1. Manuals
  2. Brands
  3. Cosen Manuals
  4. Saw
  5. C-650MNC
  6. Instruction manual

Cosen C-650MNC Instruction Manual

Snc programmable automatic miter-cutting horizontal bandsaw
Hide thumbs
Table of Contents

Advertisement

Quick Links

COSEN SAWS 
 
 
 
 
 
 
 
SNC  Programmable  Automatic 
Miter‐Cutting Horizontal Bandsaw 
Instruction Manual 
C-650MNC
The Pinnacle of Cutting Performance 
Cosen Mechatronics Co., Ltd. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Advertisement

Table of Contents
loading
Need help?

Need help?

Do you have a question about the C-650MNC and is the answer not in the manual?

Questions and answers

Subscribe to Our Youtube Channel

Related Manuals for Cosen C-650MNC

Summary of Contents for Cosen C-650MNC

  • Page 1 COSEN SAWS                C-650MNC SNC  Programmable  Automatic  Miter‐Cutting Horizontal Bandsaw        Instruction Manual              The Pinnacle of Cutting Performance  Cosen Mechatronics Co., Ltd. ...
  • Page 2  ...
  • Page 3 FROM THE MANUFACTURER Thank you for your purchase of COSEN’s bandsaw machine and your trust in the COSEN brand. We are excited to have you as our valued customer and look forward as much as you do to the accelerated productivity, long-lasting endurance and superb cost-effectiveness this machine is about to bring to you.
  • Page 4  ...
  • Page 5 Safety rules  Make sure your work area is cleared of uninvited people and obstacles every time before you start operating the machine.  Never step or stand on the roller table. Your foot may slip or trip on the rollers and you will fall.
  • Page 6 Safety rules  Never adjust the wire brush or remove chips while the saw blade is still running. It is extremely dangerous if hands or clothing are caught by the running blade.  Stop the saw blade before you clean the machine. It is dangerous if hands or clothing are caught by the running blade.

  • Page 7: Table Of Contents

    Table of Contents Safety Information Section 1 – Safety Instructions ……………………………………………………………………………………………………… 1-1 Safeguard Devices ………………………………………………………………………………………………………. 1-3 Emergency Stop …………………………………………………………………………………………………………. 1-4 Illustration: Emergency Stop ……………………………………………………………………………………… Safety Labels ………………………………………………………………………………………………………………. 1-6 Illustration: Safety Labels ………………………………………………………………………………………..… Hearing Protection ……………………………………………………………………………………………………… 1-8 CE Compliance ……………………………………………………………………………………………………………. 1-8 Risk Assessment ………………………………………………………………………………………………………….
  • Page 8 Table of Contents Operating Instruction Section 4 – Safety Precautions …………………..…………………..……………………………………….……………………. 4-2 Before Operating …………………………..……………………………………………………………………………. 4-3 Control Panel ……..……………………………………..………………………………………….……………………. 4-4 Control Panel ………………….………………………………………………………………………..……. 4-4 Control Buttons ……………………………………………………………………………………….…….. 4-5 Blade Descend Pressure and Speed Control Panel ………………………………………… 4-7 HMI Touch Screen & Functions …………………………………………………………….………… 4-7 Standard Accessories ………….………………………..……………………………………………….……………...
  • Page 9 Table of Contents Maintenance & Service Section 8 – Introduction ……………………….…….…………………..……………………………………………………………. 8-1 Basic Maintenance ………………….…………………..…………………………………………….………………. 8-1 Maintenance Schedule …………….…………………..……………………………………………………………. 8-2 Before Beginning a Day’s Work ………………………………………………………………………. 8-2 After Ending a Day’s Work …………………………………………………….……………………….. 8-2 Every 2 weeks ……………………………………………………………………….………………………. 8-2 First 600hrs for new machine,then every 1200h………………..………………………….

  • Page 11: Safety Information

    Section 1  SAFETY INFORMATION   SAFETY INSTRUCTIONS  SAFEGUARD DEVICES  EMERGENCY STOP  SAFETY LABELS  HEARING PROTECTION  CE COMPLIANCE  RISK ASSESSMENT      Safety is a combination of a well‐designed machine, operator’s knowledge about the machine and  alertness at all times. COSEN’s band machine has incorporated many safety measures during the  design process and used protective devices to prevent personal injuries and potential risks. Warning  labels also serve as a reminder to the operator.     Throughout this manual, you will also see various safety‐related symbols indicating important  information that you should take note of prior to use of the machine or part of its functions. These  important safety instructions do not cover all possible situations that might occur. It is your  responsibility to take caution and follow procedures stated in this manual when installing,  maintaining and operating your machine. Cosen will not be liable for damages resulting from  improper use.      SAFETY INSTRUCTIONS  What the icons and signs in this user manual mean:  This icon marks DANGER; hazards or unsafe practices that may result in severe    personal injury or death.  This icon marks WARNING; hazards or unsafe practices that may result in  personal injury or damage to the machine.    This icon marks CAUTION; information that should be read before use to prevent  damage to the machine.    Supplementary information to the procedures described in this manual.    Call your local agent or our service center for help. ...
  • Page 12   This manual has important safety  All users must read it before performing any    information. Read through it carefully  activity on the machine, such as replacing  before operating this machine to prevent  the saw band or doing regular maintenance.  personal injury or machine damage. Learn  the operation, limitation and the specific  Some personal protective equipment is  potential hazards peculiar to this band  required for the safe use of the machine, e.g.  protection goggles.  saw.  Do not operate this machine unless it is  Keep blade protection cover and wheel    completely assembled.  covers in place and in working order.  Make sure the power switch is off before  Use recommended accessories. Improper    plugging in power cord.  accessories may be hazardous.  Disconnect the power cord before making  Keep your work area well illuminated at    adjustment, maintenance or blade  minimum 500 lumen.  changes.  Keep your work area clean. Cluttered and  Keep all guards and shields in place before  slippery floors invite accidents.    installing or starting up the machine.  Remove adjusting keys, wrenches or any  Wear proper apparel during operation  loose parts or items from the machine    and when servicing the machine. ...

  • Page 13: Safeguard Devices

    SAFEGUARD DEVICES  The safeguard devices incorporated in this machine include the following two main parts:  1. Protection covers & guards  2. Safety‐related switches    Protection Covers & Guards  1. Idle wheel housing cover  2. Drive wheel housing cover  3. Gear reducer cover  4. Wire brush belt cover  5. Blade guard cover (left & right)  6. Chip conveyor cover    (CE model only)     The protection devices should always be mounted on the machine whenever the machine is   running.     Do not remove any of these safeguard devices under any circumstances except when servicing  the machine. Even skilled service technicians should still take cautions when performing repairs  or service on the machine with any of these protectors removed. It is the responsibility of the  user to make sure all these elements are not lost and damaged.     Take note of the following main moving parts on the machine prior to and during machine  operation:   Saw bow assembly   Drive and idle wheels   Blade guide arm   Saw blade guide rollers   Quick approach device  ...

