1. Manuals
  2. Brands
  3. A.O. Smith Manuals
  4. Water Heater
  5. T-H2S-DV
  6. Troubleshooting manual

A.O. Smith T-H2S-DV Troubleshooting Manual

Hide thumbs
Table of Contents

Advertisement

Quick Links

Download this manual
http://waterheatertimer.org/Troubleshoot-Rheem-Tankless-water-heater.html
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Direct Vent Indoor models
 (520 Indoor (T‐H2‐DV),  
 
320 Indoor (T‐H2S‐DV)) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
9/12/11 
Condensing Models 
On‐Demand Water Heater 
Troubleshooting Guide
A.O. Smith Water Products Company
500 Tennessee Waltz Parkway 
Ashland City, TN 37015 
Toll Free: 1‐877‐737‐2840 
1|
 Page 
 
Troubleshooting Guide 
 
Outdoor models 
 (520 Outdoor (T‐H2‐DV),  
320 Outdoor (T‐H2S‐DV)) 
 
321922‐000 

Advertisement

Table of Contents
loading

Related Manuals for A.O. Smith T-H2S-DV

Summary of Contents for A.O. Smith T-H2S-DV

  • Page 1                               Direct Vent Indoor models Outdoor models   (520 Indoor (T‐H2‐DV),    (520 Outdoor (T‐H2‐DV),     320 Indoor (T‐H2S‐DV))  320 Outdoor (T‐H2S‐DV))          A.O. Smith Water Products Company   500 Tennessee Waltz Parkway    Ashland City, TN 37015    Toll Free: 1‐877‐737‐2840      9/12/11   Page  321922‐000   ...

  • Page 2: Table Of Contents

    Troubleshooting Guide    Table of Contents  Troubleshooting Guide    1. SPECIFICATIONS.…………………………………………………………………………………………………………3  2. INTRODUCTION……………………….………………………………….……..………………………………………4  3. NORMAL OPERATION……………………………………………………………………….…………………..……5                Activation……………….…………………………………….………………………………………….…….5  Operation..……………………………………………………………...……………………………………..5  Shutdown…………………………………………………….…….………….……….……………………….5  4. INSTALLATION….…………………………………………………………….……………………………………….….6  Venting……………………………………………………….……….…………………………………….……6  Gas Line………………………………………………….…………….…………………………………………6  Water Line………………………………………………….…………………..…….………………………..7  Power Supply…………………………………………………...……………………………………………..7  5. TROUBLESHOOTING…………………………………………………………..……………………………………8  Preliminary Checklist……………………………………………………………..…………………..…..8  General Problems…………………………………………………..…….…………………………………9  Error Codes……………………………………………………………………………….………………..…. 13    Procedures…………………………………………………………..………………………………………….22  Verifying proper Dipswitch settings………………………………………………..…22  Draining the unit…………………………………………………..……………………………..23  Cleaning the filter………………………………………………….…………………………….23  Checking for a Cross Connection………………………………………………….………24  Check for Reverse Connection……………………………………………….…………….24  Check gas supply pressure……………………………………………….…………………. 24    Purge the gas line of air………………………………………………….………………….. 24     Adjusting manifold pressure……………………………………………….……………….25  Resetting the computer board……………………………………………….……………...

  • Page 3: Specifications

    Troubleshooting Guide    Table 1:  SPECIFICATIONS ‐ 520 (T‐H2) / 320 (T‐H2S) Direct Vent Indoor* and Outdoor  520 Direct Vent  520 Outdoor 320 Direct Vent  320 Outdoor Model  Indoor (T‐H2‐DV) (T‐H2‐OS) Indoor (T‐H2S‐DV)  (T‐H2S‐OS) Dimensions  H25.6"×W18.5"×D12.4"  Weight  73 lbs.  71 lbs.  73 lbs.  71 lbs.  Max  199,000  180,000  INPUT  BTU/h  Min  13,000  Combustion System  Power vent  Installation  Direct‐vent  Outdoor  Direct‐vent  Outdoor  Fan motor  PWM turbo fan  LP 4.3” WC  LP 3.6” WC  LP 4.9” WC  LP 4.6” WC  Max  Manifold ...

  • Page 4: Introduction

    Troubleshooting Guide    2.  INTRODUCTION    This manual provides the necessary information for troubleshooting the 520 (T‐H2) and 320 (T‐H2S)  tankless water heaters.   This manual will be effective in helping your troubleshooting needs as long as  the instructions are followed in the intended order.  Here is how to use this manual:  • First refer to the 520 (T‐H2) and 320 (T‐H2S) Installation Manual as the primary source of  information.  Refer to it along side this manual throughout the troubleshooting process.  • Before troubleshooting, if you are unfamiliar with how a tankless unit operates, read the Normal  Operation section (p. 5).  • To double‐check/troubleshoot a new installation, use the Proper Installation section (p. 6).  • When beginning troubleshooting, first go through the Preliminary Checklist (p. 8); it is designed  to fix the most common and frequent problems, and provide you with background information  to help narrow down the information you need.  • After the Preliminary Checklist, move to the Error Codes section (p. 13) if you have received an  error code, or to General Problems (p. 9) if you have not received an error code.  If you have any problems or questions regarding this equipment, or at any point become confused or  uncomfortable with any of the procedures, consult with the technical service department or the local  service agent.  IMPORTANT  • Installation and service must be performed by a qualified installer (for  example, a licensed plumber or gas fitter). Otherwise the warranty will  be void.   • The installer/service agent (licensed professional) is responsible for  correctly installing or servicing your water heater and for compliance  WARNING with all national, state/provincial, and local codes.   *For all units installed in the state of Massachusetts, it is required that the installer either be a  licensed plumber or licensed gas fitter.  GENERAL INSTALLATION GUIDELINES  Follow  all  local  codes,  or  in  the  absence  of  local  codes,  follow  the  most  recent  edition  of  the  National Fuel Gas Code: ANSI Z223.1/NFPA 54 in the USA or CAN/CSA B149.1 Natural Gas, Propane ...

