Sachs Bikes madass Repair Instructions
  1. Manuals
  2. Brands
  3. Sachs Bikes Manuals
  4. Motorcycle
  5. madass
  6. Repair instructions

Sachs Bikes madass Repair Instructions

Hide thumbs Also See for madass:
Table of Contents

Advertisement

Available languages

Available languages

Quick Links

See also: Owner's Manual
SACHS
Recommends
SACHS
verwendet
und empfi ehlt
Printed in Germany
Sachs Fahrzeug- und Motorentechnik GmbH
D-90441 Nürn berg
Tel +49 (0)911 42 31 0
·
Ernst-Sachs-Straße 6
·
Fax +49 (0) 911 42 31 405
·
2005 04 003

Advertisement

Table of Contents
loading

Related Manuals for Sachs Bikes madass

Summary of Contents for Sachs Bikes madass

  • Page 1 SACHS Recommends SACHS verwendet und empfi ehlt Sachs Fahrzeug- und Motorentechnik GmbH Ernst-Sachs-Straße 6 · D-90441 Nürn berg Tel +49 (0)911 42 31 0 Fax +49 (0) 911 42 31 405 · · Printed in Germany 2005 04 003...
  • Page 2 Repair Instructions No. P00 649 008 06 01 000 Edition March 2005 Reparaturanleitung Nr. P00 649 008 06 01 000 Ausgabe März 2005 Sachs Fahrzeug- und Motorentechnik GmbH...
  • Page 3 PREFACE This repair manual serves as guideline for professional repair activities. See the illustrated spare-parts catalog for further assis- tance. All fi gures, dimensions and descriptions correspond to the state of the version concerned. All changes are reserved in the interest of further development of the construction models.
  • Page 4 VORWORT Diese Reparaturanleitung dient als Leitfaden für fach ge - rech te Instandsetzungsarbeiten. Die bebilderte Ersatzteilliste ist als zusätzliche Hilfs quel le mit heranzuziehen. Sämtliche Abbildungen, Maße und Be schrei bun gen ent- spre chen dem Stand der jeweiligen Aus ga be. Im In ter es se der konstruktiven Wei ter ent wick lung blei ben Än de run gen vorbehalten.

  • Page 5: Table Of Contents

    TABLE OF CONTENTS Page TECHNICAL DATA Engine, ignition system, carburettor, power transmission Chassis, lubricants and operating fl uids, electrical equipment, dimensions and weights SERVICE DATA Tightening torques for inspection plan Spare parts for inspection plan Inspection plan GENERAL NOTES TORQUE VALUES Torque values engine and frame Torque values general MAINTENANCE...
  • Page 6 INHALTSVERZEICHNIS Seite TECHNISCHE DATEN Motor, Zündanlage, Vergaser, Kraftübertragung Fahrgestell, Schmier- und Betriebsstoffe, Elektrische Ausrüstung, Maße und Gewichte WARTUNGS DATEN Anziehdrehmomente für Wartungsplan Ersatzteile für Wartungsplan Wartungsplan ANGEMEINE HINWEISE 18-19 ANZUGSMOMENTE Anzugsmomente Motor und Fahrgestell Anzugsmomente Richtwerte WARTUNG Zündkerze 24-25 Ventilspiel 26-29 Vergaser Leerlaufdrehzahl 28-29...
  • Page 7 TABLE OF CONTENTS Page CYLINDER HEAD / VALVES Service information Troubleshooting Camshaft removal, inspection Cylinder head removal Cylinder head inspection 88, 90 Valve guide, valve seat inspection, refacing 92, 98 Cylinder head assembly 98, 100 Cylinder head installation Cam shaft installation 104-106 Cylinder compression CYLINDER / PISTON...
  • Page 8 INHALTSVERZEICHNIS Seite ZYLINDERKOPF / VENTILE Wartungsinformation 80-81 Störungstabelle Nockenwelle ausbauen und prüfen 84-85 Zylinderkopf ausbauen 86-87 Zylinderkopf prüfen 88-91 Ventilführung, Ventilsitze prüfen und nacharbeiten 92-99 Zylinderkopf zusammenbauen 98-101 Zylinderkopf einbauen 102-103 Nockenwelle einbauen 104-107 Zylinderkompression 106-107 ZYLINDER / KOLBEN Wartungsinformation 108-109, 111 Störungstabelle Zylinder ausbauen, Zylinder prüfen...
  • Page 9 TABLE OF CONTENTS Page TRANSMISSION / CRANKSHAFT / KICK STARTER Service information Troubleshooting Crankcase separation 150, 152 Crankshaft inspection 152, 154 Timing sprocket replacement Kick starter disassembly and reassembly Transmission disassembly and inspection Shift drum disassembly, transmission bearing inspection Crankcase bearing replacement Transmission assembly 162, 164 Crankcase assembly...
  • Page 10 INHALTSVERZEICHNIS Seite GETRIEBE / KURBELWELLE / KICKSTARTER Wartungsinformation Störungstabelle Kurbelgehäuse trennen 150-153 Kurbelwelle prüfen 152-155 Nockenwellenantriebsrad auswechseln 154-155 Kickstarter ausbauen und zusammenbauen 156-157 Getriebe demontieren und überprüfen 158-159 Schalttrommel und Schaltgabel demontieren, Getriebelager prüfen 160-161 Kurbelgehäuse Lager auswechseln 162-163 Getriebe montieren 162-165 Kurbelgehäuse zusammenbauen 166-167...
  • Page 11 TECHNICAL DATA Engine type FY139FMB Construction One cylinder 4-stroke petrol engine Valve steering 1 overhead cam with rocker arms Valve 2 valve Valve clearance, cold intake + exhaust 0.05 mm - 0.08 mm Pistion displacement 49,5 cm Bore ø 39 mm Stroke 41,4 mm Compression ratio...
  • Page 12 TECHNISCHE DATEN Motor Typ: FY139FMB Bauart: Einzylinder-Viertakt-Ottomotor Ventilsteuerung: 1 obenliegende Nockenwelle mit Kipphebel Ventile 2 Ventile Ventilspiel, kalt Einlass + Auslass 0,05 mm - 0,08 mm Hubraum 49,5 cm Bohrung ø 39 mm 41,4 mm Verdichtung 10:1 Schmierung Druckumlaufschmierung Kühlung luftgekühlt Leistung 2,0 kW bei 7.000 1/min...
  • Page 13 TECHNICAL DATA Chassis Motorbike version: Type 649 Frame: Center-type frame made of tubular steel Front suspension: Telescopic fork ø 37 mm , hydraulic shock absorption, travel 100 mm Rear suspension: Mono shock absorber, travel 65 mm Wheels: Light metal (Alu) Front rim size: = 1,85 x 16"...
  • Page 14 TECHNISCHE DATEN Fahrgestell Fahrzeugausführung: Typ 649 Rahmen: Stahl-Zentralrohr Vorderradaufhängung: Teleskopgabel ø 37 mm , hydraulisch gedämpft, Federweg 100 mm Hinterradfederung: direkt angelenktes Federbein, Federweg 65 mm Räder: Leichtmetall (Alu) Felgengröße vorn: = 1,85 x 16" Felgengröße hinten: = 2,50 x 16" Reifen: vorn = 90/90-16 48J hinten = 120/80-16 60J...

  • Page 15: Tightening Torques For Inspection Plan

    SERVICE DATA Tightening torques for inspection plan Engine Cylinder head nuts and bolts 10-12 Cam chain tension adjuster bolt 25–28 Crankcase cover bolts 10-12 Manifold bolts 10-12 Clutch lock nut 40-45 Generator rotor nut 40-45 Engine oil drain plug 22-25 Valve cover lock 10-12 Chassis...
  • Page 16 WARTUNGSDATEN Anziehdrehmomente für Wartungsplan Motor Zylinderkopfmutter / Schrauben 10-12 Steuerkettenspanner-Dichtungsschraube 25–28 Kurbelgehäusedeckelschraube 10-12 Ansaugkrümmerschraube 10-12 Kupplungssicherungsmutter 40-45 Schwungradmutter 40-45 Ölablassschraube 22-25 Ventildeckelverschraubung 10-12 Fahrgestell Hinterachsmutter 50-60 Vorderachsmutter 45-55 Schwingenachsmutter 45-55 Bremsscheibenschrauben 12-14 Bremssattelschrauben vorne 60-65 Bremssattelschrauben hinten 30-35 Lenkerhalterschraube oben 22-25 Stoßdämpferbefestigungsschraube 38-42...

  • Page 17: Spare Parts For Inspection Plan

    SERVICE DATA Spare parts for inspection plan SACHS part no Description Q'ty 1.000 km 4.000 km 8.000 km 12.000 km P40 649 050 01 003 180 Brake pad (rear) P40 649 050 01 003 120 Brake pad (rear) P40 649 050 01 002 640 Brake pad (front) P40 649 050 01 000 170 Core cleaner...
  • Page 18 WARTUNGSDATEN Ersatzteile für Wartungsplan SACHS Teile Nr. Teile Bezeichnung Menge 1.000 km 4.000 km 8.000 km 12.000 km P40 649 050 01 003 180 Bremsbelag (hinten) P40 649 050 01 003 120 Bremsbelag (hinten) P40 649 050 01 002 640 Bremsbeläge (vorne) P40 649 050 01 000 170 Luftfi...

  • Page 19: Inspection Plan

    SERVICE DATA Inspection plan I = Inspektion, retighten, adjust, replace if necessary, or grease W = Change R = Clean S = Grease Wartung bei km Delivery 1.000 4.000 8.000 12.000 Months Component Servicing Tasks Assembly Valves Check and adjust valves if necessary Spark plug Check condition and accordingly clean or replace...
  • Page 20 WARTUNGSDATEN Wartungsplan I = Inspektion, nachziehen, einstellen, ggf. erneuern oder schmieren W = Wechseln R = Reinigen S = Schmieren Wartung bei km Übergabe 1.000 4.000 8.000 12.000 Monate Bauteile, Baugruppen Auszuführende Arbeiten Ventile Ventilspiel kontrollieren ggf. einstellen Zündkerze Zustand prüfen, ggf. reinigen oder ersetzen Luftfi...

  • Page 21: General Notes

    GENERAL NOTES Gaskets, seal rings and O-rings Gaskets, seal rings and O-rings must generally be replaced when overhauling the engine. The sealing faces must be thoroughly cleaned. Lock washers and split pins After removal replace all lock washers (1) and split pins. After tightening the nut, lock washer (1) must be bent up against the side of the nut.
  • Page 22 ALLGEMEINE HINWEISE Dichtungen, Dichtringe und O-Ringe Dichtungen, Dichtringe und O-Ringe müssen beim Überholen des Motors grundsätzlich erneuert wer den. Die Dichtungs- fl ächen müssen gereinigt werden. Sicherungsscheiben und Splinte Beim Ausbau alle Sicherungsscheiben (1) und Splinte erneuern. Die Sicherungsscheiben (1) müssen nach dem Anziehen der Mutter gegen die Mutternkante gebogen werden.
  • Page 23 TORQUE VALUES TORQUE VALUES ENGINE Item Q'ty Thread Dia mm Clutch lock nut 40-45 Flywheel nut Cam sprocket bolt Valve adjuster lock nut Cylinder head nut 10-12 Cylinder head bolt 10-12 Cam chain guide roller pin bolt Intake manifold bolt 10-12 Exhaust pipe joint nut Shift drum stopper arm bolt...
  • Page 24 ANZUSMOMENTE ANZUGSMOMENTE MOTOR Gegenstand Anzahl Gewindedurchmesser Kupplungs-Siherungsmutter 40-45 Schwungradmutter 40-45 Nockenkettenradschraube Ventileinsteller-Sicherungsmutter Zylinderkopfmutter 10-12 Zyinderkopfschraube 10-12 Nockenketten-Führungsrollen-Bolzenriegel Ansaugkrümmerschraube 10-12 Auslaßrohrgelenkmutter Schalttrommel-Anschlagarmschraube Schalttrommel-Anschlagblechschraube Schaltfeder-Bolzenriegel Ölablassschraube 22-25 Nockenkettenspanner-Dichtungsschraube 25-28 Nockenkettenspanner-Zapfenschraube Schalttrommelschraube Kurbelgehäusedeckelschraube 10-12 Antriebskettenradschraube 12-14 ANZUGSMOMENTE FAHRGESTELL Verbindung Lenkerhalterschraube oben 22-25 Befestigungsschrauben für obere Gabelbrücke 25-28 Befestigungsschrauben für untere Gabelbrücke 38-42...
  • Page 25 TORQUE VALUES TOURQE VALUES FOR ENGINE/CLUTCH/GEARBOX/FRAME Tightening torques, gerneral Srew connection M5 Srew connection M6 8-10 Srew connection M8 22-25 Srew connection M10 38-42 Tightening torques for plastic connections Srew connection M5 Srew connection M6 Srew connection M8 13-15...
  • Page 26 ANZUSMOMENTE ANZUSMOMENTE RICHTWERTE FÜR MOTOR/KUPPLUNG/GETRIEBE/FAHRGESTELL Anziehdrehmomente allgemein Schraubverbindung M5 Schraubverbindung M6 8-10 Schraubverbindung M8 22-25 Schraubverbindung M10 38-42 Anziehdrehmomente allgemein für Kunststoffverbindungen Schraubverbindung M5 Schraubverbindung M6 Schraubverbindung M8 13-15...