  • Page 14: Emergency Stop

    Safety Related Switches  To protect the operator, the following safety related switches on the machine are actuated when the  machine is in operation.     Wheel motion detector  This is a proximity sensor used to detect the motion  of the drive wheel. Once the saw blade is broken or  as soon as it starts slipping, the sensor will detect  and stop the drive wheel and the machine.  Power switch  Located on the cover of electrical cabinet, the power  switch controls the main power of the machine.  Emergency stop button  Located on the control panel, the button when  pressed will stop the machine completely.  Vise clamp switch  This switch assures firm clamping of the workpiece. If  the workpiece is not clamped properly, the saw  blade is not allowed to run.  Wheel cover interlock switches  Located on the two wheel housings, these switches    (CE model only) are used to assure that the machine will stop  whenever the wheel covers are open. This device is  to protect users from being cut by the running saw  blades.    Among all these safety switches, some of them are used to protect the users and some of them are  used to prevent damage to saw blades, the workpiece and the machine itself, etc. We have taken  every precaution to prevent injury or damage and to provide safe and economical operation of the  machine.      EMERGENCY STOP  Designed to be easily accessible, the emergency stop button is located on the left bottom corner on  the control panel and is made in red color and rubber material. For CE models, supplementary  emergency stop button may be available at other area(s) of the machine depending on machine type.  Please refer to Illustration: Emergency Stop.  When you press the button, the machine will immediately come to a full stop to avoid injury or  damage when an accident occurs. The button will be locked when you press it. To unlock it, pull it ...

  • Page 15: Illustration: Emergency Stop

    Illustration: Emergency Stop    Emergency Stop    1‐5...

  • Page 16: Safety Labels

    SAFETY LABELS  Please read through and understand them before operating the machine. Refer to Illustration: Safety  Labels.    Label  Meaning  Label  Meaning  Impact Hazard  Read Operator’s Manual      WEAR SAFETY SHOES. Do  This manual has important safety  not approach dropping area  information. Read through it    during operation.  carefully before operating this  machine to prevent personal injury  or machine damage.  Keep Unauthorized  Do not step.  Personnel Away      Do not stand on the machine or on    the accessories!      DANGER: Running Blade  Cutting Hazard        Blade runs through this  KEEP COVER CLOSED / KEEP HAND  area. Keep your hands away  OFF while the blade is running.   ...

  • Page 17: Illustration: Safety Labels

    Illustration: Safety Labels      1‐7...

  • Page 18: Hearing Protection

    Wire brush unit   Chip conveyor unit   Speed reducer   Hydraulic motor/pump   Belt transmissions variable speed motors   Blade motor   Coolant pump   Drive wheel   Parts not assembled tightly causing mechanical vibration    Our products pass noise testing less than 78 dBA. Noise level vary according to working conditions  and we recommend ear plugs or other hearing protection at all time. If your machine produces an  undesirable noise while it is running, you should:  Make sure all maintenance tasks have been performed following the prescribed maintenance  schedule (Refer to Section 8).  If maintenance does not seem to solve the problem, follow the troubleshooting procedures  under Section 9.      CE COMPLIANCE   Cosen’s CE model is designed to satisfy regulations of the Council Directive on the approximation of  the laws of the Member States relating to machinery (2006/42/EC) ‐ Annex I Essential health and  safety requirements relating to the design and construction of machinery.      RISK ASSESSMENT  Risk assessment generally takes account of intended use and foreseeable misuse, including process  control and maintenance requirements. We made every effort to avoid any personal injury or  equipment damage during the machine design stage. However, the operator (or other people) still  needs to take precautions when handling any part of the machine that is unfamiliar and anywhere on  the machine that has potential hazards (e.g. the electrical control box).  1‐8 ...

  • Page 19: General Information

    INFORMATION SPECIFICATION MACHINE PARTS IDENTIFICATION FLOOR PLAN This band saw machine is designed by Cosen’s R&D engineers to provide you the following features and advantages: Safety  This machine is designed to fully protect the operator from its moving parts during cutting operation.
  • Page 20 SPECIFICATION C-650MNC Model SNC Programmable Automatic Miter-Cutting Horizontal Bandsaw 0° +45° +60° Angle 17.5” (445 mm) 17.5” (445 mm) 11.4” (290 mm) Round Capacity 17.5” x 26” 17.5” x 26” 17.5” x 11.4” Rectangular (H x W) (445 (445 (445 x 290 mm) W: 7.1”, 15.7”, 25.6”...
  • Page 21 MACHINE PARTS IDENTIFICATION Top clamp Motor Vise cylinders Saw bow Idle Wheel Drive wheel Saw blade Base Swivel track Control box...

  • Page 22: Floor Plan

    FLOOR PLAN Machine top view...
  • Page 23 Machine front view...
  • Page 24  ...

  • Page 25: Moving & Installation

    Section 3 MOVING & INSTALLATION LOCATION & ENVIRONMENT UNPACKING & INSPECTING LIFTING REMOVING SHIPPING BRACKET CLEANING INSTALLING RELOCATING LOCATION & ENVIRONMENT For your safety, please read all information regarding installation before proceeding. Install your machine in a place satisfying all of the following conditions: Space: ...

  • Page 26: Unpacking & Inspecting

    UNPACKING & INSPECTING  Unpack your machine carefully to avoid damage to machine parts or surfaces.  Upon arrival of your new band saw, please confirm that your machine is the correct model and it comes in the same specification you ordered by checking the model plate on the machine base. ...

  • Page 27: Lifting

    LIFTING When moving the machine, we strongly suggest you choose any one of the methods described below to move your machine. (Only applies to the machine with the design of the hanging point.) Move the machine to its location by using a crane and a wire rope sling that can fully withstand the weight of the machine (refer to machine specification under Section 2 General Information).
  • Page 28  When you work together with more than two people, it is best to keep constant verbal communication with each other. Use a forklift (Only applies to the machine with the design of the lifting point.) Make sure that the lifting rod can fully withstand the weight of the machine. (Refer to Section 2 – General Information for Specifications.) Machine lifting with a forklift should be done strictly according to the lifting points designated by the original manufacturer.
  • Page 29 3. Use rolling cylinders You can use rolling cylinders to move your machine in a small machine shop environment.  You must use rolling cylinders made in material of proper compressive strength. 4. Other ways to move If the machine does not have stickers, please contact your local agent immediately.

  • Page 30: Illustration: Lifting Points

    Illustration: Lifting Points Minimum weight capacity for each wire rope: 3 ton Total number of wire ropes required: 4...

  • Page 31: Removing Shipping Bracket

    Do not remove the rust-preventive grease with a metal scraper and do not wipe the painted surfaces with solvent as doing so would damage surface paint. INSTALLING Cosen’s bandsaw machine is relatively easy to install. Follow these six easy steps to install your machine. Connect Leveling &...

  • Page 32: Supplying Coolant

    Have a qualified electrician make the electrical connections. If the power supply voltage is different from the transformer and motor connection voltage shown on the label attached to the electrical compartment of the machine, contact COSEN or your agent immediately.
  • Page 33 Turn off the shop circuit breaker. Make sure the machine circuit breaker switch on the electrical compartment door is turned to OFF. Remove the screw securing the electrical compartment and then open the door. Pull the power supply cable and grounding conductor through the power supply inlet into the electrical compartment.

  • Page 34: Installing Roller Table (Optional)

    Anchoring the machine Normally there is no need to anchor the machine. If the machine is likely to vibrate, fix the machine to the floor with anchor bolts. Shock absorption steel plates are provided and can be placed under each leveling bolt to prevent their sinking into the concrete floor.

  • Page 35: Operating Instruction

    Section 4  OPERATING INSTRUCTION   SAFETY PRECAUTIONS  BEFORE OPERATING  CONTROL PANEL  STANDARD ACCESSORIES  OPTIONAL ACCESSORIES   UNROLLING & INSTALLING THE BLADE  ADJUSTING WIRE BRUSH  ADJUSTING SAW ARM  ADJUSTING COOLANT FLOW  PLACING WORKPIECE ONTO WORKBED  POSITIONING WORKPIECE FOR CUTTING  ADJUSTING BLADE SPEED  BREAKING‐IN THE BLADE  TEST‐RUNNING THE MACHINE  CUTTING OPERATION  STARTING AN AUTOMATIC OPERATION  TERMINATING A CUTTING OPERATION          4‐1 ...