  • Page 5: Normal Operation

    Troubleshooting Guide      3.  NORMAL OPERATION  Becoming familiar with how a tankless water heater normally  operates may help to troubleshoot it.  Assuming it is properly  installed  with  appropriate  gas,  water,  and  electric  connections, the following is how it should operate:  1) ACTIVATION  a. A hot water tap is opened enough that the flow  sensor detects a flow rate through the heater greater  than the activation point of 0.5 gpm.  b. The fan activates after flow is detected.  c. The computer checks for any problems with the unit  before startup.  d. Igniter activates.  You can hear the buzzing of the  spark igniter.  e. Main gas valve, proportional valve, and solenoid gas  valves will open.  You will hear a deep “clunk clunk”  noise.  Figure 2 Once a flame is detected, the red LED located on  *The purpose of this diagram is to illustrate tankless water  the computer board will activate.  heater design concepts, and may not be accurate to the  g. In a multi‐heater setup, the controller will  unit’s physical description. activate the next heater in 2‐4 gpm increments, ...

  • Page 6: Installation

    Troubleshooting Guide      4.  INSTALLATION  These guidelines are quick overviews on the main points of installation – For all installation details, refer  to the 520 (T‐H2) or 320 (T‐H2S) Installation Manual that is packaged with every heater.  Follow all codes  pertaining to the installation of a gas appliance.    VENTING    OUTDOOR MODEL INSTALLATION:    • Outdoor installations fall under the Direct Vent Clearances published by ANSI Z223.1/NFPA 54 or  CAN/CSA‐B149.1  • Choose a location that meets all clearances required by code.  The two most common are:  o 1 ft. from any opening into the building, e.g. doors, windows, etc.    o The top must be at least 3 ft. below a soffit, ventilated or non‐ventilated, or below an  overhang.  INDOOR MODEL INSTALLATION:     • Refer to the following table for venting length maximums:    Table 2  Diameter  Max. No. of Elbow  Max. Vertical & Horizontal (Total) Vent Length  3”  2  25 ft.  4”  5  50 ft.    * For each 90 degree elbow added, deduct 5 ft. from max. vent    • The venting may consist of Schedule 40 PVC, CPVC, ABS, or Category III Stainless Steel.    •...

  • Page 7: Gas Line

    Troubleshooting Guide    GAS LINE  • Incorrect gas type, NG (Natural) or LP (Propane), is one of the most common and simple  problems.   Verify the correct gas type by:  o Checking that the stamp on the burner manifold matches the gas type supplied at the  application site.  o Checking the box that the unit comes in for the gas type.    o Minimum gas line size for the tankless water heater is ¾ inch pipe. The size can be  greater depending on the distance to the gas meter or regulator.  o Size the pipe to deliver the maximum inlet BTU/hr for each tankless water heater.  This  number is 199,000 BTU/hour for a single 520 (T‐H2), or 180,000 BTU/hour for a single  320 (T‐H2S).  • Purge the gas line of air.  See p. 23 for instructions.  If air is present in the gas line the heater will  go off with an error code for loss of flame [121] or ignition failure [111].   • Check the gas supply pressures.  See the Specification chart on p.1 next to the Table of Contents.  WATER LINE  • The tankless water heater requires a ¾ inch connection to the cold water inlet and hot water  outlet.  • Tankless water heaters all require a “Pressure only” relief valve (PRV) on each individual unit  rated for 150 psi with a discharge capacity of at least the rated gas input of the water heater  (199,000 BTU/h)  to be installed per local code.   • Install a ¾” CSA/AGA approved isolation valve on each heater on all three inlets (Hot, Cold, Gas)  for troubleshooting and maintenance procedures.  • Re‐circulation systems:  o Minimum flow rate of 2.0 gpm through the system.  o Air separator and air vent installed in the system.  •...