  • Page 27: Spark Plug

    MAINTENANCE Spark plug Recommended spark plug: NGK CR7 HSA CAUTION Check or change the spark plug only when the engine is cold. Pull the spark plug connector (1). Unscrew the spark plug (2). SFM 649 005.3 Clean any dirt from around the spark plug base. Visually inspect the spark plug electrodes for wear.

  • Page 28: Wartung

    WARTUNG Zündkerze Vorgeschriebene Zündkerze: NGK CR7 HSA ACHTUNG Zündkerze nur bei kaltem Motor prüfen bzw. wechseln. Zündkerzenstecker (1) abziehen. Zündkerze (2) herausschrauben. Kerzensockel sämtlichen Schmutzresten freien. Den Kerzenstecker abziehen und die Zündkerze herausdrehen. Die Kerzenelektrode auf Verschleiß unter- suchen. Die Mittelelektrode (4) muss eckige Kanten haben und die Seitenelektro de (3) muss an allen Stellen die gleich Dicke vorweisen.

  • Page 29: Valve Clearance

    MAINTENANCE VALVE CLEARANCE NOTE Adjust the valve clearance while the engine is cold (below 35°C) Remove inspection plugs (1 and 2) of the left side engine cover. Remove the valve adjuster covers (3). Rotate the crankshaft counterclockwise and align the "T" mark with index mark on the left crankcase.
  • Page 30 WARTUNG VENTILSPIEL HINWEIS Das Ventilspiel bei kaltem Motor (unter 35 °C) überprüfen und ein stellen. Inspektionsverschlüsse (1 und 2) auf dem linken Kurbelge- häusedeckel entfernen. Die Ventileinstellerabdeckungen (3) entfernen. Die Kurbelwelle im Gegenuhrzeigersinn drehen und die Markierung "T" mit der Indexmarkierung auf dem linken Kurbelgehäusedeckel ausrichten.
  • Page 31 MAINTENANCE Adjust by loosening the lock nut and turning the adjusting screw until there is slight drag on the feeler gauge. Hold the adjusting screw and tighten the lock nut. Recheck the valve clearances. (1) VALVE ADJUSTER B TOOLS: Valve adjust wrench, 9 mm Valve adjuster B P00 927 941 92 12 000 Install the valve adjuster covers and the inspection plugs.
  • Page 32 WARTUNG Zur Einstellung die Sicherungsmutter lockern und die Einstell schraube drehen, bis leichter Widerstand an der Fühlerlehre gespürt wird. Die Einstellschraube halten und die Sicherungsmutter wieder festziehen. Erneut die Ventilspiele prüfen. WERKZEUGE: Ventileinstellschlüssel, SW 9 mm Ventileinsteller B P00 927 941 92 12 000 Die Ventileinstellabdeckungen und Inspektionsverschlüsse wieder festschrauben.

  • Page 33: Air Cleaner

    MAINTENANCE AIR CLEANER Clean initally at 1.000 km Replace every 4.000 km Remove the air cleaner Unscrew the screws (1) of the manifold and take off the carburetor with the air cleaner. Unscrew the clamp (2) and remove the air cleaner (3) from the carburetor.
  • Page 34 WARTUNG LUFTFILTER Erstmals reinigen bei 1.000 km Ersetzen alle 4.000 km Luftfi lter entfernen Schrauben (1) am Ansaugstutzen entfernen und Ver- gaser mit Luftfi lter abnehmen. Schelle (2) lösen und Luftfi lter (3) vom Vergaser ab- nehmen. Luftfi ltereinsatz öffnen Drei Schrauben (4) entfernen.

  • Page 35: Adjusting The Clutch Lever Play

    MAINTENANCE Adjusting the clutch lever play CAUTION If you drive with no clutch lever play, the clutch will be damaged. Check: - Pull the lever until there is discernable resistance. - Measure the play. Required value: Standard: A = min. 3-4 mm Adjustment: - Push back protective cap (1).
  • Page 36 WARTUNG Kupplungshebelspiel einstellen ACHTUNG Fahren ohne Kupplungshebelspiel führt zu Kupplungs- schäden. Kontrolle: - Hebel bis zum spürbaren Wi der stand ziehen. - Spiel messen. Sollwert: A = 3-4 mm Einstellen: - Gummikappe (1) zurückschieben. - Kontermutter (2) lösen. - Einstellschraube (3) entsprechend drehen. - Kontermutter (2) fest anziehen.

  • Page 37: Checking, Adjusting The Drive Chain

    MAINTENANCE Checking, adjusting the drive chain Checking the chain for wear CAUTION The chain, sprocket and pinion must be changed as a single unit. - Prop the motorbike up on the side 30 - 35 mm stand. - Take hold of the chain (1) at the point on the sprocket furthest to the rear and pull the chain off.
  • Page 38 WARTUNG Antriebskette prüfen, einstellen Kette auf Verschleiß prüfen ACHTUNG Kette, Kettenrad und Ritzel nur gemein sam wechseln. - Motorrad auf Seitenständer stel len. - Kette (1) an der hintersten Stelle des Ket ten ra des anfassen und Kette nach hinten abziehen. - Bei korrekter Kettenspannung darf sich die Kette höchstens bis Höhe der Zahnspitzen abheben lassen.
  • Page 39 MAINTENANCE Brake system Checking the brake system for leaks Check the brake lines for damage and correct position. Wipe off all screw connections of the brake lines. Firmly operate the front and rear brakes and shortly keep them operated. Check the brake lines for any leaks. Replace any faulty brake lines and seals/washers.
  • Page 40 WARTUNG Bremsanlage Bremsanlage auf Undichtheit prüfen Bremsleitungen auf Beschädigung und richtige Lage prü- fen. Alle Schraubverbindungen der Bremsleitungen abwi- schen. Bremse vorn und hinten mit Kraft betätigen und kurze Zeit auf diesem Punkt halten. Bremsleitungen danach auf etwaige undichte Stellen unter- suchen.
  • Page 41 MAINTENANCE Checking/replacing the lining of the front brakeshoes Checking the lining thickness CAUTION Make sure the minimum lining thickness is observed. Visually inspect the calliper (1). Check the minimum lining thickness. Minimum lining thickness (A): 2.5 mm If the thickness is less than the minimum: replace the brake lining (2).
  • Page 42 WARTUNG Belagstärke der Bremsklötze vorn prüfen / erneuern Belagstärke prüfen ACHTUNG Mindestbelagstärke nicht un ter schrei ten. Sichtkontrolle am Bremssattel (1) durchführen. Bremsbelagstärke überprüfen. Mindestbelagstärke (A): 2,5 mm Ist die Mindestbelagstärke un ter schrit ten: Bremsbeläge (2) erneuern. Bremsscheibe auf Verschleiß und Seitenschlag prüfen. Bremsbeläge erneuern: HINWEIS Bremsbeläge dürfen nur paarweise gewechselt werden.
  • Page 43 MAINTENANCE Checking/replacing the lining of the rear brake-shoes Checking the lining thickness: CAUTION Make sure the minimum lining thickness is observed. Visually inspect the brake calliper (1). Check the minimum lining thickness. Minimum lining thickness (A): 1.5 mm If the lining thickness is less than the minimum: replace the brake lining.
  • Page 44 WARTUNG Belagstärke der Bremsklötze hinten prüfen / erneuern Belagstärke prüfen: ACHTUNG Mindestbelagstärke nicht unterschreiten. Sichtkontrolle am Bremssattel (1) durchführen. Bremsbelagstärke überprüfen: Mindestbelagstärke (A): 1,5 mm Ist die Mindestbelagstärke un ter schrit ten: Bremsbeläge erneuern. Bremsscheibe auf Verschleiß und Seitenschlag prüfen. Bremsbeläge erneuern: HINWEIS Bremsbeläge dürfen nur paarweise gewechselt werden.

  • Page 45: Rearwheel

    MAINTENANCE Setting the footbrake pedal position NOTE The footbrake pedal position can be adjusted with the setting screw (1). Release the lock nut (2). Adjust the foot brake pedal (3) position with the setting screw (1). WARNING 20 mm Check the play on the footbrake pedal and ensure that the brake is functioning properly.
  • Page 46 WARTUNG Fußbremshebelposition einstellen HINWEIS Mit der Stellschraube (1) kann die Fußbremshebelposition eingestellt werden. Kontermutter (2) lösen. Stellschraube (1) so einstellen, dass der Fußbremshebel (3) anliegt. WARNUNG Das Spiel am Fußbremshebel prü fen und sicherstellen, dass die Brem se normal funktioniert. Fußbremse einstellen HINWEIS Nach längerer Betriebszeit der Bremsklötze muss der Leerweg...

  • Page 47: Wheel Bearings

    MAINTENANCE FRONTWHEEL Removing the front wheel CAUTION Take care not to damage the brake discs and linings while removing them. Do not operate the handbrake lever after the wheel has been removed. Protect the wheel bearings from dirt and moisture. - Support the motorcycle so that the front wheel can move freely and the motorcycle is standing securely.
  • Page 48 WARTUNG VORDERRAD Vorderrad ausbauen ACHTUNG Bremsscheibe und -be läge beim Ausbau nicht beschädi- gen! Handbremshebel bei aus ge bau tem Rad nicht be tä ti gen! Radlager vor Schmutz und Feuch tig keit schützen! - Motorrad so abstützen, dass das Vor der rad freigängig ist und das Mo tor rad sicher steht.
  • Page 49 MAINTENANCE REARWHEEL Removing the rear wheel CAUTION Do not damage brake disc and linings during removal! Protect the wheel bearings from dirt and moisture! - Prop up the motorbike so that the rear wheel can turn freely and that the motorbike is secure. - Hold the full fl...
  • Page 50 WARTUNG HINTERRAD Hinterrad ausbauen WARNUNG Bremsscheibe und -beläge beim Ausbau nicht be- schädigen! Radlager vor Verschmutzung und Feuchtigkeit schützen! - Motorrad so abstützen, dass das Hinterrad freigängig ist und das Motorrad sicher steht. - Steckachse (4) gegenhalten und Achsmutter (1) ab- schrauben.
  • Page 51 MAINTENANCE FRONTWHEEL / REARWHEEL BEARINGS Removing/installing the front-wheel bearing NOTE Heat the bearing seat to approx. 100 °C in order to facilitate removal/installation. Removing the wheel bearing: Remove the front wheel. Use an internal extractor to pull the wheel bearing (1) out of the bearing seat of the wheel hub (2).
  • Page 52 WARTUNG VORDERRAD / HINTERRAD LAGER Radlager vorn aus- und einbauen HINWEIS Zur Erleichterung des Aus- und Einbaus den Lagersitz auf ca. 100 °C erwärmen. Radlager ausbauen: Vorderrad ausbauen. Radlager (1) mit Innenauszieher aus dem Lagersitz der Radnabe (2) herausziehen. Radlager einbauen: Radlager (1) in den Lagersitz der Radnabe (2) einpres- sen.
  • Page 53 LUBRICATION SYSTEM...
  • Page 54 SCHMIERSYSTEM KIPPHEBELWELLE NOCKENWELLE KOLBEN KURBELWELLE ÖLPUMPE KUPPLUNGSBAUGRUPPE FLIEHKRAFT-ÖLFILTER ÖLFILTERSIEB...

