1. Manuals
  2. Brands
  3. Fronius Manuals
  4. Welding Accessories
  5. MHP 280i G CMT
  6. Operating instructions manual

Fronius MHP 280i G CMT Operating Instructions Manual

Hide thumbs Also See for MHP 280i G CMT:
Table of Contents

Advertisement

Available languages

Available languages

Quick Links

Download this manual
Operating
Instructions
MHP 280i G CMT
MHP 400i W CMT
DE
Bedienungsanleitung
EN
Operating Instructions
ES
Manual de instrucciones
CS
Návod k obsluze
42,0410,2154
012-29082023

Advertisement

Table of Contents
loading

Related Manuals for Fronius MHP 280i G CMT

Summary of Contents for Fronius MHP 280i G CMT

  • Page 1 Operating Instructions MHP 280i G CMT MHP 400i W CMT Bedienungsanleitung Operating Instructions Manual de instrucciones Návod k obsluze 42,0410,2154 012-29082023...

  • Page 3: Table Of Contents

    Bei jedem Austausch der Draht- /Korbspule Erkennen von defekten Verschleißteilen Drahtpuffer Draht-Führungseinsatz und Gleitstück wechseln oder reinigen Draht-Führungsseele vom Drahtpuffer in Richtung Antriebseinheit montieren Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung Technische Daten Allgemeines Schweißbrenner gasgekühlt - MHP 280i G CMT Schweißbrenner wassergekühlt - MHP 400i W CMT...

  • Page 4: Allgemeines

    Allgemeines Allgemeines In Kombination mit dem Drahtpuffer am Schlauchpaket sorgt der integrierte Draht-Antriebsmotor für eine schnelle, reversierende Bewegung der Drahtelek- trode. Vielfältige Rohrbogen-Ausführungen ermöglichen eine gute Zugänglich- keit zur Schweißstelle. Die Schweißbrenner sind besonders robust und verlässlich. Die ergonomisch ge- formte Griffschale, ein Kugelgelenk und eine optimale Gewichtsverteilung ermöglichen ein ermüdungsfreies Arbeiten.

  • Page 5: Funktionen Der Brennertaste - Standard

    Funktionen der Die Brennertaste des Standard Schweißbrenners verfügt über 2 Schaltpositio- Brennertaste - nen. Standard Funktion der Brennertaste in Schalt- position 1 (Brennertaste halb durchge- drückt): LED leuchtet. Funktion der Brennertaste in Schalt- position 2 (Brennertaste ganz durchge- drückt): LED erlischt Schweißstart.

  • Page 6: Jobmaster Funktion

    JobMaster Funk- Der JobMaster-Schweißbrenner tion verfügt über folgende Funktionen: mit den Pfeiltasten wird der gewünschte Parameter an der Stromquelle ausgewählt mit den +/- Tasten wird der aus- gewählte Parameter verändert das Display zeigt den aktuellen Pa- rameter und Wert an Deaktivieren der Standardmäßig sind die Brennertaster auf beiden Seiten aktiviert.

  • Page 7: Sicherheit

    Sicherheit Warnhinweise Der Schweißbrenner ist mit Sicherheitssymbolen und einem Leistungsschild aus- am Gerät gestattet. Das Leistungsschild und die Sicherheitssymbole dürfen weder entfernt noch übermalt werden. Die Symbole warnen vor Fehlbedienung, woraus schwer- wiegende Personen- und Sachschäden resultieren können. Leistungsschild mit Sicherheitssymbolen Warnung vor beweglichen Teilen Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden:...

  • Page 8: Sicherheit

    Ausgediente Geräte nicht in den Hausmüll geben, sondern entsprechend den Si- cherheitsvorschriften entsorgen. Hände, Haare, Kleidungsstücke und Werkzeuge von beweglichen Teilen fernhal- ten, wie zum Beispiel: Zahnräder Vorschubrollen Drahtspulen und Drahtelektroden Nicht in rotierende Vorschubrollen des Drahtantriebes oder in rotierende An- triebsteile greifen.
  • Page 9 WARNUNG! Gefahr durch elektrischen Strom. Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen immer fest ange- schlossen, unbeschädigt, korrekt isoliert und ausreichend dimensioniert sein. VORSICHT! Verbrennungsgefahr durch heiße Schweißbrenner-Komponenten und heißes Kühlmittel. Schwere Verbrühungen können die Folge sein. ▶...

  • Page 10: Inbetriebnahme

    Inbetriebnahme MTG d, MTW d - Verschleißteile am Bren- nerkörper mon- tieren Gasdüse bis auf Anschlag fest- ziehen Hinweis zur HINWEIS! Draht-Führungs- seele bei gas- Wird bei gasgekühlten Schweißbrennern im Brennerkörper eine Draht- Führungsseele aus Kunststoff verwendet, die in den technischen Daten angege- gekühlten Schweißbren- benen Leistungsdaten um 30 % reduzieren.

  • Page 11: Draht-Führungsseele Aus Stahl Und Crni Im Brennerkörper Montieren

    Draht-Führungs- seele aus Stahl und CrNi im Brennerkörper montieren * Das Ablängrohr des Schweißbrenners verwenden (Gas = 40 mm, Wasser = 50 Spann-Nippel Push Push-Pull überprüfen with sealing without sealing * Vor Inbetriebnahme und bei jedem Wechsel der Drahtführungsseele den Spann-Nippel kontrollieren.

  • Page 12: Draht-Führungseinsatz Aus Kunststoff Im Brennerkörper Montieren

    Draht-Führungs- einsatz aus Kunststoff im Brennerkörper montieren * Das Ablängrohr des Schweißbrenners verwenden (Gas = 40 mm, Wasser = 50...

  • Page 13: Verschleißteile Im Antrieb Montieren

    Verschleißteile Standardmäßig ist eine rote Auslaufdüse (1) für Drähte mit 0,8 - 1,2 mm vormon- im Antrieb mon- tiert. Falls eine andere Auslaufdüse benötigt wird, siehe Kapitel „Auslaufdüse tieren wechseln“.

  • Page 15: Auslaufdüse Wechseln

    Auslaufdüse Standardmäßig ist eine Auslaufdüse für Drahtdurchmesser von 0,8 - 1,2 mm vor- wechseln montiert (rot), falls für die Anwendung ein Drahtdurchmesser von 1,4 oder 1,6 mm erforderlich ist, muss die Auslaufdüse mit 1,6 mm (schwarz) eingebaut wer- den.

  • Page 16: Draht-Führungsseele Vom Drahtpuffer In Richtung Fsc Montieren

    Draht-Führungs- HINWEIS! seele vom Draht- puffer in Rich- Damit die Draht-Führungsseele richtig montiert werden kann, das Schlauchpa- tung FSC mon- ket bei der Montage der Draht-Führungsseele gerade auslegen. tieren ** Stahl Draht-Führungsseele **** den Verschluss bis auf Anschlag auf die *** Kunststoff Draht-Führungsseele Draht-Führungsseele aufschrauben.