  • Page 8: Troubleshooting

    Troubleshooting Guide    5.  TROUBLESHOOTING    5.1 PRELIMINARY CHECKLIST  Check all of these basic items before proceeding onto any other section:  • GAS/WATER/ELECTRIC:   o The gas supply valve should be fully open.  o Verify the correct gas type is being used, NG or LP.  o The water supply valve should be fully open.   o The unit should be connected to a 120 VAC 60 Hz power supply.  This can be verified by  observing the computer board 3‐digit LED display.  If it is not lit, the computer board is  not being powered.  Check to see if the ON/OFF switch below the fuse box is set to the  on position, or if the fuse in the fuse box is blown.   • REMOTE:  If you are using a remote controller, the remote’s power button must be turned on.   • HIGH ALTITUDE:  Is your location at an altitude of over 3000 feet? This may cause a lack of air.   See the high altitude procedure in the Troubleshooting Procedures section.  • HARD WATER:  What is the hardness of the water?  A softener is always recommended, but if  the water is above 7 grains of hardness or 70‐140ppm, one must be installed.  If there is no  water softener installed, existing installations will gradually accumulate scale buildup on the  heat exchanger and cause a leak.  Heat exchanger leaks due to hard water scale are not covered  under the warranty.  • NEW INSTALLATIONS:  Is this installation a few years old or brand new?    o A unit that has worked properly for a while but is now struggling may have become  scaled up or contains a dirty burner.  o A new installation is most likely installed or plumbed incorrectly.  • EXTERNAL PROBLEM:  Test whether the problem is within the unit or external to the unit (i.e. in  the plumbing system) by attempting to run hot water locally through the pressure relief valve ...

  • Page 9: General Problems

    Troubleshooting Guide    5.2 TROUBLESHOOTING ‐ GENERAL PROBLEMS  Proceed to the Error Codes section if an error code is identified.  For other common problems that do  not involve an error code, see if the following items help:  The water is not hot enough.  The water is too hot.  Temperature fluctuates when a fixture is opened.  Unit does not ignite when water goes through it.  It takes a long time to get hot water at the fixtures.  The fan motor is still spinning after operation has stopped.  Abnormal sounds come from the unit.  Loss of pressure at all sinks when the dishwasher fills.  Unit has power, gas, and water but does not turn on.  Multiple Heater Setup (Easy‐Link)  THE WATER IS NOT HOT ENOUGH  • Compare the flow and temperature at the pressure relief valve.  o If the temperature and flow rate are correct at the PRV then the problem resides in the  plumbing line, not in the tankless unit.  • Test the hot water temperature with a handheld thermometer to measure how far off the water  temperature is from the set temperature.  o The set temperature may be set too low.  The temperature can be changed with the  pushbuttons on the PCB or by the remote temperature controller, if one is installed.  • Check for cross plumbing between cold water lines and hot water lines.  See the Procedures  section (p. 24) for instructions.   • Unit may be hard water scaled.  The scale acts as an insulator preventing the heat exchanger  from transferring heat to the water.  Contact a service agent.  • The unit may not be receiving enough gas.  o The gas supply valve may not be fully open.   o The gas line may be sized improperly.   o The gas supply pressure may be too low.  This may be caused by a malfunctioning gas  supply regulator, so check to see if your regulator is working properly. ...
  • Page 10 Troubleshooting Guide    • The flow adjustment valve could be obstructed due to hard water scale or debris, causing lower  than expected water flow.  Verify water flow with a graduated container or with the remote  temperature controller, if one is installed.  • The output thermistor could be compromised.  This component may be checked by entering the  Diagnostics Mode on a remote controller, if one is installed.  Turn power off to the unit and run  cold water through it; check to see if the inlet and outlet temperatures read the same on the  remote.  For instructions on how to do this, refer to the Maintenance Sheet, packaged with  every tankless water heater and located behind the front panel of the unit.    TEMPERATURE FLUCTUATES WHEN A FIXTURE IS OPENED  • Make sure the unit is installed properly using the Proper Installation section (p. 6) of this guide.     • Test whether the problem is within the unit or external to the unit (i.e. plumbing system) by  attempting to run hot water locally through the PRV.    o Does the heater ignite and remain running properly?  Or does the heater shut down into  an error code?  • Plumbing connections  o Check for a cross connection (p. 24).  o Problems with a recirculation system:  Check that a check valve is installed between the pump discharge and the  connection to the cold water supply.  Check to see if the pump is operating properly.  Check for air cavitation.  The pump will be very hot or chattering.  Check the directional indicator on the pump flange.  Check the sizing of the pump – a minimum flow of 2 gpm is required.  • Check gas supply  o Verify the gas supply lines are sized for the maximum Btu/h demand, as indicated in the  Proper Installation section (p. 6) of this guide.  If the gas supply line is shared with other  appliances, it should be sized to account for those appliances as well.  The heater will  still try to run if the gas supply is undersized and has no way of directly determining if  there is not enough gas. ...
  • Page 11 Troubleshooting Guide    UNIT DOES NOT IGNITE WHEN WATER GOES THROUGH IT  • Is the flow rate over 0.5 gpm?  See if the unit initiates when you increase demand of water being  drawn through the unit (e.g. opening up more hot fixtures).  • Check that the gas line is open and is purged of air (p. 24).  • Check that the filter on the cold water inlet is clean (p. 23).   • Check for reverse connection and cross connection (p. 24).  • Problems with recirculation system  o See that a check valve is installed between the pump discharge and the connection to  the cold water supply.  A malfunctioning or missing check valve will cause cold water to  back‐feed into the system.    • If you use the remote controller, is the remote power button turned on?    • Check to see if the Computer board is receiving power.  This can be verified by observing the  computer board 3‐digit LED display.    o If it is not lit, the computer board is not being powered.  Check to see if the ON/OFF  switch below the fuse box is set to the on position, or if the fuse in the fuse box is  blown.   • If the fan does not initiate at all and it is verified there is power to the unit (see above), the flow  sensor may not be working properly.  Check the flow sensor for proper impeller functionality.  • Possible weak connection to power supply, either at the circuit breaker or wire nut.  IT TAKES A LONG TIME TO GET HOT WATER AT THE FIXTURES  • The time it takes to deliver hot water from the unit to your fixtures depends on the length of  piping between the two. The longer the distance or the bigger the pipes, the longer it will take  to get hot water.  If this is the case and you would like to receive hot water to your fixtures  quicker, you may want to consider a hot water recirculation system.  •...
  • Page 12 Troubleshooting Guide    UNIT HAS POWER, GAS, AND WATER BUT DOES NOT TURN ON  • For new unit installs, check to make sure the unit is not plumbed in backwards.  o Shut off cold water feed only.  o Open nearest hot water tap.  Water flow should stop.  If not there is a cold water cross  connection.  o Open Pressure Relief Valve.  Water flow should stop.  If not unit is plumbed in  backwards.  • Clean the filter (p. 23).  • If the fan never initiates, check for a fouled water flow sensor (p. 34).  EASY‐LINK SYSTEM SETUP (MULTIPLE HEATER SETUP)  • Unit Numbering  o Refer to the installation manual for proper setup.  o The master unit will always be assigned number 1.  The remaining units will be randomly  assigned numbers 2‐4 (if there are 4 units in the Easy‐Link system).                                 ...