  • Page 36: Safety Precautions

    SAFETY PRECAUTIONS    For your safety, please read and understand the instruction manual before you operate the machine.  The operator should always follow these safety guidelines:   The machine should only be used for its designated purpose.   Do not wear gloves, neckties, jewelry or loose clothing/hair while operating the machine.   For eye protection, always wear protective safety glasses.   Check the blade tension and adjust blade guides before starting the machine.   Use auxiliary clamping or supporting devices to fix material in place before cutting long  workpieces. Always make sure the material is clamped firmly in place before starting to cut.   Do not remove jammed or cut‐off pieces until the blade has come to a full stop.   Keep fingers away from the path of the blade.   Protection devices should be in place at all times. For your own safety, never remove these  devices.   Disconnect machine from the power source before making  repairs or adjustments.   Wear protection gloves only when changing the blade.   Do not operate the machine while under the influence of drugs, alcohol or medication.    Do not take your eyes off the machine while in operation.   Do place warning signs to mark out machine work zone and restrict entry to be staff‐only.      4‐2 ...

  • Page 37: Before Operating

    BEFORE OPERATING    Choosing an appropriate saw blade and using the right cutting method is essential to your cutting  efficiency and safety. Select a suitable saw blade and cutting method based on your work material  and job requirements e.g. cutting accuracy, cutting speed, economic concern, and safety control.    Wet cutting  If you choose dry cutting or low‐speed cutting, the chips may accumulate in machine parts and may  cause operation failure or insulation malfunction. We suggest you choose wet cutting to avoid  machine damage.    Cutting unknown materials  Before cutting an unknown material, consult the material supplier, burn a small amount of chips from  the material in a safe place, or follow any other procedure to check if the material is flammable.   Never take your eyes off the machine while in operation.    Cutting fluid  For cooling and lubrication purpose, we recommend you use water‐soluble cutting fluids. The  following table lists out its pros and cons for your reference.    Pro  Con   Have a high cooling effect   Remove machine paint   Not flammable   Lose its rust protection effect if   Economical  deteriorated    Does not require cleaning of the cut   Tend to create foam   Subject to decay  products  ...

  • Page 38: Control Panel

    CONTROL PANEL    The control panel is located on the top of the electrical box. It includes the following function: power  system, hydraulic system, cooling system and the human‐machine–interface (HMI). The operator  must fully understand the function of each switch and button before operating the machine.           No.  Name  No.  Name  1  Emergency stop button  7  Rear vise open button  2  Power indicator lamp  8  Rear vise clamp button  3  Saw bow down button  9  Feed forward button  4  Saw bow up button  10  Feed backward button  5  Front vise open button  11  Blade speed control knob   6  Front vise clamp button  12  HMI touch screen        4‐4 ...

  • Page 39: Control Buttons

    Control Buttons    1. Emergency stop button  Press this button to stop the machine in an emergency. When the button is pressed, it brings the  machine to a full stop. The button locks when pressed. In order to unlock it, please turn the button  clockwise.    2. Power indicator lamp  When the lamp is on, it indicates the power to the machine is turned on.    3. Saw bow down button  When this button is pressed, the saw bow descends.     4. Saw bow up button  When this button is pressed, the saw bow rises until the operator lets go of the button or until the  saw bow touches the upper limit switch.   While pressing the saw bow up button can stop the running blade, please still make use of the  emergency stop button in an emergency.     5. Front vise open button  This button only works when the machine is switched to manual mode “ ”.     6. Front vise clamp button  This button only works when the machine is switched to manual mode “ ”.     7. Rear vise open button  This button only works when the machine is switched to manual mode “ ”.      8. Rear vise clamp button  This button only works when the machine is switched to manual mode “...