  • Page 18: Brennerkörper Montieren

    Brennerkörper VORSICHT! montieren Gefahr von Beschädigung des Schweißbrenners. ▶ Die Überwurfmutter des Brennerkörpers immer bis auf Anschlag festschrau- ben. HINWEIS! Vor der Montage eines Brennerkörpers sicherstellen, dass die Kuppelstelle des Brennerkörpers und des Schlauchpaketes unbeschädigt und sauber ist. HINWEIS! Bei wassergekühlten Schweißbrennern kann aufgrund der Bauweise des Schweißbrenners ein erhöhter Widerstand beim Festschrauben der Überwurf- mutter auftreten.

  • Page 19: Draht-Förderseele Am Drahtpuffer Montieren

    Draht-Förder- WICHTIG! seele am Draht- Draht-Förderschlauch keiner Zugspannung aussetzen! puffer montieren Das Gleitstück Schweißbrenner-seitig montieren! "click" "click"...

  • Page 20: Schweißbrenner An Drahtvorschub Anschließen

    Schweißbrenner nur wenn die optional erhältli- an Drahtvor- chen Kühlmittel-Anschlüsse im schub an- Drahtvorschub eingebaut sind schließen und bei wassergekühltem Schweißbrenner. Die Kühlmittel-Schläuche im- mer entsprechend ihrer farbli- 9 1 0 chen Markierung anschließen. Schweißbrenner an Stromquelle und Kühlgerät anschließen nur wenn die optional erhältlichen Kühlmittel-Anschlüsse im Kühlgerät eingebaut sind und bei wassergekühltem Schweißbrenner.

  • Page 21: Drahtelektrode Einfädeln

    Drahtelektrode VORSICHT! einfädeln Gefahr von Personen- und Sachschäden durch Schweißstrom und unbeabsich- tigtes Zünden eines Lichtbogens. ▶ Vor Beginn der Arbeiten die Masseverbindung zwischen Schweißsystem und Werkstück trennen. VORSICHT! Beschädigungsgefahr des Schweißbrenners durch scharfkantiges Ende der Drahtelektrode. ▶ Das Ende der Drahtelektrode vor dem Einführen gut entgraten. VORSICHT! Verletzungsgefahr durch Federwirkung der aufgespulten Drahtelektrode.

  • Page 22: Anpressdruck Einstellen

    Anpressdruck Den Anpressdruck nur bei eingefädelter Drahtelektrode einstellen. einstellen Die angegebenen Werte auf der Deckel-Innenseite als Richtwer- te für die Einstellung des An- pressdruckes verwenden. HINWEIS! Das Einstellen des Anpressdruckes funktioniert wie folgt: ▶ Schraube gegen den Uhrzeigersinn drehen = Anpressdruck reduzieren ▶...

  • Page 23: Brennerkörper Wechseln, Brennerkörper Verdrehen

    Brennerkörper wechseln, Brennerkörper verdre- Brennerkörper VORSICHT! demontieren Verbrennungsgefahr durch heißes Kühlmittel und heißen Brennerkörper. ▶ Vor Beginn der Arbeiten, das Kühlmittel und den Brennerkörper auf Zimmer- temperatur (+25 °C, +77 °F) abkühlen lassen. HINWEIS! Im Brennerkörper befindet sich immer ein Rest an Kühlmittel. ▶...

  • Page 24: Brennerkörper Montieren

    Brennerkörper VORSICHT! montieren Gefahr von Beschädigung des Schweißbrenners. ▶ Die Überwurfmutter des Brennerkörpers immer bis auf Anschlag festschrau- ben. HINWEIS! Vor der Montage eines Brennerkörpers sicherstellen, dass die Kuppelstelle des Brennerkörpers und des Schlauchpaketes unbeschädigt und sauber ist. HINWEIS! Bei wassergekühlten Schweißbrennern kann aufgrund der Bauweise des Schweißbrenners ein erhöhter Widerstand beim Festschrauben der Überwurf- mutter auftreten.

  • Page 25: Brennerkörper Verdrehen

    Brennerkörper VORSICHT! verdrehen Verbrennungsgefahr durch heißes Kühlmittel und heißen Brennerkörper. ▶ Vor Beginn der Arbeiten, das Kühlmittel und den Brennerkörper auf Zimmer- temperatur (+25 °C, +77 °F) abkühlen lassen. * Sicherstellen, dass die Überwurfmutter bis auf Anschlag festgeschraubt ist.

  • Page 26: Pflege, Wartung Und Entsorgung

    Pflege, Wartung und Entsorgung Allgemeines Regelmäßige und vorbeugende Wartung des Schweißbrenners sind wesentliche Faktoren für einen störungsfreien Betrieb. Der Schweißbrenner ist hohen Tempe- raturen und starker Verunreinigung ausgesetzt. Daher benötigt der Schweißbren- ner eine häufigere Wartung als andere Komponenten des Schweißsystems. VORSICHT! Beschädigungsgefahr durch unsach- gemäßen Umgang mit dem...

  • Page 27: Bei Jedem Austausch Der Draht- /Korbspule

    Bei jedem Aus- Bei jedem Austausch der Draht- /Korbspule: tausch der Draht-Förderschlauch mit reduzierter Druckluft reinigen Draht- /Korb- Empfohlen: Draht-Führungsseele austauschen, vor dem erneuten Einbau der spule Draht-Führungsseele die Verschleißteile reinigen Erkennen von defekten Ver- schleißteilen...

  • Page 28: Drahtpuffer Draht-Führungseinsatz Und Gleitstück Wechseln Oder Reinigen

    Isolierteile abgebrannte Außenkanten, Einkerbungen Düsenstöcke abgebrannte Außenkanten, Einkerbungen stark mit Schweißspritzern behaftet Spritzerschutz abgebrannte Außenkanten, Einkerbungen Kontaktrohre ausgeschliffene (ovale) Drahteintritts- und Drahtaustritts-Bohrungen stark mit Schweißspritzern behaftet Einbrand an der Kontaktrohr-Spitze Gasdüsen stark mit Schweißspritzern behaftet abgebrannte Außenkanten Einkerbungen Drahtpuffer WICHTIG! Drahtelektrode vor dem Wechsel von Draht-Führungseinsatz und Draht-Führungs- Gleitstück ausfädeln.

  • Page 29: Draht-Führungsseele Vom Drahtpuffer In Richtung Antriebseinheit Montieren

    "click" Draht-Führungs- HINWEIS! seele vom Draht- Damit die Draht-Führungsseele richtig montiert werden kann, das Schlauchpa- puffer in Rich- tung Antriebs- ket bei der Montage der Draht-Führungsseele gerade auslegen. einheit montie-...