  • Page 55: Service Information

    LUBRICATION SYSTEM SERVICE INFORMATION GENERAL WARNING If the engine must be running to do some work, make sure the area is well-ventilated. Never run the engine in an enclosed area. The exhaust contains poisonous carbon monoxide gas that may cause lass of consciousness and lead to death. CAUTION Used motor oil may cause skin cancer if repeatedly left in contact with the skin prolonged periods.
  • Page 56 SCHMIERSYSTEM WARTUNGSINFORMATION ALLGEMEINES WARNUNG Wenn Arbeiten bei laufendem Motor durchgeführt werden müssen, sichergehen, daß ausreichende Lüftung vorhanden ist. Niemals den Motor in einem geschlossenen Raum laufen lassen. Die Auspuffgase enthalten giftiges Kohlenmonoxid, das bei Einatmung lebensgefährlich ist. VORSICHT Gebrauchtes Motoröl kann bei längerem Kontakt zu Hautkrebs führen. Der tägliche Umgang mit altem Motoröl ist zwar unwahrscheinlich, den noch sollten die Hände jedesmal sofort gründlich mit Wasser und Seife gewaschen werden.

  • Page 57: Engine Oil

    LUBRICATION SYSTEM ENGINE OIL OIL LEVEL CHECK Support the motorcycle upright on level ground. Check the oil level with the fi ller cap/ dipstick (1). CAUTION For checking the oil level only insert the oil fi ller cap and don't screw in! Otherwise there will be a wrong measurement in order to avoid engine damage.
  • Page 58 SCHMIERSYSTEM MOTORÖL ÖLSTAND PRÜFEN Das Motorrad auf gerader Fläche abstützen. Den Ölstand mit dem Öleinfülldeckel/ Ölmess-Stab (1) ablesen. ACHTUNG Um den Ölstand zu kontrollieren, Ölkontrollschraube ein- stecken, nicht einschrauben! Andernfalls werden falsche Messergebnisse ermittelt, die zu Motorschäden führen können. Falls sich der Ölstand unter der unteren Marke (4) am Ölmess- Stab befi...

  • Page 59: Oil Pump Removal

    LUBRICATION SYSTEM Install a new gasket and the clutch outer cover. Remove the oil fi lter screen (1). Clean the oil fi lter screen with solvent and blow it dry with compressed air. Reinstall the oil fi lter screen into the right crankcase. Install the removed parts in the reverse order of removal.
  • Page 60 SCHMIERSYSTEM Eine neue Dichtung in den Deckel der Kupplungsaußen- scheibe einsetzen. Das Ölfi ltersieb (1) entfernen. Das Ölfi ltersieb mit Reinigungslösung reinigen und mit Druck- luft trockenblasen. Das Ölfi ltersieb wieder in die rechte Kurbelgehäuseseite einbauen. Die ausgebauten Teile in umgekehrter Ausbaureihenfolge einbauen.
  • Page 61 LUBRICATION SYSTEM Clean all disassembled parts in solvent and check for damage or abnormal wear. INSPECTION Install the rotor shaft and inner and outer rotors into the pump body. Measure the rotor tip clearance. SERVICE LIMIT: 0.20 mm (0.008 in) Measure the pump body clearance.
  • Page 62 SCHMIERSYSTEM Die zerlegten Bauteile in Reinigungslösung reinigen und auf Beschä digung oder übermäßige Abnutzung prüfen. PUMPENDECKEL DECKELDICHTUNG INNENROTOR PUMPENKÖRPER AUSSENROTOR ROTORWELLE INSPEKTION Rotorwelle, Innenrotor und Außenrotor in das Pumpen- gehäuse einbauen. Das Spiel an der Rotorspitze messen. VERSCHLEISSGRENZE: 0,20 mm Das Spiel zwischen Außenrotor und Pumpengehäuse messen.
  • Page 63 LUBRICATION SYSTEM Install the pump cover gasket (1) and measure the pump end clearance. SERVICE LIMIT: 0.27 mm (0.011 in) ASSEMBLY Install the outer rotor (2) and inner rotor (3). Install the pump shaft (4) by aligning the fl at (A) on the shaft with the fl...
  • Page 64 SCHMIERSYSTEM Die Pumpendeckeldichtung (1) einbauen und das Seitenspiel der Pumpe messen. VERSCHLEISSGRENZE: 0,27 mm ZUSAMMENBAUEN Außenrotor (2) und den Innenrotor (3) einbauen. Die Rotorwelle (4) einschieben, wobei die fl ache Seite (A) der Welle mit der fl achen Seite (B) des Innenrotors ausgerichtet wird.
  • Page 65 FUEL SYSTEM SERVICE INFORMATION GENERAL WARNING TROUBLESHOOTING Gasoline is extremely fl ammable and is explosive under certain conditions. Work in a well ventilated area. Do not Engine cranks but won’t start smoke or allow fl ames or sparks in the work area or where No fuel in tank gasoline is stored.
  • Page 66 KRAFTSTOFFANLAGE WARTUNGSINFORMATION ALLGEMEINES «WARNUNG WARNUNG STÖRUNGSTABELLE Benzin ist äußerst entfl ammbar und unter bestimmten Bedingungen explosiv. Arbeiten belüfteter Motor wird durchgekurbelt, springt aber nicht an Umgebung und abgestelltem Motor durchführen. Am Kein Kraftstoff im Tank Arbeitsplatz und in der Nähe von gelagertem Benzin nicht rauchen und Flammen oder Funken fernhalten.
  • Page 67 FUEL SYSTEM FUEL SYSTEM THROTTLE VALVE REMOVAL Unscrew the carburetor (1) top and pull out the throttle valve (2). Compress the valve spring as shown and disconnect the throttle cable end (1) from the throttle valve through the groove while compressing the throttle valve spring as shown. Remove the throttle valve (2), spring (3) and carburetor top.
  • Page 68 KRAFTSTOFFANLAGE KRAFTSTOFFANLAGE GASSCHIEBER AUSBAUEN Das Vergaseroberteil (1) abschrauben und die Gasschieber (2) herausziehen. Die Ventilfeder wie gezeigt zusammendrücken und gedrückt halten, um den Gasseilzug (1) vom Gasschieber durch die Kerbe auszuhängen. Gasschieber (2), Feder (3) und Vergaseroberteil entfernen. Den Nadelhalter entfernen und die Düsennadel aus dem Gasschieber herausziehen.
  • Page 69 FUEL SYSTEM Route the throttle cable end through the carburetor top. Install the throttle valve spring. (1) THROTTLE CABLE Connect the throttle cable to the throttle valve. Install the throttle valve in the carburetor by aligning the throttle valve groove with the throttle stop screw. (2) THROTTLE VALVE Perform the following adjustments: Throttle grip free play...
  • Page 70 KRAFTSTOFFANLAGE Den Gasseilzug durch das Vergaseroberteil herausziehen. Die Drosselklappenfeder anbringen. Den Gasseilzug am Gasschieber befestigen. (1) GASSEILZUG (2) GASSCHIEBER Den Gasschieber in den Vergaser einbauen, wobei die Kerbe des Gasschieber mit der Drosselklappenanschlagschraube ausgerichtet wird. Folgende Einstellungen vornehmen: Gasdrehgriffspiel einstellen Vergaser-Leerlaufdrehzahl einstellen (1) GASSCHIEBER (2) DROSSELKLAPPEN-ANSCHLAGSCHRAUBE...
  • Page 71 FUEL SYSTEM Pull out the fl oat arm pin (1) and remove the fl oat (2) and fl oat valve (3). FLOAT VALVE/FLOAT INSPECTION Inspection seating surface of the fl oat valve (3) for wear or damage. Inspect the fl oat valve for grooves and nicks, and replace if necessary.
  • Page 72 KRAFTSTOFFANLAGE Den Schwimmerarmstift (1) herausziehen und Schwimmer (2) sowie Schwim merventil (3) entfernen. SCHWIMMERVENTIL/SCHWIMMER KONTROLLIEREN Die Sitzfl äche des Schwimmerventils (3) auf Verschleiß und Beschädigung überprüfen. Das Schwimmerventil auf Riefen und Kerben untersuchen und ggf. auswechseln. Die Funktion des Schwimmerventils überprüfen. Den Schwimmer auf Beschädigung und Kraftstoff im Innern prüfen.
  • Page 73 FUEL SYSTEM ASSEMBLY Blow open all Jets and carburetor openings with compressed air. Install the needle jet (1) and main jet (2). Install the throttle stop screw (3) and air screw (4), and return the air screw to its original position as noted during removal. Perform an air screw adjustment if a new air screw is installed.
  • Page 74 KRAFTSTOFFANLAGE ZUSAMMENBAUEN Alle Düsen und Vergaseröffnungen mit Druckluft aufblasen. Nadeldüse (1) und Hauptdüse (2) einbauen. Die Drosselklappen-Anschlagschraube (3) und die Gemisch- regulierschrau be (4) montieren. Die Gemischregulierschraube in die vorher notierte Ausgangs- stellung zurückdrehen. Bei Einbau einer neuen Gemischregulierschraube eine Neu- einstellung vornehmen.
  • Page 75 FUEL SYSTEM Install the fl oat valve (1), fl oat (2) , and fl oat arm pin (3). FLOAT LEVEL INSPECTION Measure the fl oat level with the carburetor inclined 15—45° from vertical so that the fl oat tang just contacts the fl oat valve. FLOAT LEVEL: 18.0 mm TOOL: VERNIER CALLIPER Make sure the fl...
  • Page 76 KRAFTSTOFFANLAGE Schwimmerventil (1), Schwimmer (2) und Schwimmerarmstift (3) einbauen. SCHWIMMERSTAND ÜBERPRÜFEN Den Schwimmerstand bei um 15 bis 45° zur Senkrechten geneigtem Vergaser messen, so dass die Schwimmerzunge gerade das Schwim merventil berührt. SCHWIMMERSTAND: 18,0 mm WERKZEUG: MEßSCHIEBER Sicherstellen, dass sich der Schwimmer frei bewegt. Einen neuen O-Ring (4) in die Vergasernut einsetzen.
  • Page 77 FUEL SYSTEM INSTALLATION Install the carburetor in the reverse order of removal. NOTE Make sure that the O-rings on the intake pipe and insulator are installed properly. Tighten the connecting tube band screw. Install the air vent and drain tubes. Install the throttle valve.
  • Page 78 KRAFTSTOFFANLAGE EINBAUEN Den Vergaser in umgekehrter Ausbaureihenfolge einbauen. HINWEIS Darauf achten, dass die O-Ringe von Einlassrohr und Isolator kor rekt eingesetzt sind. Die Schraube der Verbindungsrohrschelle anziehen. Die Entlüftungs- und Ablassschläuche anschließen. Den Kraftstoffhahn einbauen. Den Gaszug einbauen. GEMISCHREGULIERSCHRAUBE EINSTELLEN HINWEIS Die Gemischregulierschraube (1) wurde bereits im Werk eingestellt.

