A.O. Smith 910 ASME Troubleshooting Manual
  1. Manuals
  2. Brands
  3. A.O. Smith Manuals
  4. Water Heater
  5. 910 ASME
  6. Troubleshooting manual

A.O. Smith 910 ASME Troubleshooting Manual

On-demand water heater
Hide thumbs Also See for 910 ASME:
Table of Contents

Advertisement

Quick Links

Download this manual
http://waterheatertimer.org/Troubleshoot-Rheem-Tankless-water-heater.html
 
910 / 910 ASME (T‐M50 / T‐M50 ASME) 
On‐Demand Water Heater 
Troubleshooting Guide
 
9/12/11 
910 / 910 ASME
(T‐M50 / T‐M50 ASME) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
A.O. Smith Water Products Company
 
500 Tennessee Waltz Parkway 
Ashland City, TN 37015 
 
Toll Free: 1‐877‐737‐2840 
 
1|
Page 
 
Troubleshooting Guide 
 
 
 
 
 
321925‐000 

Advertisement

Table of Contents
loading
Need help?

Need help?

Do you have a question about the 910 ASME and is the answer not in the manual?

Questions and answers

Related Manuals for A.O. Smith 910 ASME

Summary of Contents for A.O. Smith 910 ASME

  • Page 1 Troubleshooting Guide    910 / 910 ASME (T‐M50 / T‐M50 ASME)  On‐Demand Water Heater  Troubleshooting Guide   910 / 910 ASME (T‐M50 / T‐M50 ASME)                      A.O. Smith Water Products Company     500 Tennessee Waltz Parkway  Ashland City, TN 37015      Toll Free: 1‐877‐737‐2840        9/12/11  Page  321925‐000   ...

  • Page 2: Table Of Contents

    Troubleshooting Guide  Table of Contents        Troubleshooting Guide      1. SPECIFICATIONS.……………………………………………………………………………..……………………3  2. INTRODUCTION.…………………………………………………………………………………..………………4  3. NORMAL OPERATION…………….………………………………………………………………………..…..5                               Activation………………………………………………………………………………………………….5                                 Operation.………………………………………………………………………………………………..5                         Shutdown……….………….………………………………………………………………………..…..5      4. INSTALLATION….…………………………………………………………………………….…………………….6                             Venting…………….………………………………………………………………………………..…..…6                                 Gas Line…………….………………………………………………………………………………………6                             Water Line………………… ………………………………………………………………………..…..6                                   Power Supply..…………………………………………………………………………………………..6    5. TROUBLESHOOTING..…………………………………………………………………………………………7       ...

  • Page 3: Specifications

    Troubleshooting Guide  1. Table 1 ‐ SPECIFICATIONS Unit Model  910 / 910 ASME (T‐M50 / T‐M50 ASME)  Unit dimensions  H25.3"×W24.8"×D11.8"  Weight  102 lbs.  Max  380,000  INPUT  BTU/h  Min  15,000  Combustion System  Power vent  Installation  Indoor, Outdoor, Direct vent  Fan motor  PWM Turbo fan  LP 3.7” WC  Max  Manifold  Natural 2.7”WC  Pressure*  LP 0.9” WC  Min  Natural 0.7” WC  Flow rate  0.5 to 14.5 GPM  100°F to 185°F  Available set temp.  default set 120°F  Temperature  100°F, 115°F, 120°F, 135°F, 145°F, 155°F, 165°F, 185°F  dipswitch setting  Bypass valve  Yes  Thermistors  3 thermistors (In, Out, Mixing) ...