  • Page 31: Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

    Behebung: Schweißbrenner austauschen Keine Funktion nach Drücken der Brennertaste Netzschalter der Stromquelle eingeschaltet, Anzeigen an der Stromquelle leuch- Ursache: FSC (‘Fronius System Connector’ - Zentralanschluss) nicht bis auf Anschlag eingesteckt Behebung: FSC bis auf Anschlag einstecken Ursache: Schweißbrenner oder Schweißbrenner-Steuerleitung defekt Behebung: Schweißbrenner austauschen...
  • Page 32 Schlechte Schweißeigenschaften Ursache: Falsche Schweißparameter Behebung: Einstellungen korrigieren Ursache: Masseverbindung schlecht Behebung: Guten Kontakt zum Werkstück herstellen Ursache: Kein oder zu wenig Schutzgas Behebung: Druckminderer, Gasschlauch, Gas-Magnetventil und Schweißbren- ner-Gasanschluss überprüfen. Bei gasgekühlten Schweißbrennern Gasabdichtung überprüfen, geeignete Draht-Führungsseele verwen- Ursache: Schweißbrenner undicht Behebung: Schweißbrenner austauschen...
  • Page 33 Behebung: Anstellwinkel des Schweißbrenners reduzieren Ursache: Draht-Förderkomponenten passen nicht zum Durchmesser der Drahtelektrode / dem Werkstoff der Drahtelektrode Behebung: Richtige Draht-Förderkomponenten einsetzen Schlechte Drahtförderung Ursache: Je nach System, Bremse im Drahtvorschub oder in der Stromquelle zu fest eingestellt Behebung: Bremse lockerer einstellen Ursache: Bohrung des Kontaktrohres verlegt Behebung:...
  • Page 34 Schweißbrenner wird sehr heiß Ursache: Nur bei Multilock-Schweißbrennern: Überwurfmutter des Bren- nerkörpers locker Behebung: Überwurfmutter festziehen Ursache: Schweißbrenner wurde über dem maximalen Schweißstrom betrieben Behebung: Schweißleistung herabsetzen oder leistungsfähigeren Schweißbren- ner verwenden Ursache: Schweißbrenner zu schwach dimensioniert Behebung: Einschaltdauer und Belastungsgrenzen beachten Ursache: Nur bei wassergekühlten Anlagen: Kühlmittel-Durchfluss zu gering Behebung:...
  • Page 35 Fehlfunktion der Brennertaste Ursache: Steckverbindungen zwischen Schweißbrenner und Stromquelle feh- lerhaft Behebung: Steckverbindungen ordnungsgemäß herstellen / Stromquelle oder Schweißbrenner zum Service Ursache: Verunreinigungen zwischen Brennertaste und dem Gehäuse der Brennertaste Behebung: Verunreinigungen entfernen Ursache: Steuerleitung ist defekt Behebung: Service-Dienst verständigen Porosität der Schweißnaht Ursache: Spritzerbildung in der Gasdüse, dadurch unzureichender Gasschutz...

  • Page 36: Technische Daten

    Schweißbrenner I (Ampère) 10 min/40° C 40 % ED* 280 gasgekühlt - M21+C1 (EN 439) 60 % ED* 220 MHP 280i G CMT Standard 100 % ED* 170 I (Ampère) 10 min/40° C 40 % ED* 180 M21+C1 (EN 439) [mm (in.)]...

  • Page 37: Schweißbrenner Wassergekühlt - Mhp 400I Wcmt

    Schweißbrenner I (Ampère) 10 min/40° C 100 % ED* 400 wassergekühlt - M21+C1 (EN 439) MHP 400i W Standard I (Ampère) 10 min/40° C 100 % ED* 280 M21+C1 (EN 439) [mm (in.)] 0,8-1,6 (.031-.063) Ø [m (ft.)] 3,85 / 5,85 / 7,85 / (12.6 / 19 / 26) [W]** 600 / 850 / 1050 [l/min (gal./...
  • Page 39 Changing or cleaning the wire guide wire buffer and sliding contact Fitting the inner liner from the wire buffer to the drive unit Troubleshooting Troubleshooting Technical data General Gas-cooled welding torch - MHP 280i G CMT Water-cooled welding torch - MHP 400i W CMT...

  • Page 40: General

    General General In combination with the wire buffer on the hosepack, the integral wire drive mo- tor can quickly reverse the wire electrode. Many different torch body designs fa- cilitate easy access to the weld seam. The welding torches are particularly robust and reliable, with an ergonomic grip, ball joint and perfect weight distribution for fatigue-free working.

  • Page 41: Functions Of The Torch Trigger - Standard

    Functions of the The torch trigger on the Standard welding torch has two switching positions. torch trigger - Standard Function of the torch trigger in swit- ching position 1 (torch trigger half pressed): LED lights up. Function of the torch trigger in swit- ching position 2 (torch trigger fully pressed): LED goes out...

  • Page 42: Jobmaster Function

    JobMaster func- The JobMaster welding torch has the tion following functions: The desired welding parameter on the power source can be selected using the arrow buttons The parameter can be changed using the +/- buttons The display shows the current pa- rameter and value Deactivating the The torch triggers on both sides are enabled as standard.

  • Page 43: Safety

    Safety Warning notices The welding torch is fitted with safety symbols and a rating plate. The rating plate on the device and safety symbols must not be removed or painted over. The symbols warn against operating the equipment incorrectly, as this may result in serious injury and damage.

  • Page 44: Safety

    Do not dispose of used devices with domestic waste. Dispose of them according to the safety rules. Keep hands, hair, clothing and tools away from moving parts. For example: Cogs Feed rollers Wirespools and wire electrodes Do not reach into the rotating feed rollers of the wire drive or into rotating drive components.
  • Page 45 This can result in serious damage to property. ▶ Never operate a water-cooled welding torch without coolant. ▶ Fronius shall not be liable for any damage resulting from such action. In ad- dition, no warranty claims will be entertained. CAUTION! Danger from coolant leakage.

  • Page 46: Start-Up

    Start-up MTG d, MTW d - Fitting wearing parts to the torch body Screw on and tighten the gas nozzle as far as it will go Note regarding NOTE! the inner liner with gas-cooled If a plastic inner liner is used in the torch body of a gas-cooled welding torch, reduce the power figure shown in the technical data by 30%.

  • Page 47: Inserting A Steel Or Crni Inner Liner Into The Torch Body

    Inserting a steel or CrNi inner li- ner into the torch body * Use the welding torch cutting pipe (gas = 40 mm, water = 50 mm) Checking the Push Push-Pull clamping nipple with sealing without sealing * Check the clamping nipple before commissioning and whenever the inner liner is changed.

  • Page 48: Inserting A Plastic Wire Guide Into The Torch Body

    Inserting a plastic wire gui- de into the torch body * Use the welding torch cutting pipe (gas = 40 mm, water = 50 mm)

  • Page 49: Fitting Wearing Parts Inside The Drive

    Fitting wearing A red outlet nozzle (1) for wires with a diameter of 0.8 - 1.2 mm is prefitted as parts inside the standard. If a different outlet nozzle is needed, see "Changing the outlet nozzle". drive...