  • Page 13: Error Codes

    Troubleshooting Guide    5.3 TROUBLESHOOTING ‐ ERROR CODES  • All units are self diagnostic for safety and convenience when trouble shooting.  • If there is a problem with the installation or the unit, it will display a numerical error code on  the  TM‐RE30  Remote  Controller  (if  installed)  or  on  the  3‐digit  7‐Seg  LED  at  the  center  of  the  computer board to communicate the source of the problem.   • Consult the following chart for the cause of each error code.      7‐Seg LED  Figure 5 – TM‐RE30 (Optional)    Figure 4  Table 3 – Error Codes  Error  Symptom  Error  Symptom  Error Symptom ...
  • Page 14 Troubleshooting Guide    Example: If Unit #2 has the “321” error code (inlet thermistor failure)  Water heater #2: It will display “321” on the 7‐Seg LED, just like in the Single Unit example.  • • TM‐RE30: It will display “232” on its screen.  The first “2” indicates that Unit #2 has the error.  The  “32” indicates the first two digits of the “321” error code.      Unit #1  Unit #2 Unit #3 Unit #4 unit  MASTER  SLAVE unit  SLAVE unit  SLAVE unit                    Figure 6    TM‐RE30  ERROR CODE 031: INCORRECT DIPSWITCH SETTINGS  1) Turn off the power supply.     2) Remove front cover and locate the dipswitches on the center of the computer board.  3) Check the dipswitch settings on the left and right banks.  Refer to p. 22 for the correct dipswitch  positions.    a.
  • Page 15 Troubleshooting Guide      ERROR CODE 111: IGNITION FAILURE  Heater does not fire after three failed attempts at ignition.  1) Verify that the hi‐limit switch is not tripped.  Turn the  power off to the unit.  Push the white button in.  The  switch will reset when you hear and feel the button  click.  Turn the power back on and test the heater.  If  the unit fires on, the cause of the hi‐limit trip must be  determined.  Please contact the technical service  department for further technical support.     2) Check the gas supply.  Verify that sufficient gas is being  supplied to the heater and the gas line is clear of debris  Figure 7  or any air.  Purge the line of air if needed (p. 24).    a. It is possible there is a faulty pressure regulator at the gas meter.  b. For propane units, colder periods of the day result in a cold regulator and may cause this  problem.    3) Verify that the gas supply pressure is within specifications when the heater is in standby and when  the heater is running.    4) Check that the clear plastic tube connecting the  proportional gas valve to the combustion chamber  is attached.  5) The overheat cutoff fuse (OHCF) may have been  compromised.  For procedures on how to check  whether the OHCF is intact, refer to p. 26.  If the  OHCF has been compromised, contact the  technical service department for further  assistance.  6) If flame comes on for only 1‐2 seconds before  going out, clean the flame sensor (p. 27).  Figure 8 ...
  • Page 16 Troubleshooting Guide    2) Check the gas supply.  Verify that sufficient gas is being supplied to the heater and the gas line is  cleared of debris.  a. It is possible there is a faulty pressure regulator at the gas meter.  b. For propane units, colder periods of the day result in a cold regulator and may cause this  problem.  3) Verify that the gas supply pressure is within  specifications when the heater is in standby and  when the heater is running.  4) Check that the clear plastic tube connecting the  proportional gas valve to the combustion chamber is  attached.    5) If the flame comes on for 1‐2 seconds but then goes  out, clean the flame sensor (p. 27).  6) The overheat cutoff fuse may have been  compromised.  For procedures on how to check  whether the OHCF is intact, refer to p. 26. If it has,  contact the technical service department for further  Figure 10 assistance.   7) Check for blockages in venting, such as bird nests, animals, or trash.  8) PC Board fault or Gas Solenoid fault.  a. If one of these is suspected to be the problem, contact the technical service department.    ERROR CODE 311: OUTPUT THERMISTOR  1) Check that the wire connections are secure and free  of burns or cuts.  The output thermistor is located on  the heat exchanger on the right side.  ...
  • Page 17 Troubleshooting Guide    4) If the error code persists, replace the thermistor.    ERROR CODE 331: MIXING THERMISTOR  1) Check that the wire connections are secure and free of burns or cuts.  The mixing thermistor is  embedded in the water outlet connection.  2) Check the resistance value; it should be about 9.0kΩ at room temperature (about 74°F).  3) Clean the thermistor.  a. Drain the unit of water. See p. 23.  b. Remove the computer board to access the mixing thermistor.  The computer is fixed in place by  a single screw at the top of the board.  c. Remove the screw, pull out the sensor probe.  Clean the probe to a silver finish.  Do not lose the  red rubber o‐ring that wraps around this sensor.  d. Replace and test.  4) If the error code persists, replace the thermistor.   Figure 12    ERROR CODE 341: EXHAUST THERMISTOR  1) Check that the wire connections are secure and free of  burns or cuts.  The exhaust thermistor is embedded at  the top center of the unit above the heat exchanger.  2) Check the resistance of the thermistor.  The value  should be about 10.75kΩ at room temperature (about  74°F).  3) Clean the thermistor.  a. Remove the screw holding the thermistor plate,  then pull out the sensor probe. ...