  • Page 79: Fuel Cock

    FUEL SYSTEM Removing/installing the fuel cock Removing the fuel cock Turn the fuel cock on position RES. completely. Open the seal and drain the fuel tank Loosen the hose clamps (3) and pull off the fuel hose (4). Remove the fuel cock. Clean the sieve (5).
  • Page 80 KRAFTSTOFFANLAGE Kraftstoffhahn aus- und ein bauen Kraftstoffhahn ausbauen Kraftstoffhahn (1) auf Position RES stellen. Verschluss (2) abschrauben und Kraftstofftank vollständig entleeren. Schlauchklemme (3) lösen und Kraftstoffschlauch (4) ab- ziehen. Kraftstoffhahn ausbauen. Sieb (5) reinigen. Kraftstoffhahn einbauen HINWEIS Dichtringe (6 und 7) überprüfen und ggf. erneuern. Der Einbau erfolgt sinngemäß...

  • Page 81: Engine Disassembly / Assembly

    ENGINE DISASSEMBLY/ASSEMBLY SERVICE INFORMATION GENERAL When removing the engine, support the motorcycle using safety stands. Parts requiring engine removal for servicing: Crankcase Transmission Shift drum and forks Crankshaft Kick starter spindle SPECIFICATION Engine oil capacity 0.8 lit after draining 1.0 lit after disassembly Engine dry weight 22 kg TORQUE VALUES...
  • Page 82 MOTOR AUSBAUEN/EINBAUEN WARTUNGSINFORMATION ALLGEMEINES Zum Ausbau des Motors das Motorrad mit einem Sicher- heitsstand abstützen. Für die Wartung der folgenden Teile ist ein Ausbau des Motors erforderlich: Kurbelgehäuse Getriebe Schattrommel und Gabeln Kurbelwelle Kickstarterwelle TECHNISHE DATEN Ölmenge 0,8 Liter nach Ablassen 1,0 Liter nach Demontage Leergewicht des Motors 22 kg...
  • Page 83 CYLINDER HEAD / VALVES SERVICE INFORMATION GENERAL This section covers maintenance of the cylinder head, valves, camshaft and rocker arms. Camshaft lubrication oil is fed to the cylinder head through an oil control orifi ce in the engine case. Be sure this orifi ce is not clogged and that the O-ring and dowel pins are in place before installing the cylinder head. Apply clean engine oil to the camshaft bearings to provide initial lubrication.
  • Page 84 ZYLINDERKOPF / VENTILE WARTUNGSINFORMATION ALLGEMEINES Diese Kapitel beschreibt die Wartung von Zylinderkopf, Ventilen, Nockenwellen und Kipphebeln. Das Nockenwellen-Schmieröl wird dem Zylinderkopf über eine Ölregelblende im Kurbelgehäuse zugeführt. Sicherstellen, dass diese Blende nicht verstopft und das O-Ring und Passstifte in Stellung sind, bevor der Zylinderkopf eingebaut wird. Um für ausreichende Anfangsschmierung zu sorgen, die Nockenwellenlager mit sauberem Motoröl bestreichen.
  • Page 85 CYLINDER HEAD / VALVES TROUBLESHOOTING Engine top-end problem are usually performance-related and can be diagnosed by a compression test. Engine noises can usually be traced to the top-end with a sounding rod or stethoscope. Uneven compression or low compression Valve troubles Incorrect valve adjustment Burnt or bent valves Incorrect valve timing...
  • Page 86 ZYLINDERKOPF / VENTILE STÖRUNGSTABELLE Störungen des oberen Motorbereichs wirken sich gewöhnlich auf die Motorleistung aus. Solche Störungen können anhand eines Kompressions tests festgestellt, und die damit verbundenen Geräusche mit Hilfe einer Schallsonde oder eines Stethoskops im oberen Motorbereich lokalisiert werden. Ungleichmäßige oder zu niedrige Kompression Ventile Falsche Ventileinstellung...
  • Page 87 CYLINDER HEAD / VALVES CAMSHAFT REMOVAL Remove the spark plug (1). Loosen the 6 mm bolt (2) and tap it to lift the left side cover. Remove the left side cover (3) and gasket (4). Remove the left crankcase cover. Remove the cam chain tensioner sealing bolt, spring and tensioner push rod.

  • Page 88: Zündkerze

    ZYLINDERKOPF / VENTILE NOCKENWELLE AUSBAUEN Die Zündkerze (1) ausbauen. Die 6-mm Schraube (2) lösen und leicht schlagen, um den linken Seiten deckel zu entfernen. Linken Seitendeckel (3) und Dichtung (4) ausbauen. Den linken Kurbelgehäusedeckel entfernen. Nockenwellenkettenspanner-Dichtungsschraube lösen und Feder sowie Spanner-Stößelstange entfernen. Das Schwungrad im Gegenuhrzeigersinn drehen, bis die Marke "O"...
  • Page 89 CYLINDER HEAD / VALVES CYLINDER HEAD REMOVAL Remove the muffl er (1). Remove the intake manifold bolts (2) from cylinder head. Remove the following: cam sprocket cylinder head nuts and cylinder head bolt. cylinder head cover and gasket. cylinder head. CYLINDER HEAD DISASSEMBLY Remove the two bolts, right side cover and gasket.
  • Page 90 ZYLINDERKOPF / VENTILE ZYLINDERKOPF AUSBAUEN Den Schalldämpfer (1) abbauen. Die Schrauben (2) des Ansaugkrümmers vom Zylinderkopf lösen. Folgendes ausbauen: Nockenkettenrad Zylinderkopfmuttern und Zylinderkopfschraube. Zylinderkopfdeckel und Dichtung. Zylinderkopf. (1) ZYLINDERKOPFMUTTERN (2) ZYLINDERKOPFDECKEL (3) ZYLINDERKOPFSCHRAUBE ZYLINDERKOPF ZERLEGEN Zwei Schrauben lösen, um rechten Seitendeckel und Dichtung zu entfernen.
  • Page 91 CYLINDER HEAD / VALVES While compressing the valve spring with a valve spring com- pressor, remove the valve cotters. CAUTION To prevent lass of tension, do not compress the valve springs more than necessary to remove the cotters. TOOLS: Commercially avail able tools. Loosen the valve spring compressor and remove the valve retainer, valve spring, spring seat and valve.
  • Page 92 ZYLINDERKOPF / VENTILE Die Ventilfeder mit einem Ventilfeder-Kompressionswerkzeug zusam mendrücken, um die Ventilfederkeile zu entfernen. ACHTUNG Die Ventilfedern nicht zu stark zusammendrücken, damit keine Fe derspannung verlorengeht. (1) VENTILFEDER-KOMPRESSIONSWERKZEUG (2) KOMPRESSIONSWERKZEUG-AUFSATZ WERKZEUGE: Handelsüblich. Den Druck des Ventilfeder-Kompressionswerkzeuges nach- lassen und Ventilfederteller, Ventilfeder, Ventilfedersitz und Ventil entfernen.
  • Page 93 CYLINDER HEAD / VALVES Rocker Arm Shaft Inspect the rocker arm shaft for wear or damage. Measure the rocker arm shaft O.D. SERVICE LIMIT: 9.91 mm Calculate the rocker arm-to-shaft clearance. SERVICE LIMIT: 0.05 mm Valve Spring Measure the free length of the valve spring. SERVICE LIMIT: 32 mm Cylinder Head Check the spark plug hole and valve area for cracks.
  • Page 94 ZYLINDERKOPF / VENTILE Kipphebelwelle Kipphebelwelle auf Verschleiß Beschädigung überprüfen. Den Kipphebel- Außendurchmesser messen. VERSCHLEISSGRENZE: 9,91 mm Das Spiel zwischen Kipphebel und Welle errechnen. VERSCHLEISSGRENZE: 0,05 mm Ventilfeder Die freie Länge der Ventilfeder messen. VERSCHLEISSGRENZE: 32 mm Zylinderkopf Den Bereich um das Zündkerzenloch und die Ventilbohrung auf Risse untersuchen.
  • Page 95 CYLINDER HEAD / VALVES Valve guide NOTE Ream the valve guide to remove the carbon build-up before checking the valve guide. Always rotate the reamer clockwise, never counterclock-wise when installing, removing and reaming. Measure and record each valve guide I.D. with a ball gauge or inside micrometer.
  • Page 96 ZYLINDERKOPF / VENTILE Ventilführung VENTILFÜHRUNG AUSWECHSELN HINWEIS Die Ventilführungen im Gefrierfach eines Kühlschranks etwa Vor dem Überprüfen die Ventilführung nachschleifen, um eine Stun de lang frieren lassen. Kohlereste zu entfernen. Den Zylinderkopf mit einer Heizplatte oder in einem Ofen auf 100 °C erwärmen.
  • Page 97 CYLINDER HEAD / VALVES Install a new valve guide (oversize) from the top of the cylinder head. CAUTION When installing a valve guide take care not to damage the cylinder head. After driving in the valve guide, ream it with a valve guide reamer.
  • Page 98 ZYLINDERKOPF / VENTILE Eine neue Ventilführung (Übergröße) von oben in den Zylinderkopf eintreiben. ACHTUNG Beim Eintreiben der neuen Ventilführung darauf achten, den Zy linderkopf nicht zu beschädigen. (1) VENTILFÜHRUNGS-AUSTREIBDORN, 5,0 mm Nach dem Eintreiben müssen die Ventilführungen mit einer Ventilführungs-Reibahle ausgerieben werden. HINWEIS Bei dieser Arbeit Schneidöl auf der Reibahle verwenden.
  • Page 99 CYLINDER HEAD / VALVES VALVE SEAT GRINDING A Valve Seat Cutters, a grinder or equivalent valve seat refacing equipment are recommended to correct a worn valve seat. NOTE Follow the refacer manufacturers operating instructions. Use a 45 degree cutter to remove any roughness or irregular- ities from the seat.
  • Page 100 ZYLINDERKOPF / VENTILE VENTILSITZ NACHSCHLEIFEN Zum Nachschleifen eine Ventilsitz-Schleifmaschine oder gleich wertiges verwenden. HINWEIS Die Hinweise des Schleifgeräteherstellers beachten. (1) VENTILSITZ-SCHLEIFMASCHINE Einen 45-Grad- Fräser verwenden, um Ungleichmäßigkeiten vom Sitz ring wegzuschleifen. HINWEIS Bei neuer Ventilführung den Ventilsitz mit einem 45-Grad- Fräser nachschleifen.
  • Page 101 CYLINDER HEAD / VALVES Install a 45 degree fi nish cutter and cut the seat to proper width. Make sure that all pitting and irregularities are removed. Refi nish if necessary. STANDARD SEAT WIDTH: 1.0 mm Apply a thin coating of Prussian Blue to the valve seat. Press the valve through the valve guide and onto the seat to make a clear pattern.