  • Page 51: Changing The Outlet Nozzle

    Changing the An outlet nozzle for wires with a diameter of 0.8 - 1.2 mm (red) is prefitted as outlet nozzle standard. If wires with a diameter of 1.4 or 1.6 mm are to be used, the 1.6 mm outlet nozzle (black) must be fitted.

  • Page 52: Fitting The Inner Liner From The Wire Buffer To The Fsc

    Fitting the inner NOTE! liner from the wire buffer to Ensure that the hosepack is straight when fitting the inner liner, otherwise the the FSC liner might not be inserted correctly. ** Steel inner liner **** Screw the cap onto the inner liner as far as *** Plastic inner liner it will go.

  • Page 54: Attaching The Torch Body

    Attaching the CAUTION! torch body Risk of damage to the welding torch. ▶ Always tighten the union nut on the torch body as far as it will go. NOTE! Before fitting a torch body, ensure that the interface between the torch body and the hosepack is clean and undamaged.

  • Page 55: Fitting Inner Liner To Wire Buffer

    Fitting inner li- IMPORTANT! ner to wire buf- Do not subject the wirefeeding hose to tensile stress! Fit the sliding contact at the torch end. "click" "click"...

  • Page 56: Connecting The Welding Torch To The Wirefeeder

    Connecting the Only if the optional coolant welding torch to connections are fitted in the the wirefeeder wirefeeder and when using a water-cooled welding torch. Always connect the coolant ho- ses according to their colour coding. 9 1 0 Connecting the welding torch to the power source and the cooling...

  • Page 57: Threading The Wire Electrode

    Threading the CAUTION! wire electrode Risk of injury and damage from the welding current and accidental ignition of an arc. ▶ Before starting work, disconnect the ground earth connection between the welding system and the workpiece. CAUTION! Risk of damage to the welding torch from sharp end of wire electrode. ▶...

  • Page 58: Setting The Contact Pressure

    Setting the con- Only set the contact pressure once the wire electrode has been threaded in. tact pressure Use the values shown on the in- side of the cover as a guide when setting the contact pres- sure. NOTE! The contact pressure is set as follows: ▶...

  • Page 59: Changing The Torch Neck, Rotating The Torch Neck

    Changing the torch neck, rotating the torch neck Removing the CAUTION! torch body Risk of burns from hot coolant and hot torch body. ▶ Before carrying out any work, allow the coolant and torch body to cool to room temperature (+25 °C, +77 °F). NOTE! Some coolant will always remain in the torch body.

  • Page 60: Attaching The Torch Body

    Attaching the CAUTION! torch body Risk of damage to the welding torch. ▶ Always tighten the union nut on the torch body as far as it will go. NOTE! Before fitting a torch body, ensure that the interface between the torch body and the hosepack is clean and undamaged.

  • Page 61: Rotating The Torch Body

    Rotating the CAUTION! torch body Risk of burns from hot coolant and hot torch body. ▶ Before carrying out any work, allow the coolant and torch body to cool to room temperature (+25 °C, +77 °F). * Ensure that the union nut is tightened as far as it will go.

  • Page 62: Care, Maintenance And Disposal

    Care, maintenance and disposal General Regular preventive maintenance of the welding torch is essential if trouble-free operation is to be ensured. The welding torch is subjected to high temperatures and heavy soiling. The welding torch therefore requires more frequent mainten- ance than other components in the welding system.

  • Page 63: Every Time The Wirespool/Basket-Type Spool Is Changed

    Every time the Every time the wirespool/basket-type spool is changed: wirespool/ Clean wirefeeding hose with reduced compressed air basket-type Recommended: replace the inner liner. Clean the wearing parts before fitting spool is changed the new inner liner Recognising faulty wearing parts...

  • Page 64: Changing Or Cleaning The Wire Guide Wire Buffer And Sliding Contact

    Insulating parts Burned-off outside edges, notches Nozzle fittings Burned-off outside edges, notches Heavily covered in welding spatter Spatter guard Burned-off outside edges, notches Contact tips Worn-out (oval) wire entry and wire exit holes Heavily covered in welding spatter Penetration on the tip of the contact tip Gas nozzles Heavily covered in welding spatter Burned-off outside edges...

  • Page 65: Fitting The Inner Liner From The Wire Buffer To The Drive Unit

    "click" Fitting the inner NOTE! liner from the Ensure that the hosepack is straight when fitting the inner liner, otherwise the wire buffer to the drive unit liner might not be inserted correctly.

  • Page 67: Troubleshooting

    Nothing happens when the torch trigger is pressed Power source mains switch is on, indicators on the power source are lit up Cause: The FSC ('Fronius System Connector' central connector) is not plug- ged in properly Remedy: Push on the FSC as far as it will go...
  • Page 68 Poor weld properties Cause: Incorrect welding parameters Remedy: Correct settings Cause: Poor grounding (earthing) connection Remedy: Ensure good contact to workpiece Cause: Too little or no shielding gas Remedy: Check the pressure regulator, gas hose, gas solenoid valve and wel- ding torch shielding gas connection.
  • Page 69 Cause: Wirefeed components do not match the diameter of the wire electro- de/wire electrode material Remedy: Use the correct wirefeed components Poor wirefeeding Cause: Depending on the system, brake force in wirefeeder or power source set too high Remedy: Reduce the brake force Cause: Hole in the contact tip is displaced Remedy:...
  • Page 70 The welding torch becomes very hot Cause: Only on Multilock welding torches: torch neck union nut is loose Remedy: Tighten the union nut Cause: Welding torch operated above the maximum welding current Remedy: Reduce welding power or use a more powerful welding torch Cause: The specification of the welding torch is inadequate Remedy:...
  • Page 71 Torch trigger malfunction Cause: Defective plug connection between welding torch and power source Remedy: Establish proper plug connections / have power source or welding torch serviced Cause: Build up of dirt between torch trigger and torch trigger housing Remedy: Clean away the dirt Cause: Control line is faulty Remedy:...

  • Page 72: Technical Data

    Technical data General Voltage measurement (V-Peak): for manually-operated welding torches: 113 V for mechanically-driven welding torches: 141 V Torch trigger technical data: = 50 V = 10 mA The torch trigger may only be operated in accordance with the technical data. The product conforms to the requirements of IEC 60974-7 / - 10 Class A.

  • Page 73: Water-Cooled Welding Torch - Mhp 400I Wcmt

    Water-cooled I (ampere) 10 min/40°C 100% D.C.* 400 welding torch - M21+C1 (EN 439) MHP 400i W Standard I (ampere) 10 min/40°C 100% D.C.* 280 M21+C1 (EN 439) [mm (in.)] 0.8-1.6 (0.031 - 0.063) Ø [m (ft.)] 3.85 / 5.85 / 7.85 / (12.6 / 19 / 26) [W]** 600 / 850 / 1050 [l/min (gal./...
  • Page 75 Montar la sirga de guía de hilo del buffer en sentido de la unidad de impulsión Diagnóstico de errores, solución de errores Diagnóstico de errores, solución de errores Datos técnicos Generalidades Antorcha de soldadura refrigerada por gas - MHP 280i G CMT Antorcha de soldadura refrigerada por agua - MHP 400i W CMT...