  • Page 40: Blade Descend Pressure And Speed Control Panel

     This button is only in function when the quick approach bar is touching the upper limit switch AND  when either of the front and rear vises are unclamped.   After the blade motor starts running, the function of rear vise is disabled due to safety concerns.    10. Feed backward button   When this button is pressed, the feeding workbed will move backward. Press and hold the button  to feed backward. As soon as the button is released, the feeding workbed will stop moving  backward.   This button only works when the machine is switched to manual mode “ ”.      This button is only in function when the quick approach bar is touching the upper limit switch AND  when either of the front and rear vises are unclamped.   After the blade motor starts running, the function of rear vise is disabled due to safety concerns.    11. Blade speed control knob   Blade speed is controlled by the inverter located under the workbed. Turning the knob clockwise  increases the blade speed.    12. HMI touch screen  Please refer to later section for detailed introduction.    Blade descend pressure and speed control panel  The part of control panel is where cutting pressure and saw bow descend speed can be adjusted.     1. Cutting pressure control knob   This pressure control knob is used to adjust the  cutting pressure of the blade.    Turning the knob clockwise increases the cutting  pressure.   To obtain a good cutting result, choose the right  cutting pressure by turning the knob until it points ...
  • Page 41   This HMI touch screen displays operation messages so that the operator is able to understand the  system condition. It also provides different operating modes and selections for the operator to work  with. During a cutting job, the operator can still enter the system and make changes to the cutting  operation as needed.      Do not wipe or clean the screen with volatile solvents.   Do not overexert pressure on the screen. The touch screen is very sensitive; all buttons on the  screen just need a slight touch to operate.   All range parameters in HITECH 5.7” are configured under the “manual” mode.   Please pay attention to the following environment conditions necessary for HITECH 5.7” HMI  touch screen to properly operate:      Item  Range  Ambient temperature  5℃ ~ 50℃  Temperature for safe  ‐10℃ ~ 60℃  operation  Ambient humidity  30%~85% RH (No condensation)  Connection  RS422 MMI port  Environment  No condensation and rust        Startup Screen    After the power is turned on, Cosen’s logo will appear as  the startup screen, followed by the main operation  menu…         4‐7 ...
  • Page 42 Main control menu  The main control menu includes some operating button that were used on the control panel of the  earlier machines. Some convenient functions are added to the page for the operator to better  understand the features of the machine. Setting the parameters shown on the screen requires a  gentle touch of the finger. You can also look up the parameters or make changes while in the middle  of a cut.       Refer to the table below for descriptions of each function.    No  Item  Function  Description  Hydraulic start  When the power is turned on, press this button to start the  hydraulic motor.     A solid yellow icon indicates the hydraulic system has been    turned on.   Hydraulic stop  Press this button to turn off the hydraulic motor  immediately.      When the blade is running, the hydraulic stop button  is temporarily disabled. You need to press the saw blade stop  or the saw bow up  button to stop the blade first.  Blade start When the work piece is clamped properly, press this button   to start cutting.     A solid yellow blade icon indicates the blade has been  started.    Blade stop  Press this button to stop the blade.   ...
  • Page 43 No  Item  Function  Description  Work light ON/OFF  Press this button to turn on the work light.   The light bulb showing a solid yellow icon indicates the      worklight has been turned on.  Press again to turn the work light off.  AUTO / Manual mode  Use this button to switch between automatic and manual mode.      AUTO mode: used to automatically perform  continuous cutting jobs. When switched to this mode,  the machine will automatically operate according to    the preset parameters.   Manual mode: used to perform individual cutting job.  When switched to the Manual mode, you can execute  each individual function.    Trim Cut ‐ When the machine is switched from the  Manual mode to the AUTO mode, the first cut (trim cut) will  not be counted into finished cuts and the machine will  continue to operate according to the preset  parameter. This  function allows the machine to finish the trim cut and  directly proceed into automatic cutting till the last cutting  job.    If you switch to manual mode while cutting is already  in action under AUTO mode, the machine will stop after the  individual cut is finished. Switching to manual mode at any  time other than cutting, the machine will proceed with the  next cut until it is finished.   When this function is turned on, the machine will retract the  Material retract 2mm ...
  • Page 44 No  Item  Function  Description  Coolant/Spray ON/OFF  Choose to use coolant or spray in cutting status setup page and the icon will change accordingly.    Press this button to turn on the coolant pump/spray system.  A solid yellow faucet icon indicates the coolant pump/spray      system has been turned on.    Press again to turn off the coolant pump/spray system.  Used only when under Manual mode.  Slow material feeding  mode    When the slow material feeding mode is turned on, the  material feeding speed will dramatically reduce to help you  position the work piece precisely.  Trim cut ON/OFF  This selection button works with the AUTO mode.    When under AUTO mode and before proceeding with your  automatic cutting jobs, select +0 if you wish the first cut to  be “trim cut” i.e. trimming the edge of your material without  the cut being counted into the “finished cuts.”   In the other hand, select +1 if you do not need to trim cut  the material. The first cut will then be counted as the first cut  of your programmed jobs.     After the first cut begins, you may still change your  selection before the saw bow has descended to its lowest  point.  Press this button to set up system parameters. Password is  System parameter  required.    setting ...
  • Page 45 No  Item  Function  Description  Material cutting  This 2‐page reference chart lists out the required blade  speed and cutting rate for each different material.  reference    PLC monitor   Shows current PLC signals.   Error report  Lists a historical report of the errors and the time of  occurrence as well as provides troubleshooting support. 6    pages in total.  Saw blade up indicator  Indicates that the saw blade is rising.       When activated, the saw blade icon will turn solid white.   Saw blade down  Indicates that a cut is completed and the saw blade is at its    lowest position.  indicator  When the blade completes each cut and triggers the lower  limit switch, the saw blade icon will turn solid white.  Indicates if the rear vises have clamped and secured the  Rear vise status  workpiece.  indicator    When the rear vises have secured the workpiece, the  clamping vise icon on the right will turn solid white.    Front vise status  Indicates if the front vises have clamped and secured the ...
  • Page 46 No  Item  Function  Description    The message must be cleared for the machine to  continue to operate normally.      Cutting status display & setup      When cutting is in operation, press   to enter cutting status display and setup page.    Page 1 – cutting status display    This page shows the following information (from  top to bottom):   Feeding length (current feeding vise  position)   Blade speed   Current in ampere (optional)   Number of current cutting job/step in  operation   Preset quantity of current cutting job   Number of cuts finished   The green square light on the bottom left  corner indicates the warranty status of the  HMI touch screen. Warranty is one year and  starts counting after 70 hours of operation  after the machine is shipped. Warranty ...
  • Page 47 Page 2 – cutting status setup   This page comes in two versions depending on if  the optional spray device is installed on the  machine. The shared features are as follows:   Cut Piece Reset ‐ Reset all Cuts Finished data  by pressing this button for three seconds.   If you start a new set of program  without clearing cutoff data from previous  job, the first cut (trim cut) will be skipped as  the second program is deemed as the  succeeding part of the previous program.    All Reset ‐ Reset all preset cutting data  (Display without optional spray device included)  within Start Job and End Job by pressing this  button for three seconds.   Blade Life Reset ‐ Reset the blade life to zero  Current blade life in hours   Start JOB – Key in the number of the job you  wish to execute first under automatic mode  End JOB – Key in the number of the job you  wish to execute last under automatic mode  Error message (bottom of page)   Press Home to return to the main control menu.   Press PGUP to go back to the previous setup page.  Press Next to go to the next setup page.   For machines with optional spray device installed,  (Display with optional spray device included) ...
  • Page 48 length in mm or inch.   In Quantity column, set each respective cutting  quantity.   Press Cut Reset button for 3 seconds to reset the  cutoff quantity.     If you start a new set of program without clearing  cutoff data from previous job, the first cut (trim cut) will  be skipped as the second program is deemed as the  succeeding part of the previous program.    Press Home to return to the main control menu.   Press PGUP to go back to the previous setup page.  Press NEXT to go to the next cutting program setup  page.   Press P01, P05, P10, P15 to quickly jump between    cutting programs (Job 00 ~ 99)     Cutting program setup    When cutting is in operation, press  to quickly access the cutting program setup page (the same    as page 3 of the cutting status display and setup page).    This setup page is the same as page 3 of the cutting    status display and setup page.             ...
  • Page 49 Material cutting reference     This reference chart lists out the required blade  speed and cutting rate for each different    material.     PLC Monitor      Shows all signals of the PLC system.        Error report       Page 1 – error report   Lists a historical report of the errors and the  time of occurrence.   Press Home to return to the main control menu.  Press Next to go to the troubleshooting support  page.        4‐15 ...
  • Page 50 Page 2 – troubleshooting   Provides suggestions on troubleshooting. 6  pages in total.   Also refer to below table for error codes,  descriptions and solutions.   Press Home to return to the main control menu.  Press Next to go to the troubleshooting support  page.    4‐16 ...
  • Page 51 Error  Error Description  Solution  Code  M300  Front vises not clamping  Check if the queen valve works  M301  Rear vises not clamping  Check if the queen valve works  M303  Lower limit switch error  Check if the lower limit switch  works  M304  Hydraulic motor not starting  Check if the hydraulic motor works  M306  Broken blade detected  1. Check if the speed switch works  2. Check if the blade is broken  M308  Left safety door abnormal  1. Check if the left safety door is shut properly  2. Check if the left safety door limit switch works  M309  Right safety door abnormal  1. Check if the right safety door is hut properly  2. Check if the right safety door limit switch works  M312  Quick approach bar abnormal  Check if the quick approach limit switch works  M313  Saw blade motor abnormal  Check if the blade motor overload relay has tripped  M314  Hydraulic motor abnormal  Check if the hydraulic motor overload relay has tripped  M315  Coolant pump abnormal  Check if the coolant pump motor overload relay has tripped M316 ...

  • Page 52: Standard Accessories

    STANDARD ACCESSORIES    Blade tension device   This blade tension device equipped with hydraulic cylinder  provides appropriate tension to the saw blade.   To tighten the saw blade, turn the selector to   .   Upon saw blade breakage, the safety device will activate and  automatically stop all machine operation.    The limit switch of the safety device can be reset by turning the    blade tension selector to   To change the blade, turn the handle to   to release saw    blade tension.        Never adjust blade tension while the blade is running.   Blade speed/motion detector   Besides detecting the blade speed, the speed/motion detector  also functions as a safety device.   The speed/motion detector protects operators and the machine  by preventing blade overloads and consequent damages if a saw  blade breaks or skids.    Once blade breakage or slippage is detected, the drive wheel will  stop in 10 seconds.        Inverter ...
  • Page 53 Quick approach device  This device allows the blade to quickly descend to just right above    the material to save you operation time. Quick  approach  bar      Miter cut angle   The swivel sawhead allows the user to cut at any angle between 0°  (straight cut) and 60° (miter cut). The angles have been accurately  Angle lock handles  configured before machine shipment.     For your miter‐cutting jobs, simply swivel the saw bow until the  pointer points to your desired angle and lock the saw bow via 2  angle lock handles. Also loosen the screw and adjust the fixed saw  arm position according to the miter cut angle: 90° (straight cut)~30°  (miter cut).  Protractor  & pointer  Gear reducer  The specially designed gear reducer can work toward your preset  blade speed and torque.      Please refer to Section 8 for information on maintenance.     4‐19 ...