  • Page 102: Motoröl

    ZYLINDERKOPF / VENTILE Einen 45-Grad- Feinfräser ansetzen und den Sitz auf die vorgeschrie bene Breite schleifen. Sicherstellen, dass sämtlicher Lochfraß und alle Ungleichmäßigkeiten beseitigt werden. Ggf. Feinschleifen. STANDARD-SITZBREITE: 1,0 mm (1) SITZBREITE Eine dünne Schicht Messfarbe auf den Ventilsitz auftragen. Das Ventil durch die Ventilführung auf den Sitz drücken, um einen sauberen Abdruck zu erhalten.
  • Page 103 CYLINDER HEAD / VALVES Install the valve spring seats, springs and retainers. NOTE Install the valve springs with the narrow pitch end facing down. Compress the valve spring and install the valve cotters. CAUTION To prevent lass of tension, do not compress the valve spring more than necessary.
  • Page 104 ZYLINDERKOPF / VENTILE Ventilfedersitze, Ventilfedern und Federteller montieren. HINWEIS Die Ventilfedern mit den engen Wicklungen nach unten einsetzen. Die Ventilfeder zusammendrücken und neue Ventilkeile einsetzen. ACHTUNG Um Spannungsverlust zu vermeiden, die Ventilfeder nicht mehr als notwendig zusammendrücken. WERKZEUGE: Handelsüblich. Mit einem weichen Hammer leicht auf die Ventilschäfte klopfen, um die Federkeile fest aufzusetzen.
  • Page 105 CYLINDER HEAD / VALVES CYLINDER HEAD INSTALLATION Clean the cylinder head gasket surface of any gasket material. NOTE Do not allow dust and dirt to enter the cylinder. Install the dowel pins, a new cylinder head gasket, the 0-rings and collars. Install the cylinder head and a new head cover gasket.
  • Page 106 ZYLINDERKOPF / VENTILE ZYLINDERKOPF EINBAUEN Den Zylinderkopf sorgfältig von Dichtungsresten säubern. HINWEIS Darauf achten, dass weder Staub noch Schmutzteilchen in den Zylinder eindringen. Die Passstifte, eine neue Zylinderkopfdichtung, die O-Ringe und Hül sen montieren. (1) PASS-STIFTE (2) DICHTUNG (3) O-RING (4) HÜLSE (5) O-RING Den Zylinderkopf mit neuer Dichtung einbauen.
  • Page 107 CYLINDER HEAD / VALVES CAMSHAFT INSTALLATION (1) INDEX MARK Rotate the fl ywheel counterclockwise and align the "T" mark with the index mark. (2) "T" MARK Coat the camshaft and camshaft bearings with clean engine oil. While holding the rocker arms out of the way, install the camshaft into the cylinder head with the cam lobes facing the piston.
  • Page 108 ZYLINDERKOPF / VENTILE NOCKENWELLE EINBAUEN Das Schwungrad im Gegenuhrzeigersinn drehen und die "T"- Markierung mit der Indexmarkierung ausrichten. (1) INDEX MARKIERUNG (2) "T"-MARKIERUNG Nockenwelle und Lager mit sauberem Motoröl bestreichen. Die Kipphebel beiseite halten und die Nockenwelle in den Zylinderkopf setzen, wobei die Nockenbuckel zum Kolben gerichtet sind.
  • Page 109 CYLINDER HEAD / VALVES Install the cam chain tensioner push rod (1) and spring (2). Install the left crankcase cover. Install a new gasket (3) and the left side cover (4). Adjust the valve clearance. Install the spark plug (5). Tighten the left side cover using the 6 mm bolt (6).
  • Page 110 ZYLINDERKOPF / VENTILE Die Nockenkettenspanner- Stößelstange (1) und Druckfeder (2) montieren. Den linken Kurbelgehäusedeckel anschrauben. Eine neue Dichtung (3) in den linken Seitendeckel (4) einsetzen. Das Ventilspiel einstellen. Zündkerze (5) einbauen. Den linken Seitendeckel mit der 6-mm Schraube (6) festziehen. ZYLINDERKOMPRESSION Den Motor Warmlaufen lassen.
  • Page 111 CYLINDER / PISTON 10-14 Nm 10-12 Nm...
  • Page 112 ZYLINDER / KOLBEN...
  • Page 113 CYLINDER / PISTON SERVICE INFORMATION GENERAL This section covers the Service of the piston and cylinder. These Services are completed with the engine in the frame. The camshaft lubricating oil is fed to the cylinder head through an oil orifi ce in the right crankcase. Be sure this orifi ce is not clogged and that the O-ring and dowel pins are in place before installing the cylinder.