  • Page 76: Generalidades

    Generalidades Generalidades En combinación con el buffer en el juego de cables, el motor de accionamiento de hilo integrado proporciona un rápido movimiento reversible del electrodo de soldadura. Las múltiples versiones de cuello antorcha permiten un buen acceso al punto de soldadura. Las antorchas de soldadura son especialmente robustas y fiables.

  • Page 77: Funciones Del Pulsador Estándar De La Antorcha

    Funciones del El pulsador estándar de la antorcha de soldadura dispone de 2 posiciones de pulsador conmutación. estándar de la antorcha Función del pulsador de la antorcha en la posición de conmutación 1 (acciona- do hasta la mitad): El LED está iluminado. Función del pulsador de la antorcha en la posición de conmutación 2 (acciona- do completamente):...

  • Page 78: Función Jobmaster

    Función JobMas- La antorcha de soldadura JobMaster dispone de las siguientes funciones: Con las teclas de flecha se sel- ecciona el parámetro deseado en la fuente de corriente Con las teclas +/- se modifica el parámetro seleccionado La pantalla indica el parámetro y el valor actuales Desactivar el Por defecto ambos pulsadores de la antorcha están activados.

  • Page 79: Seguridad

    Seguridad Advertencias en La antorcha de soldadura dispone de símbolos de seguridad y una placa de ca- el equipo racterísticas. La placa de características y los símbolos de seguridad no se deben quitar ni cubrir con pintura. Los símbolos advierten de un manejo incorrecto que puede originar graves daños personales y materiales.

  • Page 80: Seguridad

    No arrojar los dispositivos usados en la basura, sino eliminarlos de acuerdo con las normas de seguridad. Mantener las manos, pelo, ropa y herramientas alejados de las partes móviles, co- mo por ejemplo: Ruedas dentadas Rodillos de avance Bobinas de hilo y electrodos de soldadura No introducir las manos en los rodillos de avance en rotación del accionamiento de hilo ni en las partes de accionamiento en rotación.
  • Page 81 ¡PELIGRO! Peligro originado por corriente eléctrica. Esto puede ocasionar lesiones personales graves y daños materiales. ▶ Todos los cables, líneas y juegos de cables siempre deben estar bien conecta- dos, intactos, correctamente aislados y tener una dimensión suficiente. ¡PRECAUCIÓN! Peligro de quemaduras originado por estar calientes los componentes de la antorcha de soldadura y el líquido de refrigeración.

  • Page 82: Puesta En Servicio

    Puesta en servicio MTG d, MTW d - Montar los con- sumibles en el cuello antorcha Apretar la tobera de gas hasta el tope Observación ¡OBSERVACIÓN! sobre la sirga de guía de hilo en Si se utiliza una sirga de guía de hilo de plástico para las antorchas refrigeradas por gas, los datos de rendimiento que figuran en los datos técnicos se reducen caso de antor- chas refrigera-...

  • Page 83: Montar La Sirga De Guía De Hilo De Acero Y Crni En El Cuello Antorcha

    Montar la sirga de guía de hilo de acero y CrNi en el cuello antor- * Utilizar el tubo tronzado de la antorcha de soldadura (gas = 40 mm, agua = 50 Comprobación Push Push-Pull de las boquillas tensoras with sealing without sealing * Comprobar la boquilla tensora antes de la puesta en marcha y cada vez que se cambie la sirga de guía de hilo.

  • Page 84: Montar El Inserto De Guía De Hilo De Plástico En El Cuello Antorcha

    ¡OBSERVACIÓN! Boquilla tensora incorrecta en aplicaciones Push-Pull. Hilo enredado y aumento de la abrasión en la sirga de guía de hilo cuando se utili- za una boquilla tensora con arandela aislante. ▶ Utilizar una boquilla tensora plateada para facilitar la guía de hilo. Montar el inserto de guía de hilo de plástico en el...

  • Page 85: Montar Los Consumibles En El Accionamiento

    Montar los con- Por defecto viene premontada una boca de descarga roja (1) para hilos de 0,8 - sumibles en el 1,2 mm. Ver el capítulo "Cambiar la boca de descarga" en caso de que se requiera accionamiento otra boca de descarga.

  • Page 87: Cambiar La Boca De Descarga

    Cambiar la boca Por defecto viene premontada una boca de descarga para hilo de 0,8 - 1,2 mm de descarga (roja) de diámetro. Si la aplicación requiere un diámetro del hilo de 1,4 o 1,6 mm, se debe montar la boca de descarga de 1,6 mm (negra).

  • Page 88: Montar La Sirga De Guía De Hilo Del Buffer En Sentido De Fsc

    Montar la sirga ¡OBSERVACIÓN! de guía de hilo del buffer en Tender el juego de cables recto para que se pueda montar correctamente la sir- sentido de FSC ga de guía de hilo. ** Sirga de guía de hilo de acero **** Enroscar el cierre hasta el tope sobre la sir- *** Sirga de guía de hilo de plástico ga de guía de hilo.

  • Page 90: Montar El Cuello Antorcha

    Montar el cuello ¡PRECAUCIÓN! antorcha Peligro de dañar la antorcha de soldadura. ▶ Apretar el racor del cuello antorcha siempre hasta el tope. ¡OBSERVACIÓN! Antes de montar un cuello antorcha, asegurarse de que el punto de acoplamien- to del cuello antorcha y del juego de cables esté intacto y limpio. ¡OBSERVACIÓN! Debido al diseño de las antorchas de soldadura refrigeradas por agua, al apretar el racor puede aumentar la resistencia.

  • Page 91: Montar La Sirga De Guía De Hilo En El Buffer

    Montar la sirga ¡IMPORTANTE! de guía de hilo en ¡No someter la manguera de transporte de hilo a ninguna tensión de tracción! el buffer ¡Montar la pieza deslizante en el lado de la antorcha de soldadura! "click" "click"...

  • Page 92: Conectar La Antorcha De Soldadura Al Avance De Hilo

    Conectar la Solo si las conexiones de líquido antorcha de de refrigeración disponibles co- soldadura al mo opción están instaladas en avance de hilo el avance de hilo y en el caso de tratarse de una antorcha refri- gerada por agua. Conectar los tubos de líquido 9 1 0 de refrigeración siempre según...

  • Page 93: Enhebrar El Electrodo De Soldadura

    Enhebrar el elec- ¡PRECAUCIÓN! trodo de solda- dura Peligro de daños personales y materiales originado por la corriente de soldadura y el cebado accidental de un arco voltaico. ▶ Antes de comenzar los trabajos debe separarse la pinza de masa entre el sis- tema de soldadura y la pieza de trabajo.