  • Page 4: Introduction

    Troubleshooting Guide    2. INTRODUCTION    This manual provides the necessary information for troubleshooting the 910 / 910 ASME (T‐M50 / T‐ M50 ASME) tankless water heaters.  It will be effective in helping your troubleshooting needs as long as  the instructions are followed in the intended order.  Here is how to use this manual:    • First refer to the Installation Manual as the primary source of information.  Refer to it along side  this manual throughout the troubleshooting process.  • Before troubleshooting, if you are unfamiliar with how a tankless unit operates, read the Normal  Operation section (p. 5).  • To double‐check/troubleshoot a new installation, use the Proper Installation section (p. 6).  • When beginning troubleshooting, first go through the Preliminary Checklist (p. 7); it is designed  to fix the most common and frequent problems, and provide you with background information  to help narrow down the information you need.  • After the Preliminary Checklist, move to the Error Codes section (p. 12) if you have received an  error code, or to General Problems (p. 8) if you have not received an error code.    IMPORTANT  • Installation and service must be performed by a qualified installer (for  example, a licensed plumber or gas fitter). Otherwise the warranty will  be void.   • The installer/service agent (licensed professional) is responsible for  WARNING correctly installing or servicing your water heater and for compliance  with all national, state/provincial, and local codes.   *For all units installed in the state of Massachusetts, it is required that the installer either be a  licensed plumber or licensed gas fitter.  GENERAL INSTALLATION GUIDELINES  Follow  all  local  codes,  or  in  the  absence  of  local  codes,  follow  the  most  recent  edition  of  the  National Fuel Gas Code: ANSI Z223.1/NFPA 54 in the USA or CAN/CSA B149.1 Natural Gas, Propane ...

  • Page 5: Normal Operation

    Troubleshooting Guide  3. NORMAL OPERATION  The 910 / 910 ASME (T‐M50 / T‐M50 ASME) is a combination of two tankless water heaters in one case,  as pictured below.  When troubleshooting this unit, it is important to identify which major assembly, left  or right, is the side that the problem is located.  Once it is determined which side contains the problem,  unless specifically stated, the procedures for troubleshooting and maintenance are exactly the same for  both the left and right heat exchanger assemblies.     1) ACTIVATION  a. A hot water tap is opened enough  that the flow sensor detects a flow  rate through the heater greater  than the activation point of 0.5  gpm.  b. The fan activates after flow is  detected.  c. The computer checks for any  problems with the unit before  startup.  d. Igniter activates.  You can hear the  buzzing of the spark igniter.  e. Main gas valve, proportional  valve, and solenoid gas valves will  open.  You will hear a deep “clunk  clunk” noise.  Once a flame is detected, the red  LED located on the computer  Figure 2 *This diagram illustrates the tankless water  board will activate.  heater design concepts only and is not accurate  g. In a multi‐heater setup, the controller will activate the  to the units description.  next heater in 2‐4 gpm increments, depending on the ...

  • Page 6: Installation

    Troubleshooting Guide    4. INSTALLATION  1. Follow  all  local  codes,  or  in  the  absence  of  local  codes,  follow  the  most  recent  edition  of  the  National Fuel Gas Code: ANSI Z223.1/NFPA 54 in the USA or CAN/CSA B149.1 Natural Gas, Propane  Installation Code in Canada.     2.  All gas water heaters require careful and correct installation to ensure safe and efficient operation.  This manual must be followed exactly. Read the “Safety Guidelines” section in the installation  manual.    3. The manifold gas pressure is preset at the factory.  It is computer controlled and should not need  adjustment.    4. Maintain proper space for servicing. Install the unit so that it can be connected or removed easily.     Refer to the Clearances Section on p. 8 of the installation manual for proper clearances.   5. The water heater must be installed in a location where the proper amount of combustible air will  be available to it at all times without obstructions. ...

  • Page 7: Troubleshooting

    Troubleshooting Guide  5. TROUBLESHOOTING    5.1 PRELIMINARY CHECKLIST  Check all of these basic items before proceeding onto any other section:  • GAS/WATER/ELECTRIC:   o The gas supply valve should be fully open.  o Verify the correct gas type is being used, NG or LP.  o The water supply valve should be fully open.   o The unit should be connected to a 120 VAC 60 Hz power supply.    • REMOTE:  If you are using a remote controller, the remote’s power button must be turned on.   • HIGH ALTITUDE:  Is your location at an altitude of over 3000 feet? This may cause a lack of air.   See the high altitude procedure in the Troubleshooting Procedures section.  • HARD WATER:  What is the hardness of the water?  A softener is always recommended, but if  the water is above 7 grains of hardness or 70‐140ppm, one must be installed.  If there is no  water softener installed, existing installations will gradually accumulate scale buildup on the  heat exchanger and cause a leak.  Heat exchanger failures do to hard water scale are not  covered under the warranty.  • NEW INSTALLATIONS:  Is this installation a few years old or brand new?    o A unit that has worked properly for a while but is now struggling may have become  scaled up or contains a dirty burner.  o A new installation most likely is installed or plumbed incorrectly.  • EXTERNAL PROBLEM:  Test whether the problem is within the unit or external to the unit (i.e. in  the plumbing system) by attempting to run hot water locally through the pressure relief valve  (PRV).    o Does the heater ignite and remain running properly?  Or does the heater shut down into  an error code?  If it runs fine through the PRV the plumbing system is at fault.   ...