  • Page 114: Wartungsinformation

    ZYLINDER / KOLBEN WARTUNGSINFORMATION ALLGEMEINES Diese Kapitel beschreibt die Wartungsarbeiten für Kolben und Zylinder. Diese Arbeiten können bei im Rahmen montierten Motor erfolgen. Das Nockenwellen-Schmieröl wird dem Zylinder über eine Ölregelblende im rechten Kurbelgehäuse zugeführt. Sicherstellen, dass diese Blende nicht verstopft und dass O-Ring und Passstifte in Stellung sind, bevor der Zylinder eingebaut wird. WARTUNGSDATEN Einheit: mm GEGENSTAND...
  • Page 115 CYLINDER / PISTON CYLINDER REMOVAL Remove the cylinder head. Remove the guide roller bolt and cam chain guide roller. Remove the 6 mm bolt and cylinder. Remove the O-ring, gasket and dowel pins. CYLINDER INSPECTION Inspect the cylinder bore for wear or damage. Measure the cylinder I.D.
  • Page 116 ZYLINDER / KOLBEN ZYLINDER AUSBAUEN Den Zylinderkopf ausbauen. Führungsrollenschraube lösen und Nockenketten-Führungs- rolle entfernen. Die 6-mm Schraube lösen und den Zylinder ausbauen. (1) FÜHRUNGSROLLENSCHRAUBE (2) NOCKENKETTEN-FÜHRUNGSROLLE (3) 6-mm SCHRAUBE Den O-Ring, die Dichtung und die Passstifte entfernen. (1) PASS-STIFTE (2) DICHTUNG (3) O-RING ZYLINDER ÜBERPRÜFEN Die Zylinderbohrung auf Verschleiß...
  • Page 117 CYLINDER / PISTON PISTON REMOVAL Place clean shop towels in the crankcase to keep the piston pin clips or other parts from falling into the crankcase. Remove the piston pin clip with pliers. Press the piston pin out of the piston from the opposite side with your fi...
  • Page 118 ZYLINDER / KOLBEN KOLBEN AUSBAUEN Einen sauberen Werkzeuglappen auf das Kurbelgehäuse legen, damit die Kolbenbolzen-Sicherungsringe und andere Teile nicht in das Kur belgehäuse fallen. Den Kolbenbolzen-Sicherungsring mit einer Zange entfernen. Den Kolbenbolzen von der entgegengesetzten Seite mit dem Finger aus dem Kolben drücken. Den Kolben entfernen.
  • Page 119 CYLINDER / PISTON Measure the piston pin O.D. at the left, center and right in two directions at right angles to each other. SERVICE LIMIT: 12.98 mm Calculate the piston-to-piston pin clearance. SERVICE LIMIT: 0.08 mm Measure the connecting rod small end I.D. SERVICE LIMIT: 13.06 mm Calculate the piston pin-to-connecting rod clearance.
  • Page 120 ZYLINDER / KOLBEN Den Kolbenbolzen-Außendurchmesser links, in der Mitte und rechts in zwei Richtungen im rechten Winkel zueinander messen. VERSCHLEISSGRENZE: 12,98 mm Das Spiel zwischen Kolben und Kolbenbolzen berechnen. VERSCHLEISSGRENZE: 0,08 mm Den Pleuelstangenkopf-lnnendurchmesser messen. VERSCHLEISSGRENZE: 13,06 mm Das Spiel zwischen Kolbenbolzen und Pleuelstange berechnen.
  • Page 121 CYLINDER / PISTON PISTON RING INSTALLATION Clean the piston ring grooves thoroughly and install the piston rings with the markings facing up. NOTE When installing the oil ring, install the spacer fi rst and then the side rails. Be careful not to damage the piston or rings during installa- tion.
  • Page 122 ZYLINDER / KOLBEN KOLBENRINGE EINSETZEN Die Kolbenringnuten gründlich säubern und die Kolbenringe mit den Markierungen nach oben weisend einsetzen. HINWEIS Zum Einsetzen des Ölabstreifrings zuerst den Abstandsring und die Seitenringe einsetzen. Beim Einsetzen den Kolben und die Ringe nicht beschädigen. Nach dem Einsetzen müssen sich die Kolbenringe frei in den Nu ten drehen lassen.
  • Page 123 CYLINDER / PISTON CYLINDER INSTALLATION Remove any gasket material from the cylinder gasket surface on the crankcase. NOTE Do not damage the gasket surface. Do not let any material fall into the crankcase. Install a new cylinder gasket, O-ring and the dowel pins. NOTE Make sure that the oil orifi...
  • Page 124 ZYLINDER / KOLBEN ZYLINDER EINBAUEN Die Kurbelgehäuse-Dichtungsfl äche gründlich von Dichtungs- resten säubern. HINWEIS Die Dichtungsfl äche nicht beschädigen. Darauf achten, dass keine Fremdkörper in das Kurbelgehäuse fallen. Eine neue Zylinderdichtung, O-Ring und die Passstifte einsetzen. HINWEIS Sicherstellen, dass die Ölregelblende nicht verstopft. Den Zylinder und die Kolbenringe mit sauberem Motoröl bestreichen und den Zylinder einbauen.
  • Page 125 CLUTCH/GEARSHIFT LINKAGE SERVICE INFORMATION GENERAL This section covers removal, installation and servicing of the clutch and gearshift linkage with the right crankcase cover removed. All these operations can be accomplished with the engine in the frame. When the existing clutch discs are replaced, coat new discs with clean engine oil prior to assembly.
  • Page 126 KUPPLUNG/SCHALTGESTÄNGE WARTUNGSINFORMATION ALLGEMEINES Diese Kapitel behandelt den Ausbau, den Einbau und die Wartung von Kupplung und Schaltgestänge mit ausgebautem rechten Kurbelgehäusedeckel. Alle diese Arbeiten können bei im Rahmen montierten Motor erfolgen. Neue Kupplungsscheiben vor dem Zusammenbauen mit sauberem Motoröl bestreichen. Kapitel Wartung der Ölpumpe lesen.
  • Page 127 CLUTCH/GEARSHIFT LINKAGE RIGHT CRANKCASE COVER REMOVAL Drain the oil from the engine. Support the motorcycle using a safety stands and remove the side stand with the footrest by removing the four bolts (1). Disconnect the clutch pull cable (2). Remove the kick starter pedal (3). Remove eight screws and take off the right crankcase cover (4).
  • Page 128 KUPPLUNG/SCHALTGESTÄNGE RECHTEN KURBELGEHÄUSEDECKEL AUSBAUEN Das Öl aus dem Motor ablassen. Das Motorrad mit einem Sicherheitsstand abstützen, die vier Schrauben (1) lösen und den Seitenständer mit den Fußrasten entfernen. Kupplungsseilzug (2) lösen und aushängen. Das Kickstarterpedal (3) entfernen. Die acht Schrauben entfernen und den rechten Kurbelge- häusedeckel (4) abnehmen.
  • Page 129 CLUTCH/GEARSHIFT LINKAGE Remove the primary drive clutch (1) and clutch center guide (2).
  • Page 130 KUPPLUNG/SCHALTGESTÄNGE Das Primärantriebsrad (1) und die Kupplungsnaben-Lager- hülse (2) entfernen.
  • Page 131 CLUTCH/GEARSHIFT LINKAGE Remove the snap ring (2) and the primary driven gear (1). Remove the collar (3) from the crankshaft. CLUTCH DISASSEMBLY Remove the set ring (1). Remove the clutch plates (2), friction discs and clutch center (3). Remove the damper springs (4). Separate the drive plate (5) and clutch springs from the clutch outer (6).
  • Page 132 KUPPLUNG/SCHALTGESTÄNGE Den Sicherungsring (1) und das Primär-Abtriebszahnrad (2) entfernen. Den Ring (3) von der Kurbelwelle entfernen. KUPPLUNG DEMONTIEREN Den Setzring (1) entfernen. Die Kupplungs-Stahl- und -Reibscheiben (2), die Antriebs- zahnrad-Außenscheibe (3) und die Kupplungs-Mittenscheibe ausbauen. Die Dämpferfedern (4) entfernen. Die Treibscheibe (5) und Kupplungsfedern von der Kupplungs- außenscheibe (6) trennen.
  • Page 133 CLUTCH/GEARSHIFT LINKAGE Clutch outer Drive plate Clutch center Friction disc Clutch plate Friction disc Clutch plate Set spring Damper spring Clutch spring INSPECTION Friction discs Replace the friction discs if they show signs of scoring or discoloration. Measure each friction disc thickness. SERVICE LIMITS: Discs 4 and 6: 2.3 mm...
  • Page 134 KUPPLUNG/SCHALTGESTÄNGE Kupplungsaußenscheibe Kupplungstriebscheibe Kupplungsnabe Reibscheibe Stahlscheibe Reibscheibe Stahlscheibe Sicherungsring Dämpferfeder Kupplungsfeder INSPEKTION Reibscheiben Reibscheiben mit Riefenbildung und Verfärbung müssen erneuert werden. Die Dicke der Reibscheiben messen. Verschleißgrenze: Scheibe 4 und 6: 2.3 mm Stahlscheiben Die Stahlscheiben auf einer Richtplatte mit Hilfe einer Fühllehre auf Verzug prüfen.
  • Page 135 CLUTCH/GEARSHIFT LINKAGE Primary Drive Gear/Center Guide Check the primary drive gear and the center guide for wear or damage. Inspect the primary drive gear I.D. and the center guide O.D. SERVICE LIMITS: Primary drive gear I.D.: 21.05 mm Center guide O.D.: 20.90 mm Clutch Spring Measure each clutch spring free length.
  • Page 136 KUPPLUNG/SCHALTGESTÄNGE Primärantriebsrad/ Kupplungsnaben- Lagerhülse Das Primärantriebsrad und die Kupplungsnaben-Lagerhülse auf Ver schleiß und Beschädigung prüfen. Den Primärantriebsrad- lnnendurchmesser und den Kupplungs- naben-Lagerhülsen-Außendurchmesser überprüfen. VERSCHLEISSGRENZEN: Primärantriebsrad-I.D.: 21,05 mm Kupplungsnaben-Lagerhülsen-A.D.: 20,90 mm Kupplungsfedern Die frei Länger der einzelnen Kupplungsfedern messen. VERSCHLEISSGRENZE: 17,5 mm KUPPLUNG MONTIEREN Die vier Kupplungsfedern (1) in die Kupplungs- Außenscheibe einsetzen.
  • Page 137 CLUTCH/GEARSHIFT LINKAGE Install the assembly (1) into the clutch outer (2). Install the set ring (3). Install the clutch damper springs (4).
  • Page 138 KUPPLUNG/SCHALTGESTÄNGE Zusammenbau (1) in Kupplungs- Außenscheibe (2) einsetzen. Sicherungsring (3) montieren. Kupplungs- Dämpferfedern (4) montieren.
  • Page 139 CLUTCH/GEARSHIFT LINKAGE GEARSHIFT LINKAGE DISASSEMBLY Remove the bolt (1), drum Stopper arm (2) and spring (3). Remove the gearshift pedal. Hold the gearshift spindle claw (4) down and pull out the gear shift spindle (5). Remove the stopper plate bolt (6) and the plate (7). ASSEMBLY Install the gearshift linkage in the reverse order of removal.
  • Page 140 KUPPLUNG/SCHALTGESTÄNGE SCHALTGESTÄNGE DEMONTAGE Die Schraube (1) entfernen, Trommelanschlagarm (2) und Feder (3) entfernen. Das Schaltpedal entfernen. Die Schaltspindelklaue (4) niederhalten und die Schaltspindel (5) herausziehen. Die Anschlagplattenschraube (6) lösen und die Anschlagplatte (7) entfernen. ZUSAMMENBAUEN Das Schaltgestänge in umgekehrter Ausbaureihenfolge zu- sammenbauen.
  • Page 141 CLUTCH/GEARSHIFT LINKAGE Install the gearshift spindle (3) and stopper arm (4). TORQUE: Stopper arm bolt 10 Nm Stopper plate bolt 17 Nm CLUTCH INSTALLATION Install the collar (1) onto the crankshaft. Install the primary driven gear (2) and secure it with the snap ring (3).
  • Page 142 KUPPLUNG/SCHALTGESTÄNGE Die Schaltspindel (3) und den Anschlagarm (4) einbauen. ANZUGSMOMENT: Schraube des Anschlagarms 10 Nm Schraube der Anschlagplatte 17 Nm KUPPLUNG EINBAUEN Den Ring (1) auf den Kubelwellenzapfen aufstecken. Das Primärantriebsrad (2) einbauen und mit dem Sicherungs- ring (3) sichern.
  • Page 143 CLUTCH/GEARSHIFT LINKAGE Install the clutch center guide (1) and primary drive gear (2) onto the crankshaft. Install the clutch assembly (3). NOTE Install a new lock washer (4). Install the plain washer (5) with the "OUTSIDE" mark facing out. Hold the clutch outer with the clutch outer holder. Tighten the lock nut (6) with the lock nut wrench and extension bar.
  • Page 144 KUPPLUNG/SCHALTGESTÄNGE Die Kupplungsnaben-Lagerhülse (1) und das Primärantriebsrad (2) auf den Kur belwellenzapfen montieren. Die Kupplungsbaugruppe (3) einbauen. HINWEIS Eine neue Sicherungsscheibe (4) einsetzen. Die Anlaufscheibe (5) mit der Markierung "OUTSIDE" nach außen wei send einbauen. Die Kupplungsaußenscheibe mit dem Kupplungsaußenscheiben- Halter halten.
  • Page 145 CLUTCH/GEARSHIFT LINKAGE Install a new gasket for the clutch outer cover (1) and tighten them with four screws (2). Install the bushing (3) with the spring. Set in the two dowel pins (4) into the crankcase and use a new gasket (5).
  • Page 146 KUPPLUNG/SCHALTGESTÄNGE Neue Dichtung einsetzen für den Kupplungsaussendeckel (1) verwenden und mit vier Schrauben (2) befestigen. Buchse (3) mit Feder einsetzen. Zwei Passstifte (4) in das Kurbelgehäuse einsetzen und eine neue Dichtung (5) verwenden. Ölsieb (6) reinigen und in das Kurbelgehäuse einsetzen. RECHTEN KURBELGEHÄUSEDECKEL EINBAUEN Kurbelgehäusedeckel (7) aufsetzen und mit acht Schrauben festziehen.
  • Page 147 ALTERNATOR / CAM CHAIN TENSIONER SERVICE INFORMATION GENERAL This section contains removal and Installation of the alternator and cam chain tensioner. These operations can be accomplished with the engine in the frame after removing the left crankcase cover. For alternator inspection and troubleshooting, refer to sections 13 and 14. SERVICE DATA Unit: mm ITEM...
  • Page 148 LICHTMASACHINE / STEUERKETTENSPANNER WARTUNGSINFORMATION ALLGEMEINES Diese Kapitel beschreibt den Ausbau und Einbau von Lichtmaschine und Nockenkettenspanner. Diese Arbeiten können bei im Rahmen montierten Motor erfolgen, nachdem der linke Kurbelgehausedeckel entfernt wurde. Für Überprüfungsarbeiten und Fehlersuche an der Lichtmaschine lesen Sie bitte die Kapitel 13 und 14. WARTUNGSDATEN Einheit: mm GEGENSTAND...
  • Page 149 ALTERNATOR / CAM CHAIN TENSIONER ALTERNATOR REMOVAL Remove the gearshift pedal (1). Reinstall four bolts (2) and remove the left crankcase cover (3). FLYWHEEL REMOVAL Hold the fl ywheel (4) with the universal holder and remove the 10 mm nut. TOOL: Universal holder Flywheel puller M28x1...
  • Page 150 LICHTMASCHINE / STEUERKETTENSPANNER LICHTMASCHINE AUSBAUEN Das Schaltpedal (1) ausbauen. Vier Schrauben (2) entfernen und den linken Kurbelgehäuse- deckel (3) entfernen. SCHWUNGRAD AUSBAUEN Das Schwungrad (4) mit dem Universalhalter halten und die 10 mm Sechskantmutter lösen. WERKZEUG: Universalhalter Polradabzieher M28x1 K09930-34951-000 Das Schwungrad mit dem Polradabzieher abziehen.
  • Page 151 TRANSMISSION / CRANKSHAF T/ KICK STARTER SERVICE INFORMATION GENERAL The crankcase must be separated to Service the components covered in the section. The following parts/systems must be removed before the crankcase can be separated: Engine removal Cylinder head Cylinder/piston Clutch/gearshift linkage Alternator/cam chain tensioner Oil pump SERVICE DATA...
  • Page 152 GETRIEBE / KURBELWELLE / KICKSTARTER WARTUNGSINFORMATION ALLGEMEINES Zur Wartung der in diesem Kapitel beschriebenen Komponenten muss das Kurbelgehäuse getrennt werden. Vor dem Trennen des Kurbelgehäuses müssen die folgenden Teile/ Systeme ausgebaut werden: Motor Zylinderkopf Zylinder/ Kolben Kupplung/ Schaltgestänge Lichtmaschine/ Nockenkettenspanner Ölpumpe WARTUNGSDATEN Einheit: mm...