  • Page 94: Ajustar La Presión De Contacto

    ¡OBSERVACIÓN! Tender el juego de cables según la ilustración siguiente en línea recta para enhe- brar el electrodo de soldadura. Máxima velocidad de enhebrado de hilo permitida = 10 m/s. Ajustar la pre- Ajustar la presión de contacto únicamente si el electrodo de soldadura está en- sión de contacto hebrado.
  • Page 95 ¡OBSERVACIÓN! El ajuste de la presión de contacto funciona de la siguiente manera: ▶ Girar el tornillo en el sentido contrario al de las agujas del reloj = Reducir la presión de contacto ▶ Girar el tornillo en el sentido de las agujas del reloj = Incrementar la presión de contacto...

  • Page 96: Cambiar El Cuello Antorcha, Torsionar El Cuello Antorcha

    Cambiar el cuello antorcha, torsionar el cuello antorcha Desmontar el ¡PRECAUCIÓN! cuello antorcha Peligro de quemaduras por estar calientes el líquido de refrigeración y el cuello antorcha. ▶ Antes de comenzar los trabajos, dejar que se enfríen el líquido de refrigera- ción y el cuello antorcha a temperatura ambiente (+25 °C, +77 °F).

  • Page 97: Montar El Cuello Antorcha

    Montar el cuello ¡PRECAUCIÓN! antorcha Peligro de dañar la antorcha de soldadura. ▶ Apretar el racor del cuello antorcha siempre hasta el tope. ¡OBSERVACIÓN! Antes de montar un cuello antorcha, asegurarse de que el punto de acoplamien- to del cuello antorcha y del juego de cables esté intacto y limpio. ¡OBSERVACIÓN! Debido al diseño de las antorchas de soldadura refrigeradas por agua, al apretar el racor puede aumentar la resistencia.

  • Page 98: Torsionar El Cuello Antorcha

    Torsionar el ¡PRECAUCIÓN! cuello antorcha Peligro de quemaduras por estar calientes el líquido de refrigeración y el cuello antorcha. ▶ Antes de comenzar los trabajos, dejar que se enfríen el líquido de refrigera- ción y el cuello antorcha a temperatura ambiente (+25 °C, +77 °F). * Asegurarse de que el racor esté...

  • Page 99: Cuidado, Mantenimiento Y Eliminación

    Cuidado, mantenimiento y eliminación General El mantenimiento periódico y preventivo de la antorcha de soldadura es un factor relevante para un servicio sin perturbaciones. La antorcha de soldadura está ex- puesta a altas temperaturas y a una intensa suciedad. Por este motivo, la antor- cha de soldadura requiere un mantenimiento más frecuente que los demás com- ponentes del sistema de soldadura.

  • Page 100: Cada Vez Que Se Sustituya La Bobina De Hilo/Porta Bobina

    Cada vez que se Cada vez que se sustituya la bobina de hilo/porta bobina: sustituya la bobi- Limpiar la manguera de transporte de hilo con aire a presión reducido na de hilo/porta Recomendado: Sustituir la sirga de guía de hilo; antes de volver a montar la bobina sirga de guía de hilo limpiar los consumibles.

  • Page 101: Cambiar O Limpiar El Inserto De Guía De Hilo Del Buffer Y La Pieza Deslizante

    Piezas aislantes Bordes exteriores quemados, entalladuras Porta tubos Bordes exteriores quemados, entalladuras Pronunciada adhesión de proyecciones de soldadura Protección antiproyecciones Bordes exteriores quemados, entalladuras Tubos de contacto Taladros de entrada y salida de hilo desgastados (ovalados) Pronunciada adhesión de proyecciones de soldadura Penetración en la punta del tubo de contacto Toberas de gas Pronunciada adhesión de proyecciones de soldadura...

  • Page 102: Montar La Sirga De Guía De Hilo Del Buffer En Sentido De La Unidad De Impulsión

    "click" Montar la sirga ¡OBSERVACIÓN! de guía de hilo del buffer en Tender el juego de cables recto para que se pueda montar correctamente la sir- sentido de la uni- ga de guía de hilo. dad de impulsión...

  • Page 104: Diagnóstico De Errores, Solución De Errores

    No hay función después de pulsar la tecla de la antorcha Interruptor de red de la fuente de corriente conectado, indicaciones en la fuente de corriente iluminadas. Causa: La FSC ("Fronius System Connector" - conexión central) no está enchufada hasta el tope. Solución: Enchufar la FSC hasta el tope.
  • Page 105 Propiedades insuficientes de soldadura. Causa: Parámetros de soldadura incorrectos. Solución: Corregir los ajustes. Causa: Pinza de masa incorrecta Solución: Establecer un buen contacto con la pieza de trabajo. Causa: No hay gas protector o el gas es insuficiente. Solución: Comprobar el regulador de presión, el tubo de gas, la electroválvula de gas y la conexión de gas de la antorcha de soldadura.
  • Page 106 Causa: El ángulo de incidencia de la antorcha de soldadura es excesivamente grande. Solución: Reducir el ángulo de incidencia de la antorcha de soldadura. Causa: Los componentes de transporte de hilo no son adecuados para el diámetro/material del electrodo de soldadura. Solución: Utilizar unos componentes de transporte de hilo correctos.
  • Page 107 La tobera de gas se calienta mucho Causa: No se produce ninguna pérdida de calor por estar demasiado flojo el asiento de la tobera de gas. Solución: Apretar la tobera de gas hasta el tope. La antorcha de soldadura se calienta mucho Causa: Solo para antorchas de soldadura Multilock: el racor del cuello antor- cha está...
  • Page 108 Vida útil corta del tubo de contacto. Causa: Rodillos de avance incorrectos. Solución: Utilizar rodillos de avance correctos. Causa: Abrasión del electrodo de soldadura debido a una presión de contac- to excesiva en los rodillos de avance. Solución: Reducir la presión de contacto en los rodillos de avance. Causa: Electrodo de soldadura sucio/oxidado.
  • Page 109 Porosidad del cordón de soldadura Causa: Formación de proyecciones en la tobera de gas, por lo que la pro- tección de gas del cordón de soldadura es insuficiente. Solución: Quitar las proyecciones de soldadura. Causa: Agujeros en la manguera de gas o conexión inexacta de la manguera de gas.

  • Page 110: Datos Técnicos

    40 % DC* 280 soldadura refri- M21+C1 (EN 439) 60 % DC* 220 gerada por gas - Estándar 100 % DC* 170 MHP 280i G CMT I (amperios) 10 min/40° C 40 % DC* 180 M21+C1 (EN 439) [mm (in.)] 0,8-1,6 (.031-.063) Ø...

  • Page 111: Antorcha De Soldadura Refrigerada Por Agua - Mhp 400I W Cmt

    Antorcha de I (amperios) 10 min/40° C 100 % DC* 400 soldadura refri- M21+C1 (EN 439) gerada por agua Estándar - MHP 400i W I (amperios) 10 min/40° C 100 % DC* 280 M21+C1 (EN 439) [mm (in.)] 0,8-1,6 (.031-.063) Ø...
  • Page 113 Montáž plastové vložky pro vedení drátu do těla hořáku Montáž spotřebních dílů do pohonu Výměna výstupní trysky Montáž bovdenu od absorbéru drátu ve směru konektoru Fronius System Connector Montáž těla hořáku Montáž bovdenu na absorbér drátu Připojení svařovacího hořáku k podavači drátu Připojení...