  • Page 8: General Problems

    Troubleshooting Guide  5.2 TROUBLESHOOTING ‐ GENERAL PROBLEMS  Proceed to the Error Codes section if an error code is identified.  For other common problems that do  not involve an error code, see if the following items help:  The water is not hot enough.  The water is too hot.  Temperature fluctuates when a fixture is opened.  Unit does not ignite when water goes through it.  It takes a long time to get hot water at the fixtures.  The fan motor is still spinning after operation has stopped.  Abnormal sounds come from the unit.  Loss of pressure at all sinks when the dishwasher fills.  Unit has power, gas, and water but does not turn on.  Multiple Heater Setup   THE WATER IS NOT HOT ENOUGH  • The set temperature may be set too low.  The temperature can be changed with the  pushbuttons on the PCB or by the remote temperature controller, if one is installed.  • Check the flow and temperature right at the unit at the pressure relief valve with a handheld  thermometer.  If the flow rate and temperature are correct at the PRV, then the problem  resides elsewhere in the plumbing line.  The following could be plumbing line problems:  o Check for cross plumbing between cold water lines and hot water lines.  See the  Procedures section (p. 22) for instructions.   o Check to see that a check valve is installed between the pump discharge and the  connection to the cold water supply.  Inspect the check valve for proper operation.  If  there isn’t one installed, or if it is malfunctioning, cold water may be back‐feeding into  the system.  • Unit may be hard water scaled.  The scale acts as an insulator preventing the heat exchanger  from transferring heat to the water.  • The unit may not be receiving enough gas.  o The gas supply valve may not be fully open.   o The gas line may be sized improperly.   o The gas supply pressure may be too low.  This may be caused by a malfunctioning gas  supply regulator, so check to see if your regulator is working properly. ...
  • Page 9 Troubleshooting Guide  remote.  For instructions on how to do this, refer to the Maintenance Sheet, packaged with  every tankless water heater and located behind the front panel of the unit.    TEMPERATURE FLUCTUATES WHEN A FIXTURE IS OPENED  • Make sure the unit is installed properly using the Proper Installation section (p. 6) of this guide.     • Check the flow and temperature right at the unit at the pressure relief valve.  If the flow rate  and temperature are correct at the PRV, then the problem resides elsewhere in the plumbing  line.  The following could be plumbing line problems:  o Check for cross plumbing between cold water lines and hot water lines.  See the  Procedures section (p. 22) for instructions.   o Check to see that a check valve is installed between the pump discharge and the  connection to the cold water supply.  Inspect the check valve for proper operation.  If  there isn’t one installed, or if it is malfunctioning, cold water may be back‐feeding into  the system.  o Problems with a recirculation system:  Check that a check valve is installed between the pump discharge and the  connection to the cold water supply.  Check to see if the pump is operating properly.  Check for air cavitation.  The pump will be very hot or chattering.  Check the directional indicator on the pump flange.  Check the sizing of the pump – a minimum flow of 2 gpm is required.  • Check gas supply  o Verify the gas supply lines are sized for the maximum Btu/h demand, as indicated in the  Proper Installation section (p. 6) of this guide (See the specification page p.3 at the  beginning of this manual for gas input rating).    o For LP models, there may not be enough gas left in the propane tank.  o Verify that the supply gas pressure is within specification, not only when the heater is in  standby, but while the heater is running on maximum fire as well.  This may be caused  by a malfunctioning gas supply regulator.  • Venting  o Verify that the exhaust venting is installed to manufacturer’s specification. ...
  • Page 10 Troubleshooting Guide  o See that a check valve is installed between the pump discharge and the connection to  the cold water supply.  A malfunctioning or missing check valve will cause cold water to  back‐feed into the system.    • If you use the remote controller, is the remote power button turned on?    • Check to see if the Computer board is receiving power.  This can be verified by observing the  computer board red LED.    o If it is not lit, the computer board is not being powered.  Check to see if the ON/OFF  switch below the fuse box is set to the on position, or if the fuse in the fuse box is  blown.   • If the fan does not initiate at all and it is verified that the unit is powered (see above), the flow  sensor may not be working properly.  Check the flow sensor for proper impeller functionality.  IT TAKES A LONG TIME TO GET HOT WATER AT THE FIXTURES  • The time it takes to deliver hot water to your fixtures depends on the length of piping between  the two. The longer the distance or the bigger the pipes, the longer it will take to get hot water.   If this is the case and you would like to receive hot water to your fixtures quicker, you may want  to consider a hot water recirculation system.  • Problems with the recirculation system.  See that a check valve is installed between the pump discharge and the connection to  the cold water supply.  A malfunctioning or missing check valve will cause cold water to  back‐feed into the system.  THE FAN MOTOR IS STILL SPINNING AFTER OPERATION HAS STOPPED  • This is normal. After operation has stopped, the fan motor keeps running  from 5 to 50 seconds in order to re‐ignite quickly, as well as purge all the  exhaust gas out of the flue.    ABNORMAL SOUNDS COME FROM THE UNIT  • Check the fan for debris.  • Contact the technical service department.  Figure 3 ...
  • Page 11 Troubleshooting Guide    EASY‐LINK SYSTEM SETUP (MULTIPLE HEATER SETUP)  • Refer to the Installation Manual for proper setup.  • Unit Numbering  o The master unit will always be assigned number 1.  The remaining units will be randomly  assigned numbers 2‐4 (if there are 4 units in the Easy‐Link system).                                                               ...