  • Page 18 Troubleshooting Guide      ERROR CODE 441: FLOW SENSOR  Part of an Easy‐Link system, the master unit signaled for an additional heater to  activate and it did not.      1) Verify that water is being supplied to the heater in error.    2) Verify that the wires are connected to the computer board.  3) Check the inlet filter for any debris. See p. 23.     4) Check the flow sensor for debris.    ERROR CODE 510: ABNORMAL MAIN AND/OR SOLENOID GAS VALVE  Driving circuit fault for the main or solenoid gas valves.  1) If the hot water is shut off, but flames are still visible through the burner  Figure 15  sight window, immediately shut off gas and power to the unit and  contact the technical service department.  2) Check the wire connections to the gas valve assembly for burns or  cuts.     3) If the unit was recently rebuilt, make sure that each gas valve wire is  plugged into the proper place.  4) Verify that the supply gas pressure is within the specified limits.   Too high of an inlet gas pressure may cause the main gas valve to  jam or could be damaged.      ERROR CODE 551: ABNORMAL SOLENOID GAS VALVE  Figure 16  Driving circuit fault for the solenoid gas valve.  1) If the hot water is shut off, but flames are still visible through ...
  • Page 19 Troubleshooting Guide    b. Move the computer board out of the way.  This involves three screws and removing any  restricting wires connected to the PCB.  c. Locate the two Phillips head screws fitted at the top of the fan motor to the combustion  chamber box.  Two holes are located directly at the bottom of the casing that line up with the  two screws.  Using an 8” screwdriver, remove the screws.  d. Slide the fan out towards the left.  e. If signs of water are evident, water may have damaged the fan motor requiring replacement.    5) If the 611 error code still appears after all items have been checked, the PCB may need replacement.   Contact the technical service department.    ERROR CODE 621: ABNORMAL EXHAUST FAN MOTOR  This error code applies to the Indoor models only.  1) Turn off power supply.  2) Check fan motor wiring for any breakages, burn marks on the PC  board, or moisture. If moisture is found, allow connection to  completely dry before turning power back on.  3) Check fan housing for water.  If found, please dry the fan, then  test heater.  4) To remove the fan motor.  a. Turn off the power supply.  b. Disconnect the fan motor clip near the fan.  c. Locate and remove the four Phillips head screws around the  fan motor to the combustion chamber box.    d. The fan motor should be free to be removed.  e. If signs of water or debris are evident, water may have  Figure 19 ...
  • Page 20 Troubleshooting Guide    e. Test the heater.  6) The water control valve may need to be replaced if the valve cannot be cleaned.  Contact the  technical service department.    ERROR CODE 661: ABNORMAL WATER BYPASS FAULT  1) Turn off power supply.  2) Check that all wire connections are secure and free of burns.  The flow adjustment valve is located  behind the computer board and attached to the cold water inlet.  3) Check for water leakage from the valve.    4) Do a visual inspection of the PCB.  Check for connection/breakage of wires and/or burn marks on  the board.  PCB may need to be replaced.    5) The bypass valve may need to be cleaned.  To remove, follow the steps below:  a. Remove the four waterway clips on each side of the valves.  b. Slide the valve up off the inlet water connection.  c. Check both ends of the valve for sediment or debris.  Use a brush or descaling solution to  remove the sediment.  d. Re‐install the valve and clips.  e. Test the heater.  6) The flow adjustment valve may need to be replaced if the valve cannot be cleaned.   ERROR CODE 701: PROPORTIONAL GAS VALVE / COMPUTER   1) Turn off the power supply.  2) The proportional valve is located at the bottom of the  gas valve assembly with a red and white wires  connecting to it. ...
  • Page 21 Troubleshooting Guide    ERROR CODE 721: FALSE FLAME DETECTION  1) First and foremost, shut off all gas and power to the unit.  The problem could be the flame sensor,  but if it isn’t, this is a very dangerous situation.  2) Contact the technical service department for further assistance.    ERROR CODE 741: MAIN REMOTE CONTROL PROBLEM  This error code only occurs when there is a miscommunication between the temperature remote  controller and water heater.  1) Check that all wiring is properly connected to the TM‐RE10 or TM‐RE30.  2) Verify that only a single TM‐RE10 or TM‐RE30 is installed.  An incorrect remote or multiple remotes  will result in this error code.  If the TK‐RE02 is installed, code 74 will flash.  3) If you disconnect the remote from the heater with the power supply on, this error code will result.   Turn off power before disconnecting the remote from the heater.  4) Check for any signs of power surges.  ERROR CODE 761: COMMUNICATION FAILURE  1) This error code only occurs in a multiple heater setup, where there is a miscommunication between  master and slave units for Easy‐Link systems.  2) This error code will only be displayed on the master heater.  3) This error indicates that the master unit has lost communication with the indicated heater.    4) Verify that there is power to the unit that has lost communication.    5) See the Installation Manual for proper communication cable setup.  6) Check for signs of power surges.    ERROR CODE 941: ABNORMAL EXHAUST TEMPERATURE  1) Check for excessive vent length and for any blockage in the intake air and/or exhaust.  2) Check for dust or lint in the burner and heat exchanger in contaminated installation areas. ...