  • Page 114: Všeobecné Informace

    Všeobecné informace Všeobecné infor- Integrovaný motor pohonu drátu v kombinaci se zásobníkem drátu na hadicovém mace vedení zajišťuje rychlý, vratný pohyb drátové elektrody. Rozmanitá konstrukční provedení těla hořáku umožňují dobrý přístup ke svařovanému úseku. Svařovací hořáky jsou mimořádně robustní a spolehlivé. Ergonomicky tvarovaná rukojeť, kulový...

  • Page 115: Funkce Tlačítka Hořáku - Standard

    Funkce tlačítka Tlačítko standardního svařovacího hořáku má 2 spínací polohy. hořáku – stan- dard Funkce tlačítka hořáku v poloze 1 (tlačítko hořáku je stisknuté do polovi- ny): kontrolka LED svítí Funkce tlačítka hořáku v poloze 2 (tlačítko hořáku je zcela stisknuté): kontrolka LED zhasne začátek svařování...

  • Page 116: Funkce Jobmaster

    Funkce JobMas- Svařovací hořák JobMaster je vybaven následujícími funkcemi: výběr požadovaného parametru svařování na svařovacím zdroji po- mocí tlačítek se šipkou změna zvoleného parametru svařování pomocí tlačítek +/- zobrazení aktuálního parametru svařování a hodnoty na displeji Deaktivace Standardně jsou tlačítka hořáku na obou stranách aktivovaná. Pokud má být jed- levého nebo na strana deaktivována, postupujte následovně: pravého tlačítka...

  • Page 117: Bezpečnost

    Bezpečnost Varovná upo- Svařovací hořák je vybaven bezpečnostními symboly a výkonovým štítkem. Výko- zornění na nový štítek a bezpečnostní symboly nesmí být odstraněny ani zabarveny. Symboly přístroji varují před chybnou obsluhou, jejímž následkem mohou být závažné škody na zdraví a majetku. Výkonový...

  • Page 118: Bezpečnost

    Vysloužilé přístroje neodkládejte do domácího odpadu. Zlikvidujte je v souladu s bezpečnostními předpisy. Dbejte na to, aby se do blízkosti pohybujících se částí nedostaly vaše ruce, vlasy, části oděvu a nářadí. Jedná se např. o tyto části přístroje: ozubená kola podávací...
  • Page 119 VAROVÁNÍ! Nebezpečí zásahu elektrickým proudem. Následkem mohou být těžká poranění a materiální škody. ▶ Veškeré kabely, vedení a hadicová vedení musí být vždy pevně připojené, ne- poškozené, správně izolované a dostatečně dimenzované. POZOR! Nebezpečí popálení horkými součástmi svařovacího hořáku a horkým chladicím médiem.

  • Page 120: Uvedení Do Provozu

    Uvedení do provozu MTG d, MTW d – montáž spotřebních dílů na tělo hořáku Plynovou hubici dotáhněte až na doraz Upozornění UPOZORNĚNĹ! týkající se bov- denu u Pokud se u svařovacích hořáků chlazených plynem použije v těle hořáku plas- tový bovden, údaje o výkonu uvedené v technických údajích se snižují o 30 %. svařovacích ▶...

  • Page 121: Montáž Bovdenu Z Oceli A Crni Do Těla Hořáku

    Montáž bovdenu z oceli a CrNi do těla hořáku * Použijte zkracovací trubici svařovacího hořáku (plyn = 40 mm, voda = 50 mm) Kontrola upínací Push Push-Pull vsuvky with sealing without sealing * Před uvedením do provozu a při každé výměně bovdenu zkontrolujte upínací vsuvku.

  • Page 122: Montáž Plastové Vložky Pro Vedení Drátu Do Těla Hořáku

    Montáž plastové vložky pro ve- dení drátu do těla hořáku * Použijte zkracovací trubici svařovacího hořáku (plyn = 40 mm, voda = 50 mm)

  • Page 123: Montáž Spotřebních Dílů Do Pohonu

    Montáž Standardně je předmontována červená výstupní tryska (1) pro dráty s 0,8 – 1,2 spotřebních dílů mm. Pokud je zapotřebí jiná výstupní tryska, viz kapitolu „Výměna výstupní trys- do pohonu ky“.

  • Page 125: Výměna Výstupní Trysky

    Výměna výstupní Standardně je předmontována výstupní tryska pro průměr drátu 0,8 – 1,2 mm trysky (červená), pokud je třeba použít drát o průměru 1,4 nebo 1,6 mm, je nutné ves- tavět výstupní trysku s 1,6 mm (černá).

  • Page 126: Montáž Bovdenu Od Absorbéru Drátu Ve Směru Konektoru Fronius System Connector

    Montáž bovdenu UPOZORNĚNĹ! od absorbéru drátu ve směru Aby bylo možné bovden správně namontovat, je zapotřebí mít hadicové vedení konektoru Froni- při montáži bovdenu rovně položené. us System Con- nector ** ocelový bovden **** Uzávěr našroubujte na bovden až na doraz. *** plastový...

  • Page 128: Montáž Těla Hořáku

    Montáž těla POZOR! hořáku Nebezpečí poškození svařovacího hořáku. ▶ Převlečnou matici těla hořáku vždy dotáhněte až na doraz. UPOZORNĚNĹ! Před montáží těla hořáku zajistěte, aby propojovací bod těla hořáku a had- icového vedení byl čistý a nepoškozený. UPOZORNĚNĹ! U vodou chlazených svařovacích hořáků může v důsledku jejich konstrukce docházet ke zvýšenému odporu při šroubování...

  • Page 129: Montáž Bovdenu Na Absorbér Drátu

    Montáž bovdenu DŮLEŽITÉ! na absorbér Nevystavujte hadici podávání drátu tahovému napětí! drátu Smykadlo montujte na straně svařovacího hořáku! "click" "click"...

  • Page 130: Připojení Svařovacího Hořáku K Podavači Drátu

    Připojení Pouze pokud jsou v podavači svařovacího drátu instalované volitelné hořáku k poda- přípojky chladicího média a vači drátu svařovací hořák je chlazený vo- dou. Hadice chladicího média vždy připojujte podle jejich 9 1 0 barevného označení. Připojení svařovacího hořáku ke svařovacímu zdroji a chla- dicímu modulu...

  • Page 131: Zavedení Drátové Elektrody

    Zavedení drátové POZOR! elektrody Nebezpečí poranění osob a materiálních škod v důsledku zasažení svařovacím proudem a nechtěného zapálení oblouku. ▶ Před zahájením prací přerušte uzemnění mezi svařovacím systémem a svařencem. POZOR! Nebezpečí poškození svařovacího hořáku ostrým koncem drátové elektrody. ▶ Před zaváděním drátové...