  • Page 153 TRANSMISSION / CRANKSHAF T/ KICK STARTER CRANKCASE SEPARATION Remove the required parts. Remove the cam chain. Loosen the screw (1), remove the rubber cap (2), gearshift drum bolt (3) and moving contact (4). Remove the crankcase bolts. Place the crankcase on the work bench. Pry out the circlip on the kick starter spindle.
  • Page 154 GETRIEBE / KURBELWELLE / KICKSTARTER KURBELGEHÄUSE TRENNEN Die notwendigen Teile ausbauen. Die Steuerkette (1) abnehmen. Die Schraube (1) lösen, Gummikappe (2) abziehen, die Schalt-trommelschraube (3) lösen und den Schleifkontakt (4) entfernen. Die Kurbelgehäuseschrauben herausdrehen. Das Kurbelgehäuse auf eine Werkbank setzen. Den Sicherungsring an der Kickstarterspindel heraushebeln.
  • Page 155 TRANSMISSION / CRANKSHAF T/ KICK STARTER Separate the right crankcase from the left crankcase. Remove the gasket and dowel pins. CRANKSHAFT INSPECTION Remove the crankshaft from the left crankcase. Measure the connecting rod big end side clearance. SERVICE LIMIT: 0.60 mm (0.024 in)
  • Page 156 GETRIEBE / KURBELWELLE / KICKSTARTER Die rechte Kurbelgehäusehälfte von der linken Kurbelge- häusehälfte trennen. Die Dichtung und die Passstifte entfernen. (1) DICHTUNG (2) PASS-STIFTE KURBELWELLE PRÜFEN Die Kurbelwelle aus der linken Kurbelgehäusehälfte entfernen. (1) KURBELWELLE Das Pleuelstangenfuß-Axialspiel messen. VERSCHLEISSGRENZE: 0,60 mm...
  • Page 157 TRANSMISSION / CRANKSHAF T/ KICK STARTER Measure the connecting rod big end radial clearance at two different points across from each other as shown. SERVICE LIMIT: 0.05 mm (0.002 in) Place the crankshaft on a stand or V-blocks and measure the runout using a dial indicator.
  • Page 158 GETRIEBE / KURBELWELLE / KICKSTARTER Das Pleuelstangenfuß-Radialspiel wie gezeigt an zwei gegen- überlie genden Punkten messen. VERSCHLEISSGRENZE: 0,05 mm Die Kurbelwelle auf Prismenblöcke setzen und mit einer Messuhr den Schlag messen. VERSCHLEISSGRENZE: 0,10 mm Den Außenlaufring des Kurbelwellenlagers mit dem Finger drehen.
  • Page 159 TRANSMISSION / CRANKSHAF T/ KICK STARTER KICK STARTER DISASSEMBLY/ REASSEMBLY Remove the kick starter from the left crankcase. Remove the circlips and remove the kick starter pinion and friction spring. Check the disassembled parts for damage and excessive wear and replace them if necessary. Assemble the kick starter as shown.
  • Page 160 GETRIEBE / KURBELWELLE / KICKSTARTER KICKSTARTER AUSEINANDERBAUEN/ ZUSAMMENBAUEN Den Kickstarter aus der linken Kurbelgehäusehälfte aus- bauen. (1) KICKSTARTERSPINDEL Die Sicherungsringe loshebeln und das Ritzel und die Reibfeder entfernen. (1) SICHERUNGSRINGE (2) REIBFEDER (3) RITZEL Die zerlegten Teile auf Beschädigung und Verschleiß untersuchen und ggf.
  • Page 161 TRANSMISSION / CRANKSHAF T/ KICK STARTER TRANSMISSION DISASSEMBLY Separate crankcase. Remove the kick starter. Remove the transmission and shift drum as an assembly. Separate the shift drum assembly from the transmission gears. Remove the gears from the mainshaft and countershaft. INSPECTION Measure the mainshaft and countershaft O.D.
  • Page 162 GETRIEBE / KURBELWELLE / KICKSTARTER GETRIEBE DEMONTIEREN Das Kurbelgehäuse trennen. Den Kickstarter ausbauen. Das Getriebe und die Schalttrommel als eine Baugruppe entfernen. Schalttrommelgruppe Getriebezahnrädern trennen. Die Zahnräder von Hauptwelle und Vorgelegewelle abziehen. (1) SCHALTTROMMELGRUPPE (2) HAUPTWELLENGRUPPE (3) VORGELEGEWELLENGRUPPE ÜBERPRÜFEN Die Außendurchmesser von Hauptwelle und Vorgelegewelle messen.
  • Page 163 TRANSMISSION / CRANKSHAF T/ KICK STARTER SHIFT DRUM/ FORK DISASSEMBLY Pull out the guide pin clips and the shift fork guide pins. Remove the shift forks from the shift drum. NOTE Mark the right and left shift forks to ensure correct assembly. Straighten the tab and remove the neutral switch rotor.
  • Page 164 GETRIEBE / KURBELWELLE / KICKSTARTER SCHALTTROMMEL/ SCHALTGABEL DEMONTAGE Die Führungsbolzenschellen entfernen und die Schaltgabel- Führungsbolzen herausziehen. Die Schaltgabeln von der Schalttrommel trennen. HINWEIS Die rechte und linke Schaltgabel markieren, um korrekten Wiedereinbau zu gewährleisten. Die Zunge geradebiegen und den Rotor des Neutralschalters entfernen.
  • Page 165 TRANSMISSION / CRANKSHAF T/ KICK STARTER CRANKCASE BEARING REPLACEMENT Right Crankcase Drive out the mainshaft bearing from the outside. Drive a new bearing into the place. TOOLS: Driver Attachment, 37 x 40 mm Pilot, 17 mm Left Crankcase Remove the oil seal and drive out the countershaft bearing. Drive a new bearing into the left crankcase.
  • Page 166 GETRIEBE / KURBELWELLE / KICKSTARTER KURBELGEHÄUSELAGER AUSWECHSELN Rechte Kurbelgehäusehälfte Das Hauptwellenlager von außen heraustreiben. Ein neues Lager eintreiben. WERKZEUGE: Treibdorn Aufsatz, 37 x 40 mm Führung, 17 mm (1) TREIBDORN (2) AUFSATZ, 37 x 40 mm (3) FÜHRUNG, 17 mm Linke Kurbelgehäusehälfte Den Wellendichtring entfernen und das Vorgelegewellenlager austreiben.
  • Page 167 TRANSMISSION / CRANKSHAF T/ KICK STARTER Install the neutral switch rotor into the shift drum and bend the tab to lock the switch rotor. Coat the gears and shafts with clean engine oil. Assemble the countershaft and mainshaft. NOTE Set the circlip in the groove properly. 24 Teeth 27 Teeth 31 Teeth...
  • Page 168 GETRIEBE / KURBELWELLE / KICKSTARTER Den Rotor des Neutralschalters in die Schalttrommel einbauen und die Zunge biegen, um den Schalterrotor zu verriegeln. Die Zahnräder und Wellen mit sauberem Motoröl bestreichen. Die Vorgelegewelle und die Hauptwelle zusammenbauen. HINWEIS Die Sicherungsringe korrekt in die Nut einsetzen. NEUTRASCHALTER-ROTOR 24 Zähne 27 Zähne...
  • Page 169 TRANSMISSION / CRANKSHAF T/ KICK STARTER CRANKCASE ASSEMBLY Install the kick starter. Install the crankshaft. Install the dowel pins and a new gasket. Install the right crankcase on the left crankcase. Tighten the crankcase bolts securely in a crisscross pattern in two or more steps.
  • Page 170 GETRIEBE / KURBELWELLE / KICKSTARTER KURBELGEHÄUSE ZUSAMMENBAUEN Den Kickstarter einbauen. Die Kurbelwelle einbauen. Die Passstifte und eine neue Dichtung einbauen. (1) DICHTUNG (2) PASS-STIFTE Die rechte Kurbelgehäusehälfte an der linken Kurbelgehäuse- hälfte montieren. Die Kurbelgehäuseschrauben in zwei oder mehr Schritten kreuzweise festziehen.
  • Page 171 ELECTRICAL SYSTEM FUSE CAUTION Never install a fuse with a larger rat ing, since this could destroy the en tire electrical system. The fuse is located behind the battery cover (1). Replace fuse - Remove three screws (2) and lift off cover (1) to the left side. Open the fuse case (3).
  • Page 172 ELEKTRISCHE ANLAGE Sicherung ACHTUNG Auf keinen Fall eine stärkere Sicherung einsetzen oder die Sicherung ausbessern. Unsachgemäße Behandlung kann die gesamte elektrische Anlage zerstören! Die Sicherung befi ndet sich hinter der Batterieverkleidung (1). Sicherung auswechseln Drei Schrauben (2) entfernen und Verkleidung (1) nach links abnehmen.
  • Page 173 ELECTRICAL SYSTEM BATTERY Charging the battery After a long lay-up (3-4 months), charge the battery. The charg- WARNING ing current (in amperes) must not exceed 1/10 of the battery Always wear safety glasses. capacity (Ah). The battery must not be fast-charged. The battery Keep children away from acids and bat ter ies.
  • Page 174 ELEKTRISCHE ANLAGE BATTERIE Batterie laden Bei längerer Stilllegung die Batterie alle 3-4 Monate nachladen. WARNUNG Der Ladestrom (Ampere) soll max. 1/10 der Bat te rie ka pa zi tät Augenschutz tragen. (Ah) betragen. Kinder von Säu re und Batterien fernhalten. Die Batterie darf nicht schnellgeladen werden.
  • Page 175 ELECTRICAL SYSTEM Commissioning maintenance-free batteries (MF) The steps described below must be strictly observed in order to guarantee the long lifespan of the battery. Work steps: container with electrolyte insert in the fi ller openings immediately Pull the shut-off plug of the battery from the acid pack and remove the aluminium foil used to seal the battery (once the alumini- um foil has been removed, the battery must be fi...
  • Page 176 ELEKTRISCHE ANLAGE Inbetriebnahme von wartungsfreien Batterien (MF) nachfolgend beschriebenen Arbeitsschritte sind unbedingt einzuhalten, eine lange Lebensdauer der Batterien zu gewährleisten. Arbeitsschritte: Elek tro lyt- Behälter in Einfüllöffnungen einsetzen un ver züg lich Ziehen Sie die Verschlußstopfen der Batterie vom Säurepack, entfernen Sie die Aluminiumfolie mit der die Batterie luftdicht abge- dichtet ist.
  • Page 177 ELECTRICAL SYSTEM Commissioning maintenance-free batteries (MF) RIGHT WRONG Close the battery using only the fi ngers, so that all plugs are simultaneously pressed into the battery. MF-charger unit V < 12.5 > V 12.5 OK Now check the battery voltage using a volt meter; if the voltage is lower than 12.5 volt, the battery must be recharged by means of an MF charger unit.
  • Page 178 ELEKTRISCHE ANLAGE Inbetriebnahme von wartungsfreien Batterien (MF) FALSCH RICHTIG Verschließen Sie die Batterie ausschließlich mit den Fingern, so dass alle Stopfen gleichzeitig in die Batterie gepresst werden. MF-Ladegerät > V < 12.5 V 12.5 OK Prüfen Sie jetzt die Batteriespannung mit einem Voltmeter. Ist die Spannung kleiner als 12,5 Volt muss die Batterie entsprechend mit einem MF-Ladegerät nachgeladen werden.
  • Page 179 ELECTRICAL SYSTEM Cockpit Speedometer 1 KMH - odometer 2 DST - total distance (km) Instrument lights 3 Right and left direction indicator green 4 Change-over gear Neutral (N) green 5 Speedometer light SFM 649 059.1 Speedometer set-up Button A press once set-up from odometer (DST) to clock (CLK) Button A press once...
  • Page 180 ELEKTRISCHE ANLAGE Cockpit Tachometer 1 KMH - Geschwindigkeitsanzeige 2 DST - Kilometerzähler (Gesamt- Km) Kontrollleuchten 3 Kontrollleuchte Blinker links + rechts grün 4 Kontrollleuchte Schaltgetriebe neutral grün 5 Tachobeleuchtung Tachometer umstellen Taste A 1 x Drücken Umstellung von Kilometerzähler (DST) auf Uhrzeit (CLK) oder Taste A 1 x Drücken Umstellung von Uhrzeit (CLK) auf Kilometerzähler...
  • Page 181 ELECTRICAL SYSTEM Speedometer battery change NOTE If there is no reading on the display or very poor change the batteries. Always replace both batteries. Remove the speedometer for battery change. Remove the screws (1) and take off the speedometer. SFM 649 059.1 Remove the screws (2) and take off the cover (3).
  • Page 182 ELEKTRISCHE ANLAGE Tachometer Batteriewechsel HINWEIS Erscheint im Display keine Anzeige oder nur schwach, müssen die Batterien gewechselt werden. Immer beide Batterien gleich- zeitig wechseln. Zum Batteriewechsel muss der Tacho abgebaut werden. Schrauben (1) entfernen und Tacho abnehmen. Schrauben (2) entfernen und Deckel (3) abnehmen. Knopfzellen (4) entnehmen und gegen neue Knopfzellen Typ AG 13 austauschen.
  • Page 183 ELECTRICAL SYSTEM Changing the bulbs NOTE Use only tested, incandescent bulbs with the ‘E’ designation. Use of non-approved bulbs will void the operating license. Do not touch the bulbs with bare fi ngers. Hold bulbs with a clean, dry cloth when installing or re mov ing them. Headlight 1 = low beam bulb S3 12V 15W E9...
  • Page 184 ELEKTRISCHE ANLAGE Glühlampen wechseln HINWEIS Nur geprüfte Glühlampen mit „E...“-Kenn zeich nung ver wen den. Bei Ver wen dung von nicht gekenn zeichneten Glüh lam pen er- lischt die Be triebs er laub nis. Die Glüh lampen nicht mit blo ßen Fin gern berühren.
  • Page 185 Assembly of Indicator/Light Bulb The front indicator of the MadAss is plugged into the handlebar. The indicator is disassembled by turning the complete indicator anti-clockwise. A piece of rubber hose (1) pushed over the male thread holds the indicator in the handlebar. When removing the indicator the rubber hose may remain in the handlebar, so that the rubber needs to be pulled out of the handlebar fi...
  • Page 186 ELEKTRISCHE ANLAGE Montage Blinker/Glühlampe Der vordere Blinker der MadAss ist am Lenker eingesteckt. Die Demontage des Blinkers erfolgt durch das Drehen des kpl. Blinkers, gegen den Uhrzeigersinn. Gehalten wird der Blinker im Lenker durch ein Stück Gummischlauch (1), welches auf das Außengewinde gesetzt ist.
  • Page 187 ELECTRICAL SYSTEM Changing the bulbs Indicator lamps NOTE For changing the bulbs an opening of the glass cover (1) is not required. Do not touch the bulbs with your bare hands. Use a clean, dry cloth for installation and removal. Front - Pull the light case (2) carefully out of the handlebar and hold the thread bolt (3) with a pair of pliers.
  • Page 188 ELEKTRISCHE ANLAGE Glühlampen wechseln Blinkleuchten HINWEIS Zum Wechseln der Glühlampen muss das Blinkerglas (1) nicht geöffnet werden. Die Glüh lampen nicht mit blo ßen Fin gern berühren. Für den Ein- und Aus bau ein sau be res, trockenes Tuch be nut zen. Vorne: - Blinkergehäuse (2) vorsichtig aus dem Lenkergriff ziehen und Gewindeschraube (3) mit Zange festhalten.
  • Page 189 ELECTRICAL SYSTEM Adjusting the headlamps WARNING Do not run the engine in an enclosed space (risk of asphyxi- ation). Position the motorcycle on a level fl oor 5 m (measured from the headlamp) from a light coloured wall with a rider seated on the motorcycle and the tyres fi...
  • Page 190 ELEKTRISCHE ANLAGE Scheinwerfer einstellen WARNUNG Motor nicht in geschlossenen Räu men laufen lassen - Ver gif tungs ge fahr! Bei korrektem Reifenfülldruck wird das Motorrad auf den Rädern stehend und mit dem Fahrer belastet in einem Abstand von 5 m (ab Scheinwerfer) vor ei ner hellen Wand auf ebenem Boden aufgestellt.
  • Page 191 IGNITION SYSTEM SCHEMA RPM STOP PICK UP KILL SWITCH Bl/W...
  • Page 192 ZÜNDSYSTEM DIAGRAM DREHZAHLBEGRENZER (ZÜNDANGLEICHER) PICK UP KILLSCHALTER Bl/W...