  • Page 22: Procedures

    Troubleshooting Guide    5.4 TROUBLESHOOTING – PROCEDURES    Verifying proper Dipswitch settings  p.22  Draining the unit      p.23  Cleaning the filter      p.23  Checking for a Cross Connection  p.24  Check for Reverse Connection  p.24  Check gas supply pressure    p.24  Purge the gas line of air    p.24  Adjusting manifold pressure    p.25  Resetting the Computer Board  p.26  Checking the OHCF      p.26  VERIFYING PROPER DIPSWITCH SETTINGS:   • Incorrect Dipswitch settings can cause a 031  Figure 23  error code.    Table 4 – Left Bank of Dipswitches  No. ...

  • Page 23: Draining The Unit

    Troubleshooting Guide    Table 5 – Right Bank of Dipswitches  No.  Function  ON position  OFF position  1  Change unit of displayed temperature  C  F  2  N/A  N/A  N/A  (Default)  3  N/A  N/A  N/A  (Default)  4  Activation of Individual operation mode  Enable  Disable  (Default)  5  6    7  The number of priority units for Easy‐link systems  Two priority  One priority unit  units  (Default)  8  Deactivation of the freeze protection firing system  Enable  Disable  (Default)  9 ...

  • Page 24: Checking For A Cross Connection

    Troubleshooting Guide    3) Securely screw the filter back into place. Hand‐tighten only.      CHECKING FOR A CROSS CONNECTION:  Turn off cold water supply.  Turn on all hot water fixtures.  a. The water should eventually completely drain.  b. If water continues to run, the fixtures and plumbing system needs to be checked.   c. Cold water cross connections may be related to a recirculation pump application, a  bad check valve, or missing check valve in the application.  CHECK FOR REVERSE CONNECTION:  Close cold water supply at the inlet.  Open the pressure‐relief valve; it should be installed on the hot side outlet of the unit.  If water continues to run through the pressure‐relief valve, the system has a reverse  connection.  CHECK GAS SUPPLY PRESSURE:  1) Close the manual gas inlet shut off  valve on the gas supply line.     2) Open a faucet.  The unit should turn  on and the gas in the pipe line should  purge.  Leave the faucet on to keep  the unit running until it shuts down  due to lack of gas, and then shut the  faucet off.  Ignore any error codes  that may occur at this time.  3) Remove the screw for the pressure  port located on the gas inlet shown  Figure 25 on the right.  4) Connect a manometer to the pressure port. ...

  • Page 25: Adjusting Manifold Pressure

    Troubleshooting Guide      CHECKING MANIFOLD GAS PRESSURE:  1) Ensure that the unit is not in operation.  2) Remove the screw off the manifold port.  3) Connect a manometer to the manifold port using a tube  (Figure 1).  Ensure that this connection is secure enough to  prevent gas leak.     4) Run water to activate its operation.  It is suggested that a  large amount of flow is drawn in order to prevent  Figure 26  overheating during max burn.  If presence of a gas leak is  detected, immediately shut off the unit and inspect the  tube/manifold connection; otherwise, proceed onto the next step.  5) To check the manifold gas pressure during maximum combustion, press and hold the “MAX”  button on the computer board (see Figure 2).  To check the manifold pressure during  minimum combustion, press and hold the “MIN” button on the computer board.  The  desired pressures are listed in the specification table at the beginning of this manual.  6) If the manifold pressures do not match up with those listed, adjust the manifold pressure (p.  25).    ADJUSTING MANIFOLD PRESSURE:  The manifold gas pressure can be adjusted by following the procedures.    Adjusting the manifold pressure can cause unexpected combustion conditions during  operation, which can cause a health hazard, damage the 520 (T‐H2) or 320 (T‐H2S), and  or shorten its lifespan.  Therefore, changing the manifold pressure is not recommended  unless there are very strong reasons to do so (e.g. high elevation installations), and with  WARNING the consultation of the Technical Service Department.     MAX button  MIN button  1) Set up the manometer by following steps 1 ...