  • Page 54: Optional Accessories

    Coolant pump  When the hydraulic system is turned on, the coolant pump can  be operated individually from the control panel. Coolant can  be used to wash off chips as well as providing cooling during  cutting.      OPTIONAL ACCESSORIES    Vise pressure regulator & Top clamp pressure regulator   This adjustment valve is used to control vise and top  Pressure gauge  clamp pressure.   Adjust vise and top clamp pressure based on the material  of your workpiece.   When cutting pipes or soft materials, reduce vise and top  clamp pressure to prevent exerted pressure from  damaging the workpiece shape or exterior.   Pressure adjusting valve    Do not adjust vise pressure at any time during cutting.    Vise pressure should never be lower than  8 kg/cm     Chip conveyor  Chip conveyor is a spiral device to bring chips out during  cutting. When the hydraulic system is turned on, the user can  adjust the conveying speed via the pressure valve.     As a regular maintenance, remove the chip conveyor and  clean all chip deposits inside.     Hydraulic top clamps   The top clamp device composed of two clamps is  Adjustment ...

  • Page 55: Unrolling & Installing The Blade

      2M roller table     The optional 2M roller table supports the work material  and ensures the material be fed in smoothly.   Refer to Section 9 for further information on adjusting  the roller table.      Spray system  Choose to use coolant or spray device via HMI  to wash off chips or providing lubrication  during cutting. For spray system setup and  troubleshooting, please refer to UNIST FAQ at  http://unist.com/faq/category/1/unist‐mql‐ systems.html.        UNROLLING & INSTALLING THE BLADE   Always wear leather gloves and protection glasses when handling a blade.    Unrolling the blade  Please follow the procedures illustrated below.    Unroll and roll the blade  4‐21 ...
  • Page 56 Installing a new blade    Step 1 ‐ Select the most suitable saw blade for your workpiece considering the size, shape and  material.   Step 2 ‐ Turn on the machine power by switching to ON and turn on the hydraulic power.   Step 3 ‐ Switch to manual ( ) mode.  Step 4 ‐ Press the saw bow up button and elevate the saw bow until the right guide arm is clear of the  front fixed vise.   Step 5 ‐ Turn the tension controller handle from “ ” to  “ ” position to release tension. The  idle wheel will then move slightly toward the direction of the drive wheel.      Step 6 ‐ Open the idle and drive wheel covers.  Step 7 ‐ Press the Blade Clip device to hold onto the blade. This device makes blade changing easy  and feasible even with only one operator available.  Easy Blade Replacement Device    Step 8 ‐ Loosen the screws of the wire brush assembly to move wire brush away from the blade.    Step 9 ‐ Loosen the left and right carbide inserts by loosening the “lock nut” shown below.     Step 10 ‐ Remove the old blade. If necessary, clean the carbide inserts before installing a new saw  blade.  4‐22 ...

  • Page 57: Adjusting Wire Brush

    Step 11 ‐ Place the new blade around the idle wheel and the drive wheel.  Step 12 ‐ Insert the blade into the left and right tungsten carbide inserts. The back and the sides of  the blade need to be touching the inserts as well as the adjacent rollers.  Step 13 ‐ Place the blade to the drive wheel and press the back of the blade against the flange of the  drive wheel. Use the Blade Clip device to tightly hold the blade from falling out of the  drive wheel.    When saw blade begins to rotate, the blade holder will automatically release the blade  and fall back to its original position.  Step 14 ‐ Make sure the back of the blade is also pressed against the flange of the idle wheel.  Step 15 ‐ Turn the tension controller handle to [ ] position to obtain blade tension.  Step 16 ‐ Make sure the sides of the blade are in close contact with the carbide inserts and then  tighten the left and right carbide inserts by tightening the “lock nut.”  Step 17 ‐ Gently close the idle and drive wheel covers.  Step 18 ‐ Press the saw blade start button to start the blade. Allow the blade to run for a few  rotations then press the saw bow up button to elevate the saw bow. Open the wheel  covers and make sure the blade has not fallen off the drive and idle wheels. If the blade  has shifted, follow the same procedure to reinstall the blade again.  Step 19 ‐ Adjust wire brush to a proper position. Refer to Adjusting Wire Brush in this section.      ADJUSTING WIRE BRUSH    Follow these steps to adjust wire brush to appropriate position:    Step 1 ‐ Open the drive wheel cover.  Step 2 ‐ Adjust the screws to make brush move up / down until it makes proper contact with the saw  blade (see below illustration).   Step 3 ‐ Close the drive wheel cover.    Proper  Improper                  4‐23 ...

  • Page 58: Adjusting Saw Arm

    ADJUSTING SAW ARMS    Adjust the movable blade guide (guide arm) position based  Blade Guide   on the size of your workpiece:  Step  1  –  Loosen  the  carbide  inserts  by  unlocking  the  lock  Locking Handle  nut.  Step 2 – Loosen the blade guide locking handle. Then adjust  the guide arm to a position suitable for your  workpiece size.  Step 3 – After adjustment is made, tighten the blade guide  locking handle.   Inserts Lock Nut  Step 4 – Clamp the inserts back by locking the lock bar.        Adjust the fixed blade guide (guide arm) position based on  the miter angle:  Step 1 – Loosen the screw.  Step 2 – Adjust the guide arm to a position suitable for your  miter angle: 90° (straight cut)~30° (miter cut).  Step 3 – After adjustment is made, tighten the screw.   Screw      ADJUSTING COOLANT FLOW    Step 1 – Press the saw blade start button to start the saw blade drive motor.   Step 2 – Press the saw bow down button to lower the saw bow. ...

  • Page 59: Placing Workpiece Onto Workbed

      PLACING WORKPIECE ONTO WORKBED    Step 1 – Press the saw bow up button and elevate the saw bow until it reaches to its highest point.  Step 2 – Press the front vise open and rear vise open buttons to open vises.  Step 3 – Carefully place the workpiece onto the work feed table to where it extends approximately  1.2” (30mm) beyond the rear vise toward the front vise.      POSITIONING WORKPIECE FOR CUTTING    Follow these steps to position your workpiece:  Step    Action  Press the rear vise clamp button until the workpiece is securely    rear vises clamp material  clamped.  Press the feed forward button until the rear vise touches the    feed material forward  front limit switch.  Press the front vise clamp button until the workpiece is    front vises clamp material  securely clamped.  Press the rear vise open button.   rear vises retract to clamp  material again  Press the feed backward button until the rear vises reach back    limit switch.  Press the rear vise clamp button until the workpiece is securely   ...

  • Page 60: Adjusting Blade Speed

    ADJUSTING BLADE SPEED  Step 1 – Set the flow control to “0” position.  Step 2 – Press the saw blade start button to start the blade.  Step 3 – Turn the blade speed control knob to adjust the blade speed. The blade speed should be  adjusted based on the size and the material of the workpiece.      BREAKING‐IN THE BLADE    When a new saw blade is used, be sure to first break in the blade before using it for actual, extended  operation. Failure to break in the blade will result in less than optimum efficiency. To perform this  break‐in operation, the following instructions should be followed:  Step 1 ‐ Reduce the blade feed speed to one‐half of its normal setting.  Step 2 ‐ Lengthen the cutting time to 2‐3 times of what is normally required.  Step 3 ‐ Start the break‐in operation.  Step 4 ‐ After the break‐in operation is completed, set all parameters back to normal settings.      TEST‐RUNNING THE MACHINE    Test‐running this machine can ensure good machine performance in the future. We suggest you run  the following tests on the machine before first use:    Testing machine performance:  Turn on the power and run a basic performance test after you finish installing the machine. Follow  these steps to test machine performance:  Step 1 – Disassemble shipping brackets and bolts.   Step 2 – Install roller table (optional).  Step 3 – Turn on the relay switch in the control box.   Step 4 – Elevate the saw bow. (If your coolant pump is in reverse and the machine cannot run, please  change the electrical phase.)  Step 5 – After the saw bow ascends, extend the quick approach device.   Step 6 – Remove the rust‐prevention grease with cleaning oil or kerosene.  Step 7 – Start the coolant pump.  Step 8 – Test these functions under manual mode:    vise clamping/unclamping   saw bow ascending/descending   feeding forward/backward. ...