  • Page 132: Nastavení Přítlaku

    Nastavení přítla- Přítlak nastavujte pouze tehdy, je-li zavedena drátová elektroda. Hodnoty uvedené na vnitřní straně krytu použijte jako směrné hodnoty pro nastavení přítlaku. UPOZORNĚNĹ! Nastavení přítlaku se provádí následovně: ▶ Otočení šroubu proti směru hodinových ručiček = snížení přítlaku ▶ Otočení...

  • Page 133: Výměna Těla Hořáku, Pootočení Těla Hořáku

    Výměna těla hořáku, pootočení těla hořáku Demontáž těla POZOR! hořáku Nebezpečí popálení horkým chladicím médiem a horkým tělem hořáku. ▶ Před zahájením prací nechte chladicí médium a tělo hořáku ochladit na poko- jovou teplotu (+25 °C, +77 °F). UPOZORNĚNĹ! V těle hořáku se vždy nachází zbytek chladicího média. ▶...

  • Page 134: Montáž Těla Hořáku

    Montáž těla POZOR! hořáku Nebezpečí poškození svařovacího hořáku. ▶ Převlečnou matici těla hořáku vždy dotáhněte až na doraz. UPOZORNĚNĹ! Před montáží těla hořáku zajistěte, aby propojovací bod těla hořáku a had- icového vedení byl čistý a nepoškozený. UPOZORNĚNĹ! U vodou chlazených svařovacích hořáků může v důsledku jejich konstrukce docházet ke zvýšenému odporu při šroubování...

  • Page 135: Pootočení Těla Hořáku

    Pootočení těla POZOR! hořáku Nebezpečí popálení horkým chladicím médiem a horkým tělem hořáku. ▶ Před zahájením prací nechte chladicí médium a tělo hořáku ochladit na poko- jovou teplotu (+25 °C, +77 °F). * Zajistěte, aby převlečná matice byla dotažená až na doraz.

  • Page 136: Péče, Údržba A Likvidace Odpadu

    Péče, údržba a likvidace odpadu Všeobecné infor- Pravidelná a preventivní údržba svařovacího hořáku jsou podstatné faktory pro mace zachování bezchybného provozu. Svařovací hořák je vystaven vysokým teplotám a silnému znečištění. Proto svařovací hořák vyžaduje častější údržbu než jiné součásti svařovacího systému. POZOR! Nebezpečí...

  • Page 137: Při Každé Výměně Cívky S Drátem / Košové Cívky

    Při každé Při každé výměně cívky s drátem / košové cívky: výměně cívky s Vyčistěte hadice podávání drátu redukovaným stlačeným vzduchem drátem / košové Doporučujeme: Vyměňte bovden, před instalací nového bovdenu vyčistěte cívky spotřební díly Rozpoznání vadných spotřebních dílů...

  • Page 138: Výměna Nebo Čištění Absorbéru Drátu, Vložky Pro Vedení Drátu A Smykadla

    Izolované součásti upálené vnější hrany, zářezy Držáky trysek upálené vnější hrany, zářezy četné svařovací rozstřiky Ochrana proti rozstřiku upálené vnější hrany, zářezy Kontaktní špičky vydřené otvory (oválné) na vstupu a výstupu drátu četné svařovací rozstřiky průvar na kontaktní špičce Plynové hubice četné...

  • Page 139: Montáž Bovdenu Od Absorbéru Drátu Ve Směru Hnací Jednotky

    "click" Montáž bovdenu UPOZORNĚNĹ! od absorbéru Aby bylo možné bovden správně namontovat, je zapotřebí mít hadicové vedení drátu ve směru hnací jednotky při montáži bovdenu rovně položené.

  • Page 141: Diagnostika A Odstraňování Závad

    Výměna svařovacího hořáku Po stisknutí tlačítka hořáku zdroj nereaguje Síťový vypínač svařovacího zdroje je zapnutý, kontrolky na svařovacím zdroji svítí Příčina: FSC („Fronius System Connector“ - centrální přípojka) není za- sunut až na doraz Odstranění: Zasuňte Fronius System Connector až na doraz Příčina:...
  • Page 142 Nevyhovující svařovací vlastnosti Příčina: Chybně nastavené parametry svařování Odstranění: Opravte nastavení Příčina: Špatné uzemnění Odstranění: Vytvoření dobrého kontaktu se svařencem Příčina: Neprotéká žádný ochranný plyn, resp. je ho příliš málo Odstranění: Přezkoušejte redukční ventil, plynovou hadici, magnetický plyn- ový ventil a přípojky ochranného plynu na svařovacím hořáku. U svařovacích hořáků...
  • Page 143 Odstranění: Zmenšení úhlu náběhu svařovacího hořáku Příčina: Součásti podavače drátu neodpovídají průměru drátové elektro- dy / základnímu materiálu drátové elektrody Odstranění: Nasaďte správné součásti podavače drátu Špatné podávání drátu Příčina: V závislosti na systému je brzda v podavači drátu nebo ve svařovacím zdroji příliš...
  • Page 144 Svařovací hořák se příliš zahřívá Příčina: Pouze u svařovacích hořáků Multilock: Uvolněná převlečná ma- tice těla hořáku Odstranění: Dotáhněte převlečnou matici Příčina: Svařovací hořák byl provozován s vyšším než maximálním povo- leným svařovacím proudem Odstranění: Snížení svařovacího výkonu nebo použití výkonnějšího svařovacího hořáku Příčina: Svařovací...
  • Page 145 Chybná funkce tlačítka hořáku Příčina: Vadné konektorové spoje mezi svařovacím hořákem a svařovacím zdrojem Odstranění: Vytvoření správných konektorových spojů / předání svařovacího zdroje nebo svařovacího hořáku do servisu Příčina: Nečistoty mezi tlačítkem hořáku a krytem tlačítka hořáku Odstranění: Odstranění nečistot Příčina: Řídicí...

  • Page 146: Technické Údaje

    Technické údaje Všeobecné infor- Rozsah napětí (špička V): mace pro ruční svařovací hořáky: 113 V pro strojově ovládané svařovací hořáky: 141 V Technické údaje pro tlačítko hořáku: = 50 V = 10 mA Tlačítko hořáku lze používat jen v rámci technických parametrů. Tento produkt odpovídá...

  • Page 147: Svařovací Hořák Chlazený Vodou - Mhp 400I W Cmt

    Svařovací hořák I (v ampérech) 10 min/40 100 % DZ* 400 chlazený vodou °C – MHP 400i W M21+C1 (EN 439) Standard I (v ampérech) 10 min/40 100 % DZ* 280 °C M21+C1 (EN 439) [mm (in.)] 0,8-1,6 (.031-.063) Ø [m (ft.)] 3,85 / 5,85 / 7,85 / (12.6 / 19 / 26) [W]**...

This manual is also suitable for:

Mhp 400i w cmt

Table of Contents