  • Page 26: Resetting The Computer Board

    Troubleshooting Guide    RESETTING THE COMPUTER BOARD:  1) Verify that there is no water flowing through the  unit.  2) If a temperature remote controller has been  installed, turn the power off to the remote.  3) Turn off power to the unit, and then turn on again.  4) Push and hold the “INC” and “DEC” buttons on the  Red light  computer board simultaneously for several seconds  until the red LED lights up solid. See Figure 5.26.     5) Use the Power ON‐OFF switch to turn the unit off  “Decrease” button  “Increase” button  then on again.  The computer board is reset.  Figure 28   CHECKING THE OVERHEAT CUTOFF FUSE (OHCF):  1) Locate the white OHCF which wraps around the heat exchanger.    2) Find the white clip at the end of the two blue braided wires coming from the OHCF.    3) Unplug the connection.   4) Test for continuity at the end of the OHCF with  an ohmmeter.  If there is continuity, the OHCF is  still intact.  Reconnect the plug.  If there is no  continuity, the OHCF has been compromised.  If  compromised, contact the technical service  department for further assistance.   Figure 29  5) If an ohmmeter is not available, jump the plug ...

  • Page 27: Maintenance

    Troubleshooting Guide      6.  MAINTENANCE  Become  familiar  with  the  components  before  attempting  these  procedures,  utilizing  the  Installation  Manual and referencing the component schematic on the last few pages of the manual.  Safety is the most important part of this guide. These procedures must be done by a licensed competent  technician. A.O. Smith is not liable for the actions of the technician if he/she fails to adhere to any or all  safety procedures, specifically in regards to electrical and gas safety.  CLEANING THE ROD ASSEMBLY     1) TOOLS ‐ Gather the following materials together:  a. Sheet of 100 Grit Sandpaper  b. #2 Philips Screw Driver  c. Flashlight     2) POWER ‐ Disconnect power to your unit by either unplugging it from the wall outlet, or by the circuit  breaker, depending on the setup.   The 3‐digit LED on the PCB should not be lit.    3) FRONT COVER ‐ Remove the front cover.  It is held on by two screws on the top corners of the  tankless unit.    4) ROD ASSEMBLY –  ...

  • Page 28: Burner & Rod Assembly

    Troubleshooting Guide      CLEANING THE COMBUSTION COMPONENTS   Procedure for cleaning the fan, burner, Flame Sensor and AFR, as used by all Service agents.  1) TOOLS ‐ Gather the following materials together:  a. A degreaser in a pump action bottle, Sandpaper, Philips Screw Driver, Needle‐Nosed Pliers, Duct  Tape, Flashlight, Air Compressor, Shop Vacuum, 3x Towels    2) POWER ‐ Disconnect power to your unit by either unplugging it from the wall outlet, or by the circuit  breaker, depending on the setup.  The 3‐digit LED display will not be illuminated in standby mode    3) GAS ‐ Shut off the gas supply.      4) FRONT COVER ‐ Remove the front cover.      5) COMPUTER BOARD ‐   a. Remove the three screws, all wire clip connections, and move the computer board out of the  way.  b. Disconnect the three rods on the front face of the burner: flame sensor (orange wire), AFR  (yellow wire) and igniter (black wire)     6) MANIFOLD PLATE/GAS VALVE ASSEMBLY ‐   a. Remove the manifold plate screws.  They are wide pan head Philips screws, located on the  edges of the stamped metal plate of the gas manifold   b. Remove the brass gas valve screw.  c. Undo the clip holding the Easy‐Link wires in place.   d.
  • Page 29 Troubleshooting Guide            7) BURNER ASSEMBLY ‐ Now proceed to remove the burner assembly.    a. Remove the five wide pan head Philips screws holding the burner to the combustion chamber.  There are three at the top of the burner.  There are two at the bottom of the burner to the back  of the combustion chamber. Refer to Figure 6.4 for the location of these screws.     b. Remove the burner.  It may be hard to take out, so try the following:  i. With pliers, grasp between the oval air vents in the front of the burner on the far left and pull  firmly.  Repeat on the right vent.  ii. Now pull from the center and it should slide out readily.  c. Inspect the gasket. (Minor surface tears are allowable. Major separations are not acceptable.    Figure 33  8) CLEAN THE BURNER ‐ Use a safe degreaser.  a. Protect the burner gasket from direct water pressure . IF the gasket becomes compromised,    please contact the technical service department for further assistance.   b. Thoroughly saturate the burner with the cleaning solution from the top, down through the slots,  as well as the openings in the front of the burner until the burner is soaking wet.  c. Let the burner sit for 5 minutes.  d. Remove the burner from the solution. Set the burner in a sink in its normal upright position and  wash the burner with a high flow of water down into the slots, starting at the back and moving ...
  • Page 30 Troubleshooting Guide        10) COMBUSTION CHAMBER ‐ Inspect the combustion chamber with a bright flashlight.  a. Remove the exhaust venting from top of the unit for the DV model  b. Place one towel at the bottom of the combustion chamber, protecting the discharge of the fan  (fan port), as well as drape another towel covering the square opening of the combustion  chamber (to prevent airborne debris)  c. Turn on the shop vacuum and vacuum all of the dirt from the combustion chamber.  d. At the same time, with the air compressor, blow air down through the top of the heat exchanger  through the vent collar to remove additional contaminants.     11) HEAT EXCHANGER ‐ If there is a white, crusty solid buildup in the heat exchanger, please contact the  technical service department for further instruction.    12) SENSORS –   a. Clean the flame sensor and AFR with sandpaper, thoroughly to a bright finish.  It is important to  be very gentle with the sensor rods while cleaning them, as they will easily bend out of place.   Their original position relative to the burner needs to be unaltered in order to function properly.    13) REASSEMBLE ‐ Reassemble the unit in reverse order.  Key points to remember:  a. Inspect all of the gaskets.  b. Be aware of the black O‐ring and mesh filter on the gas valve inlet.  c. Reconnect the plastic tube from the gas valve to the bottom of the combustion chamber.  d. Reattach all components that the manifold screws secure in their places.  e. Reconnect all wires to the computer board and any other clips.  Do not have any screws left over. ...