  • Page 61: Cutting Operation

    CUTTING OPERATION    Step 1 – Check before you cut   Power: Check the voltage and frequency of your power source.    Coolant: Check if you have sufficient coolant in the tank.   Hydraulic: Check if you have sufficient (at least two‐thirds or higher) hydraulic oil.    Workbed: Check if there is any object on the feeding bed that may cause interference.   Blade: Check the blade teeth and make sure there is no worn out teeth along the blade.   Light: Check the work lamp or laser light (optional) and make sure there is sufficient lighting.   Roller: Check all the rollers on the front and rear workbed can roll smoothly.   Saw bow: Check the saw bow to see if it can be elevated and lowered smoothly   Step 2 – Place your workpiece onto the workbed manually or by using a lifting tool e.g. a crane.    Before loading, make sure the vises are opened to at least wider than the width of the  workpiece.  Step 3 – Position your workpiece.    Step 4 – Clamp the workpiece.  Step 5 – Turn the cutting pressure control knob to adjust cutting pressure according to the material.  Step 6 – Adjust blade descend speed control knob to obtain a suitable blade descend speed for your  material.  Step 7 – Start running the blade.   Before you start cutting, check again that there is no other object in the cutting area.   Step 8 –While the blade descends, adjust the blade speed if necessary. You can do so by turning the  blade speed control knob, clockwise to speed up and counterclockwise to slow down. The blade  speed is displayed in the HMI touch screen.  Step 9 – Select the proper cutting condition according to different material.  Step 10 – After the entire cutting job is completed, elevate the saw bow to the top and open the vises  to remove the workpiece.   Step 11 – Clean the workbed by removing chips and cutting fluids.  Step 12 – Lower the saw bow to a proper position then turn off the power.        ...

  • Page 62: Starting An Automatic Operation

    STARTING AN AUTOMATIC OPERATION    Step 1 – Use manual mode and cut the edge of the workpiece by using the same procedures as those  described under manual operation.  Step 2 – After the trim cut is completed and the saw blade has stopped at the lower limit position,  press the saw blade up button to raise the saw bow until the quick approach bar is  approximately 10mm (0.4inch) above the workpiece.  Step 3 – Turn the Auto / manual switch to manual.  Step 4 – Set your desired cutting length and quantity via the HMI touch screen. A total of 100 sets of  cutting data can be programmed.  Step 5 – Turn the Auto / manual switch to Auto.  Step 6 – Press the saw blade start button and press the saw bow down button to start automatic  cutting.      STOP TERMINATING A CUTTING OPERATION       To terminate a cutting operation, press either the saw bow up button or the emergency stop  button.   The saw blade will stop running when the saw bow up button is pressed.    Both the saw blade and hydraulic pump motors will stop running when the emergency stop  button is pressed.   The machine will stop automatically when an error occurs. The error message will be shown on  the screen.        4‐28 ...

  • Page 63: Electrical System

    Section 5  ELECTRICAL SYSTEM ELECTRICAL CIRCUIT DIAGRAMS      The following are electrical circuit diagrams of the non‐CE model with optional spray system:   5‐2 Control panel layout   5‐3 Circuit board layout   5‐4 Power supply layout  5‐5 PLC input/output layout    The following are electrical circuit diagrams of the non‐CE model without optional spray system:   5‐6 Control panel layout   5‐7 Circuit board layout   5‐8 Power supply layout  5‐9 PLC input/output layout    The following are electrical circuit diagrams of the CE model without optional spray system:   5‐10 Control panel layout   5‐11 Circuit board layout   5‐12 Power supply layout  5‐13 PLC input/output layout                5‐1...
  • Page 72 5-10...
  • Page 73 5-11...
  • Page 74 5-12...
  • Page 75 5-13...
  • Page 76  ...

  • Page 77: Hydraulic System

    Section 6  HYDRAULIC SYSTEM HYDRAULIC CIRCUIT DIAGRAM                                                        6‐1...

  • Page 79: Bandsaw Cutting: A Practical Guide

    Section 7 BANDSAW CUTTING: A PRACTICAL GUIDE INTRODUCTION SAW BLADE SELECTION VISE LOADING BladeBreak -In SOLUTIONS TO SAWING PROBLEMS...
  • Page 80 INTRODUCTION TPI: The number of teeth per inch as measured from gullet to gullet. 2. Tooth Rake Angle: The angle of the tooth face measured with respect to a line perpendicular to the cutting direction of the saw. 3.Tooth Pitch: Tooth pitch refers to the number of teeth per inch (tpi). 1 inch equates to 25.4 mm. A distinction is made between constant tooth pitches with a uniform tooth distance, 2 tpi for example, and variable tooth pitches with different tooth distances within one toothing interval.

  • Page 81: Vise Loading

    4. Tooth pitch The main factor here is the contact length of the blade in the workpiece. If it is 4P, 25.4 ÷ 4 P = 6.35 mm, that is, one tooth is 6.35 mm. If it is 3P, 25.4 ÷ 3 P = 8.46 mm If the number is small, it means that the tooth is large. What is written as 3/4 is that it is a variable pitch of large (3) / small (4).

  • Page 82: Bladebreak -In

    The following diagrams suggest some costeffective ways of loading and fixturing. Be sure, regardless of the arrangement selected, that the work can be firmly secured to avoid damage to the machine or injury to the operator. BladeBreak -In Completing a proper break-in on a new band saw blade will dramatically increase its life. 1.

  • Page 83: Maintenance & Service

    Section 8 MAINTENANCE & SERVICE INTRODUCTION BASIC MAINTENANCE MAINTENANCE SCHEDULE BEFORE BEGINNING A DAY’S WORK AFTER ENDING A DAY’S WORK EVERY MONTH EVERY THREE MONTHS EVERY SIX MONTHS STORAGE CONDITIONS TERMINATING THE USE OF MACHINE OIL RECOMMENDATION FOR MAINTENANCE INTRODUCTION For the best performance and longer life of the band saw machine, a maintenance schedule is necessary.

  • Page 84: Every 2 Weeks

    MAINTENANCE SCHEDULE We suggest you do the maintenance on schedule. Before beginning a day’s work 1. Please check the hydraulic oil level. If oil level volume is below 1/2, please add oil as necessary.(Filling up to 2/3 level is better for system operation.) 2.

  • Page 85: Every Six Months

    Every six months 1.Clean the filter of the cutting fluid. 2.Replace the transmission oil for every half of a year(or 1200 hours). Check the sight gauge to ascertain the transmission level. Recommended TRANSMISSION OIL  Omala oil HD220  Mobil comp 632 600W Cylinder oil 3.Replace the hydraulic oil.

  • Page 86: Oil Recommendation For Maintenance

    OIL RECOMMENDATION FOR MAINTENANCE Item Method Revolution Suggest oil Dovetail guide Keep grease covered. Antirust. Daily Shell R2 Roller bearing Sweep clean and oil with lubricant. Daily SEA #10 Bed roller / surface Sweep clean and oil with lubricant. Daily SEA #10 Nipples of bearing Use grease gun, but not excess.