  • Page 193: Troubleshooting

    IGNITION SYSTEM SERVICE INFORMATION GENERAL Ignition timing does not normally need to be adjusted since the CDI (Capacitive Discharge Ignition) unit is factory pre-set. If the ignition timing is incorrect, check the CDI unit, pulse generator and alternator and replace the part(s) as required. SPECIFICATIONS Ignition system CDI unit...
  • Page 194 ZÜNDSYSTEM WARTUNGSINFORMATION ALLGEMEINES Eine Einstellung des Zündzeitpunkts ist unter normalen Umständen nicht erforderlich, weil die CDI- Einheit bereits werkseitig eingestellt wurde. Bei unkorrekter Zündzeitpunkteinstellung die CDI- Einheit, den Impulsgeber und die Lichtmaschine überprüfen und ggf. Teile auswechseln. TECHNISCHE DATEN Zündungs System CDI- Einheit Zündzeitpunkt 15°...
  • Page 195 IGNITION SYSTEM CDI UNIT Removal Remove the battery cover and the battery. Disconnect the connector and remove the CDI unit. Inspection System inspection Disconnect the 5- pole connector from the CDI unit and test the wires at the harness- side connector according to the table be- low: Item Measure at:...
  • Page 196 ZÜNDSYSTEM CDI EINHEIT Ausbauen Batterieverkleidung und Batterie ausbauen. Den Steckeranschluss von der CDI- Einheit trennen. Überprüfen System prüfen Die 5- polige Steckverbindung von der CDI- Einheit trennen und die Kabel an der Kabelbaumseite gemäß der nachstehenden Tabelle überprüfen: Gegenstand Messung zwischen: Sollwert ca.
  • Page 197 IGNITION SYSTEM IGNITION COIL REMOVAL Disconnect the spark plug cap from the spark plug. Remove the mounting nuts and ignition coil. IGNITION COIL (checking with the pocket tester) A pocket tester or an ohm meter may be used, instead of the electro tester.
  • Page 198 ZÜNDSYSTEM ZÜNDSPULE AUSBAUEN Den Kerzenstecker von der Zündkerze abziehen. Die Kabel von der Zündspule trennen. Die Befestigungsmuttern lösen und die Zündspule heraus- nehmen. ZÜNDSPULE PRÜFEN mit einen Multimeter Strom- Primär- und Sekundärwicklung der Zündspule mit dem Multi- anschluss meter prüfen. Eine genaue Ohmmessung ist nicht erforderlich, aber wenn die Wicklungen in Ordnung sind, ergeben sich etwa folgende Ohmwerte: Anzeige: x 1 Ω...
  • Page 199 IGNITION SYSTEM ALTERNATOR (Exciter coil) Disconnect the alternator wire connector. Measure the resistance between the Black/Red and ground. RESISTANCE: circa 550 Ω If the resistance is out of specifi cation replace the alternator. PULSE GENERATOR (PICKUP) Remove the battery cover and the battery. Disconnect the alternator 6- pole connector and measure the resistance between the blue/white wire terminal and ground.
  • Page 200 ZÜNDSYSTEM LICHTMASCHINE (Erregerspule) Den Lichtmaschinen-Kabelstecker trennen. Den Widerstand zwischen schwarz/rotem Kabel und Masse messen. WIDERSTAND: ca. 550 Ω Wenn der Widerstand nicht der Vorschrift entspricht, die Lichtmaschine auswechseln. IMPULSGEBER (PICKUP) Batterieverkleidung und Batterie ausbauen. Den 6- poligen Stecker von der Lichtmaschine trennen und den Wider stand zwischen blau/weißer Kabelklemme und Mas- se messen.
  • Page 201 WIRING DIAGRAM WITHOUT CLUTCH SWITCH...
  • Page 202 SCHALTPLAN OHNE KUPPLUNGSSCHALTER...
  • Page 203 WIRING DIAGRAM WITH CLUTCH SWITCH...
  • Page 204 SCHALTPLAN MIT KUPPLUNGSSCHALTER...
  • Page 205 TROUBLESHOOTING Engine Complaint Symptom and possible causes Remedy Engine will not start Compression too low or is hard to start. Worn cylinder Rebore or replace Worn piston ring Replace. Worn valve guide or improper valve seating Repair or replace Loose spark plug Tighten.

  • Page 206: Störungstabelle

    STÖRUNGSTABELLE Motor Störung Symptom und mögliche Ursachen Abhilfe Motor springt nicht Kompression zu niedrig oder nur schwer an Zylinderbohrung abgenutzt Aufbohren/Ersetzen Kolbenringe abgenutzt Ersetzen Ventilführungen abgenutzt bzw. Ventilsitze schlecht Nacharbeiten/Ersetzen Zündkerze lose Festziehen Angebrochener, gerissener oder beschädigter Kolben Ersetzen Anlasser dreht zu langsam durch siehe Störungstabelle Elektrik Steuerzeit der Ventile verstellt Einstellen...
  • Page 207 TROUBLESHOOTING Engine Complaint Symptom and possible causes Remedy Engine is noisy Noise seems to come from the piston Worn piston Replace Worn cylinder Rebore or replace Carbon build-up in combustion chamber Clean Worn piston pin or piston pin bore Replace Worn piston ring or ring groove Replace Noise seems to come from the cam chain...
  • Page 208 STÖRUNGSTABELLE Motor Störung Symptom und mögliche Ursachen Abhilfe Motorgeräusche Geräusch scheint von Kolben zu kommen Kolben verschlissen Ersetzen Zylinder verschlissen Aufbohren / Ersetzen Verbrennungskammer verkokt Reinigen Kolbenbolzen oder Kolbenbolzenbohrung verschlissen Ersetzen Kolbenringe oder Ringnuten verschlissen Ersetzen / Kolben ersetzen Geräusch scheint von der Steuerkette zu kom men Kette überdehnt Kette und Steuerräder ersetzen Steuerräder abgenutzt...
  • Page 209 TROUBLESHOOTING Engine Complaint Symptom and possible causes Remedy Transmission jumps Worn gear Replace out of gear Worn or distorted gearshift fork Replace Weakened gearshift stopper spring Replace Worn gearshift fork pawl Replace gearshift fork Engine idles poorly Tappet clearance out of adjustment Adjust Improper valve seating Repair or replace...
  • Page 210 STÖRUNGSTABELLE Motor Störung Symptom und mögliche Ursachen Abhilfe Gänge springen raus Zahnräder verschlissen Ersetzen Schaltgabel verschlissen oder verzogen Ersetzen Schaltfeder ermüdet Ersetzen Schaltgabelfi nger verschlissen Schaltgabel ersetzen Motorleerlauf schlecht Ventilspiel verstellt Einstellen Ventilsitz passt nicht Nacharbeiten / Ersetzen Ventilführung ausgeschlagen Ersetzen Nockenobenfl...
  • Page 211 TROUBLESHOOTING Engine Complaint Symptom and possible causes Remedy Engine lacks Insuffi cient tappet clearance Adjust power Weak valve spring Replace Mistimed valves Adjust Worn cylinder Rebore or replace Worn piston ring Replace Improper valve seating Repair or replace Fouled spark plug Clean or replace Incorrect spark plug Replace...
  • Page 212 STÖRUNGSTABELLE Motor Störung Symptom und mögliche Ursachen Abhilfe Leistungsmangel Ventilspiel ungenügend Einstellen Ventilfeder ermüdet Ersetzen Ventilsteuerzeit verkehrt Einstellen Zylinder verschlissen Aufbohren / Ersetzen Kolbenring verschlissen Ersetzen Ventilsitz passt nicht Nacharbeiten / Ersetzen Zündkerze verschmutzt Reinigen / Ersetzen Falsche Zündkerze Austauschen Vergaser Düsen verstopft Reinigen Schwimmerstand nicht korrekt...
  • Page 213 TROUBLESHOOTING Electric Complaint Symptom and possible causes Remedy No sparking or poor Defective ignition coil Replace sparking Defective spark plug Replace Defective pick-up coil Replace Defective CDI unit Replace Spark plug is wet or Excessively rich air/fuel mixture adjust carburetor quickly becomes Excessively high idling speed Adjust carburetor...
  • Page 214 STÖRUNGSTABELLE Elektrik Störung Symptom und mögliche Ursachen Abhilfe Kein oder nur Zündspule defekt Ersetzen schwacher Zündkerze defekt Ersetzen Zündfunke Ansprechspule defekt Ersetzen CDI Zündeinheit defekt Ersetzen Zündkerze nass Kraftstoff- Luftgemisch überhöht Vergaser einstellen oder verkokt Leerlauf erhöht Vergaser einstellen Flacher Kraftstoff Austauschen Luftfi...

  • Page 215: Fuse

    TROUBLESHOOTING Electric Complaint Symptom and possible causes Remedy Some electric components are Faulty connection at the round plugs Secure a correct contact by straighten without function, for instance the plugs indicator lamps, horn, starter Cold soldered points at the handlebar switch Exchange the handlebar switches or solder the contacts again Faulty plugs at the ignition switch...
  • Page 216 STÖRUNGSTABELLE Elektrik Störung Symptom und mögliche Ursachen Abhilfe Einzelne elektrische Fehlerhafte Kontaktierung an den Rundsteckern Sicheren Kontakt herstellen, Komponenten Steckhülsen nachbiegen. funktionieren nicht, Kalte Lötstellen in den Armaturen Schalterarmatur wechseln oder wie z. B. Blinker, Hupe, nachlöten Anlasser Steckkontakte Zündschalter mangelhaft Sicheren Kontakt herstellen Blinkerkabel hinten Blinkerkabel im Blinker verpolt angeschlossen...
  • Page 217 TROUBLESHOOTING Battery Complaint Symptom and possible causes Remedy Sulfation or spots on Cracked battery case Replace the battery surfaces of cell Battery has been left in an run-down condition for a long Replace plates time Battery runs down Contact to the regulator are loose Secure a correct contact permanent Diode blown or without contact...
  • Page 218 STÖRUNGSTABELLE Batterie Störung Symtom und mögliche Ursache Abhilfe Batterie Zellplatten Batteriegehäuse gerissen Batterie austauschen sulfatiert Batterie vollständig entladen Ersetzen Batterie entlädt sich ständig. Steckverbindung zum Gleichrichter locker Sicheren Kontakt herstellen Diode durchgebrannt oder nicht gebrückt Diode entfernen und Kontakte zusammen- Nur Fahrzeuge ohne Kupplungsschalter! schließen damit Regler Spannung regulieren kann...

Table of Contents