  • Page 31: Heat Exchanger

    Troubleshooting Guide        REPLACING THE HEAT EXCHANGER   Contaminated  air  with  a  high  level  of  dust,  lint,  sand,  grease,  aerosols  or  other  contaminants,  can  become  airborne  and  enter  the  air  intake.    The  contaminants  build  up  within  the  fan  and  burner  assembly causing abnormal flame conditions due to lack of combustion air, damaging many components  of the unit.  ...
  • Page 32 Troubleshooting Guide        6) SECONDARY HEAT EXCHANGER  a. Disconnect the top of the condensate P‐loop hose.   Pinch the clamp to remove the hose.  b. Remove the two clips from either side of the  plastic secondary heat exchanger manifold pipes.  c. Remove the seven screws around the perimeter of  the heat exchanger, and then slide it out.    7) WATERWAYS  a. Disconnect the small drain clip on the left.  b. Remove the two clips below the water control  Figure 35 valve.           Figure 36  Figure 37     8) REMOVE THE HEAT EXCHANGER  a. Remove the seven screws from the perimeter of the secondary heat exchanger front  plate.  Bend the tab on the left to slide the plate out.  b. FOR DV MODEL:  remove the 5 screws from the back of the combustion chamber  connecting it to the exhaust fan air intake.   c. The heat exchanger should be free to remove. (NOTE: the water control valve must be  removed with the heat exchanger, the clips should already be disconnected) ...
  • Page 33 Troubleshooting Guide      9) REPLACE THE HEAT EXCHANGER COMPONENTS  a. Remove and inspect the new heat exchanger making sure it is designed for the correct model  and is not damaged at all.   b. Install the following items from the old exchanger onto the new one:  i. Water control valve  ii. Overheat Cutoff Fuse  iii. Freeze protection blocks  iv. Plastic pressure port  v. Hi‐Limit switch  vi. Hot water thermistor    10) REASSEMBLE ‐ Reassemble the unit in reverse order.  Key points to remember:  a. All wires must be reconnected.  Keep wires dangling out in front of the unit, never push them  toward the back where they are not visible; you will forget about them.  b. Inspect all of the gaskets.  c. Be aware of the various O‐rings on the gas and water valves, along with the waterway clips.  d. Reattach all extra components that the manifold screws secure in their places.  e. Do not have any screws left over.           ...

  • Page 34: Flow Sensor

    Troubleshooting Guide    CHECKING THE FLOW SENSOR   If the tankless unit is properly connected to water, gas, and power supplies but the fan motor does not  initiate when water is run through it, the flow sensor is most likely not working properly and not telling  the PC Board to initiate.    1) TOOLS ‐ Gather the following materials together:  Degreaser in a pump action bottle   #2 Philips Screw Driver  Flashlight  Old Towels, at least three  Flow sensor  Clips   2) PREPARE THE UNIT ‐ Drain the unit by following the procedures  on p. 22.    3) FRONT COVER ‐ Remove the front cover of the unit.  It is held on  by three screws on the top corners and bottom center.    4) DISCONNECT FROM WATERWAY  The flow sensor is located below the water control valve, on  the front leg.  Remove the waterway clips below and above the flow sensor  by pushing on the tabs to pop them off, one on each side of  the flow sensor.    Figure 40  5) CHECKING THE FLOW SENSOR  Check for functionality.  Flow rate is determined by an impeller that spins as fluid runs through  it.  Blow into the inlet of the flow sensor.  Listen for the spinning impeller; it should spin freely for a  few seconds.  If it comes to rest abruptly or doesn’t spin at all, it needs to be cleaned or  replaced.    Place the flow sensor into a container of lemon juice or another degreaser for 30 minutes and ...

  • Page 35: Descaling The Unit

    Troubleshooting Guide    DESCALING THE UNIT   Hard water is a severe problem for the copper coils inside heat exchangers.  Heat exchanger failure due  to scale buildup from hard water conditions is NOT covered by warranty.  It is highly suggested that a  scale inhibitor be installed before the cold water inlet after this procedure is done.  1) TOOLS ‐ Gather the following materials together:  Pump:  The pump should provide a minimum of  1GPM through the heater  Cleaning Solution: Food grade citric acid, food  grade phosphorus acid  Water hoses  Bucket    2) SETUP ‐  Disconnect power to the unit    3) WATERLINES – Assumes isolation valves with drain  ports are installed   Isolate the unit by closing the incoming/outgoing  water isolation valves C and D.  Connect hoses/pump to the drain ports of the  isolation valves:  Outlet of the pump to valve B,  and another hose from Valve A to the bucket.     4) PUMP –   Fill the bucket with 5 gallons of diluted solution.   Dilution ratio depends on the cleaning solution  used.  Place the pump into the bucket if it is  submersible, or use an inlet hose into the bucket  Figure 41  if it is not submersible.    5) DESCALE  Open valves A and B. ...

This manual is also suitable for:

T-h2-dv

Table of Contents