  • Page 87: Troubleshooting

    Section 9 TROUBLESHOOTING INTRODUCTION PRECAUTIONS GENERAL TROUBLES & SOLUTIONS MINOR TROUBLES & SOLUTIONS MOTOR TROUBLES & SOLUTIONS BLADE TROUBLES & SOLUTIONS SAWING PROBLEMS & SOLUTIONS RE-ADJUSTING THE ROLLER TABLE INTRODUCTION All the machines manufactured by us pass a 48 hours continuously running test before shipping out and we are responsible for the after sales service problems during the warranty period if the machines are used normally.
  • Page 88 PRECAUTIONS When an abnormality occurs in the machine during operation, you can do it yourself safely. If you have to stop machine motion immediately for parts exchanging, you should do so according to the following procedures:  Press HYDRAULIC MOTOR OFF button or EMERGENCY STOP button. ...

  • Page 89: Motor Troubles & Solutions

    MINOR TROUBLES & SOLUTIONS TROUBLE PROBABLE CAUSE SUGGESTED REMEDY Saw blade motor does not run Overload relay activated Reset even though blade drive button Saw blade is not at forward Press SAW FRAME is pressed. limit position. FORWARD button MOTOR TROUBLES & SOLUTIONS TROUBLE PROBABLE CAUSE SUGGESTED REMEDY...

  • Page 90: Blade Troubles & Solutions

    BLADE TROUBLES AND SOLUTIONS DISCONNECT POWER CORD TO MOTOR BEFORE ATTEMPTING ANY REPAIR OR INSPECTION. TROUBLE PROBABLE CAUSE SUGGESTED REMEDY Too few teeth per inch Use finer tooth blade Loading of gullets Use coarse tooth blade or cutting lubricant. Teeth strippage Excessive feed Decrease feed...

  • Page 91: Sawing Problems & Solutions

    SAWING PROBLEMS AND SOLUTIONS Other than this manual, the manufacturer also provides some related technical documents listed as follows: Sawing Problems and Solutions Vibration during cutting Failure to cut Short life of saw blade Curved cutting Broken blade   ...
  • Page 92 SOLUTIONS TO SAWING PROBLEMS Table Of Contents #1. Heavy Even Wear On Tips and Corners Of Teeth #11. Uneven Wear Or Scoring On The Sides Of Band #2. Wear On Both Sides Of Teeth #12. Heavy Wear And/Or Swagging On Back Edge #3.
  • Page 93 #2. Wear On Both Sides Of Teeth Probable Cause : A. Broken, worn or missing back-up guides allowing teeth to contact side guides. B. Improper side guides for band width. C. Backing the band out of an incomplete cut. #3. Wear On One Side Of Teeth Probable Cause : A.
  • Page 94 #5. Body Breakage Or Cracks From Back Edge Probable Cause : A. Excessive back-up guide "preload" will cause back edge to work harden which results in cracking. B. Excessive feed rate. C. Improper band tracking – back edge rubbing heavy on wheel flange.
  • Page 95 #8. Gullets Loading Up With Material Probable Cause : A. Too fine of a tooth pitch – insufficient gullet capacity. B. Excessive feeding rate producing too large of a chip. C. Worn, missing or improperly positioned chip brush. D. Insufficient sawing fluid due to inadequate supply, improper ratio and/or improper application.
  • Page 96 #12. Heavy Wear And/Or Swagging On Back Edge Probable Cause : A. Excessive feed rate. B. Excessive back-up guide "preload". C. Improper band tracking – back edge rubbing heavy on wheel flange. D. Worn or defective back-up guides. #13. Butt Weld Breakage Probable Cause : A.
  • Page 97 #16. Body Breakage Or Cracks From Gullets Probable Cause : A. Excessive back-up guide "preload". B. Improper band tension. C. Guide arms spread to maximum capacity. D. Improper beam bar alignment. E. Side guide adjustment is too tight. F. Excessively worn teeth. #17.

  • Page 98: Re-Adjusting The Roller Table

    #20. Broken Band Shows A Twist In Band Length Probable Cause : A. Excessive band tension B. Any of the band conditions which cause the band to be long (#18) or short (#19) on tooth edge. C. Cutting a tight radius. RE-ADJUSTING THE ROLLER TABLE If the feeding table suffers the huge stroke and the alignment is effected, follow the below procedure to adjust.

  • Page 99: Parts

    Section 10 PARTS SPARE PARTS RECOMMENDATIONS PART LIST SPARE PARTS RECOMMENDATIONS The following table lists the common spare parts we suggest you purchase in advance: Part Name Part Name Saw blade Coolant tank filter Wire brush Steel plates Carbide inserts Rollers Bearings Belt...
  • Page 100 PART LIST C- 650MNC series S0-20120719 10-1 10-2...
  • Page 101 PART LIST C- 650MNC series S0-20120719 ITEM PART NO. PART NAME PART NAME UNIT AEE-1001A 底座 Base SEE-1020A 關節座 Joint bracket SEE-1016A 旋轉軌道 Swivel track SEE-1021 床面 AEE-1053 底座前蓋 Front cover SEE-1027 床面鋼板 Bed plate SEE-1044A 軌道削擋 Track shield SEE-1045 關節座屑擋...
  • Page 102 PART LIST C- 650MNC series S0-20120719 ITEM PART NO. PART NAME PART NAME UNIT PP-90857 油箱蓋螺帽 Hydraulics tank cover nut AHA-0139 水箱通管濾網 Filter PP-57079 出水管 Water pipe PP-58003 水槍 Spray gun AEE-1023 底座後右蓋 Base rear cover ( R) AEE-1024 底座後左右蓋 Base rear cover(L&R) AEE-1052 底座後左蓋...
  • Page 103 PART LIST C- 650MNC series S0-20120719 10-4 10-5...
  • Page 104 PART LIST C- 650MNC series S0-20120719 ITEM PART NO. PART NAME PART NAME UNIT AEE-2203 送料前固定板 Feeding shaft fixed plate (front) AEE-2219 油缸固定座(前) Cylinder fixed seat AEE-2210 推轉前耳 Infeed cylinder front bracket PP-43470A 油壓缸 Cylinder PP-14485 連桿軸承PHS22 Connecting rod bearing PHS22 AEE-2209 推轉油缸插銷...
  • Page 105 PART LIST C- 650MNC series S0-20120719 10-6 10-7...
  • Page 106 PART LIST C- 650MNC series S0-20120719 ITEM PART NO. PART NAME PART NAME UNIT AGB-70340B 鋸弓馬達底板(二) Blade motor seat (2) AGB-70339B 鋸弓馬達底板(一) Blade motor seat (1) PP-52089 扣環 S17 Ring S17 AGB-70340 馬達底板活動軸 Motor seat shaft PLA-16-40 外六角螺絲 Hexagon bolt PQA-16 彈簧華司...
  • Page 107 PART LIST C- 650MNC series S0-20120719 10-8 10-9...

