found to be outside the stated voltage of the machine by +/‐  10% and/or grounded at machine.    Accessories Supplied with Manufacturer’s Equipment: The warranties available to the Buyer are  those extended by the accessory manufacturer, if any, to the extent they are in force and effect. The  ACCESSORY MANUFACTURER’S WARRANTY, if any, is exclusive and is in lieu of all other warranties  whether written, oral or implied.    11‐1 ...
  • Page 154  ...
  • Page 155  ...
  • Page 156 COSEN SAWS Vertical Plate Saws  Horizontal Billet Saws  NC/CNC Band Saws  Structural Miter‐Cutting Saws  Automatic Band Saws        Visit our website at  www.cosen.com COSEN MECHATRONICS CO., LTD. ...

Table of Contents