  • Page 108: Part List

    PART LIST C- 650MNC series S0-20120719 ITEM PART NO. PART NAME PART NAME UNIT SEE-1022A 虎鉗座 Frame( for vise) SEE-1026B 固定虎鉗鋼板 Fixed vise plate SEE-1023B 活動虎鉗 Movable vise PP-43463 油壓缸 Cylinder SEE-1024 虎鉗滑軸 Vise shaft SEE-1032 虎鉗座固定塊 Vise fixed block AEE-1012 開關擋板(二) Plate...
  • Page 109 PART LIST C- 650MNC series S0-20120719 10-10 10-11...
  • Page 110 PART LIST C- 650MNC series S0-20120719 ITEM PART NO. PART NAME PART NAME UNIT AEE-2220B-1 送料固定虎鉗 Feeding fixed vise AEE-2220B-2 送料固定虎鉗 Feeding fixed vise AEE-2221B 送料活動虎鉗鋼板 Feeding movable vise AEE-2201 送料座 Shuttle feed frame SEE-1063 下壓塊 Clamping block SEE-1038 下壓滑軸 Sliding shaft PP-13061 乾式軸承...
  • Page 111 10-13...
  • Page 112 10-14...
  • Page 113 PART LIST C- 650MNC series S0-20120719 19-1 10-14 10-15...
  • Page 114 ITEM PART NO. PART NAME PART NAME UNIT SEE-3001A 鋸弓 Saw bow SEE-1028 關節軸 Joint shaft SEE-1030 關節軸套 Shaft sleeve Tensioner sliding plate AGB-703500 張力滑座滑板組 assemly SEE-100500A 鋸弓油壓缸組 Sawbow cylinder assembly AGB-707209-1 張力油壓缸組 Tensioner cylinder assembly AHB-0653 切換把手 Handle AGB-70735 油壓缸固定座...
  • Page 115 ITEM PART NO. PART NAME PART NAME UNIT AHA-0414 鋸片安裝板 Plate(for installing blade) SEE-3008A 張力護蓋 Tension cover PPA-6 平面華司(公) Washer PFA-6-10 丸頭螺絲(十字) Oval head screw SEE-3005A 上輪箱蓋 Idle wheel cover SEE-3031 左鋸片護蓋 Blade cover (left) SEE-3025B 減速機護蓋 Gear reducer cover SEE-3015 鋸弓軸套...
  • Page 116 PART LIST C- 650MNC series S0-20120719 ITEM PART NO. PART NAME PART NAME UNIT SEE-3002A 上輪 idle wheel SEE-3037 上輪軸 wheel shaft PP-14615 滾錐軸承 30209 taper roller bearing SEE-3038 上輪軸承墊圈 bearing collar PP-14959 止動環 AW09 toothed washer PP-14694 軸承 32209V taper roller bearing PP-14909 固定螺母...
  • Page 117 PART LIST C- 650MNC series S0-20120719 10-18 10-19...
  • Page 118 PART LIST C- 650MNC series S0-20120719 ITEM PART NO. PART NAME PART NAME UNIT AHC-0131-CE 控制箱 Electric control box SEE-1074 控制箱底板 Base plate (electric control box) SEE-1075 蓋板 Cover AHC-0135-CE 控制面板底板 Base plate (Control panel) AHA-1812 流量閥控制面板 Flow valve control panel AGC-1041A 控制面板底板...
  • Page 119 PART LIST SH-700DM PART LIST C- 650MNC series series seri ries S1-20091209 S0-20120719 PART D1 HOUSING YOKE CYLINDER ASSEMBLY PART NO : SEE-100500A ITEM PART NO. PART NAME PART NAME (CH) PART SPEC. COUNT UNIT AGC-1024 rear cap SEE-1005 piston PP-59170 o-ring P-70...
  • Page 120 PART LIST PART LIST C- 650MNC SH-700DM series series S0-20120719 S1-20091209 PART E2 TENSION ASSEMBLY PART NO : AGB-703500 ITEM PART NO. PART NAME PART NAME (CH) PART SPEC. COUNT UNIT AGB-70358 tension body AGB-70359 slide piece AGB-70360 guide plate PPA-8 washer PQA-8...
  • Page 121 PART LIST PART LIST C- 650MNC SH-700DM series S0-20120719 series S1-20091209 PART E3 GEAR BOX ASSEMBLY PART NO : AGB-703109B 10-23...
  • Page 122 PART LIST PART LIST C- 650MNC SH-700DM series series S0-20120719 S1-20091209 PART E3 GEAR BOX ASSEMBLY PART NO : AGB-703109B ITEM PART NO. PART NAME PART NAME (CH) PART SPEC. COUNT UNIT AGB-70309 wheel shaft PP-14619 taper roller bearing 30211 NSK AGB-70313 distance collar AGB-70314...
  • Page 123 10-25...
  • Page 124 10-26...
  • Page 125 10-27...
  • Page 126 10-28...
  • Page 127 10-29...
  • Page 128 10-30...
  • Page 129 PART LIST C- 650MNC PART LIST series SH-700DM S0-20120719 series S1-20091209 PART H1 REGULATOR SET ASSEMBLY PART NO : AHA-10289 ITEM PART NO. PART NAME PART NAME (CH) PART SPEC. COUNT UNIT PBA-5-45 bolt M5x45L AHA-1036 rear cap AHA-1030 valve AHA-1029 valve seat PP-59082...
  • Page 130 PART LIST SH-700DM PART LIST C- 650MNC series series S1-20091209 S0-20120719 PART H2 FLOW CONTROL VALVE ASSEMBLY PART NO : AHA-6100 ITEM PART NO. PART NAME PART NAME (CH) PART SPEC. COUNT UNIT AHA-1039 valve seat AHA-1043 valve sleeve PP-59071 o-ring P-15 PP-59075...
  • Page 131 PART LIST PART LIST C- 650MNC SH-700DM series S0-20120719 series S1-20091209 PART I OIL FILTER ASSEMBLY PART NO : AGB-707270 ITEM PART NO. PART NAME PART NAME (CH) PART SPEC. COUNT UNIT AGB-70727 filter frame AGB-70730 filter AGB-70729 spring PP-59531 o-ring G-45 AGB-70728...
  • Page 132 PART LIST PART LIST C- 650MNC SH-700DM series S0-20120719 series S1-20091209 PART L CHIP CONVEYOR ASSEMBLY (OPTIONAL) PART NO AEE-C001 ITEM PART NO. PART NAME PART NAME (CH) PART SPEC. COUNT UNIT AEE-1008 basket AHA-2014C rod AHA-2022B shaft AGC-1060 motor bracket AHB-2019B wheel AHB-2026 plate...

  • Page 133: Warranty

    Section 11  Warranty   Warranty      New machines are warranted to be free from defects in workmanship and material for a period of  one (1) year from the date of shipment by Seller. The warranty period is based on normal usage of  two thousand eighty hours (2080) per year and is reduced proportionately for any excess usage.  Products, which under normal operating conditions in Buyer’s plant are defective in workmanship or  material, will be repaired or replaced at the option of Seller.     This warranty does not cover shipping freight charges for either the return of the defective part or for  the shipping of the replacement or repaired part.     Seller will have no obligation to repair or replace perishable parts, or materials or parts damaged by  misuse, negligence or failure of Buyer to provide appropriate maintenance and service as stated in  the operator’s manual or industry standard and normally acceptable practices.     This warranty does not apply if the machine has been altered or modified without our prior written  consent.     In the case of components or units purchased by Seller including work holding devices, tool holders,  motors and controls, the warranty shall not exceed that received by Seller from the supplier of such  components or units.     Seller will not assume responsibility for products or components returned to Seller without prior  consent or for unauthorized repairs to its products, even though defective.    Electrical Equipment: The warranty available for all electrical components to the Buyer will be voided  if the voltage supplied to the machine is found to be outside the stated voltage of the machine by +/‐  10% and/or grounded at machine.    Accessories Supplied with Manufacturer’s Equipment: The warranties available to the Buyer are  those extended by the accessory manufacturer, if any, to the extent they are in force and effect. The  ACCESSORY MANUFACTURER’S WARRANTY, if any, is exclusive and is in lieu of all other warranties  whether written, oral or implied.    11‐1 ...
  • Page 134  ...
  • Page 135  ...
  • Page 136 Vertical Plate Saws Horizontal Billet Saws NC/CNC Band Saws Structural Miter-Cutting Saws Automatic Band Saws Visit our website at www.cosen.com COSEN MECHATRONICS CO., LTD.

Table of Contents