  • Page 12: Error Codes

    Troubleshooting Guide    5.3 TROUBLESHOOTING ‐ ERROR CODES  • All tankless units are self diagnostic for safety and convenience when trouble shooting.  • If there is a problem with the installation or the unit, it will display a numerical error code on  the  Remote  Controller  (if  installed),  or  on  the  7‐Seg  LED  on  the  computer  board  to  communicate the source of the problem.   • The  910  (T‐M50)  is  two  units  combined  into  one  case.    See  the  diagram  below  to  determine  whether the problem is in the left or right side of the 910 (T‐M50). ...
  • Page 13 Troubleshooting Guide  ERROR CODE 031:  INCORRECT DIPSWITCH SETTINGS   1) Turn off the power supply.     2) Remove front cover and locate the dipswitches on the center of the computer board.  3) Check the dipswitch settings on the left and right banks.  Refer to p.20 for the correct dipswitch  positions.    a. Gas type is a common dipswitch error.    b. Most other switches should be on default setting UNLESS the particular setup requires  otherwise.    c. Easy‐Link systems:  The master heater shall have the number 10 dipswitch on the right bank in  the ON position (left).  The remaining heaters (the slave heaters) will have the number 10  dipswitch in the OFF position (right) and the communication wires will be attached to the slave  in/out plugs.    ERROR CODE 101:  ABNORMAL COMBUSTION  1) Blockage in the airway.  Check the following areas:  a. Venting length obstruction (Birds’ nests, trash, etc.)  b. Backflow preventer installed backwards  c. Heat exchanger  d. Fan  2) Check the manifold pressure (p. 23‐24).  Adjust the manifold pressure to the correct values if  necessary.  3) If intake air is contaminated with dust, lint (laundry machine nearby), grease (kitchens), or other  contaminants, clean the burner.  See p. 26 on procedures for cleaning the burner & sensor  assembly.  4) Weather related issues:  high winds, frozen vent termination flap, etc. ...
  • Page 14 Troubleshooting Guide  3) Verify that the gas supply pressure is within specifications when the heater is in standby and when  the heater is running.    4) Check that the clear plastic tube connecting the proportional gas valve to the combustion chamber  is attached.  5) The overheat cutoff fuse (OHCF) may have been compromised.  For procedures on how to check  whether the OHCF is intact, refer to p. 25.  If the OHCF has been compromised, contact the technical  service department for further assistance.  6) If flame comes on for only 1‐2 seconds before going out, clean the flame sensor (p. 26).  7) Check the igniter for a spark.  The spark may be viewed through the sight glass located next to the  igniter and flame sensor.     a. A strong blue spark will remain steady and in place, while a weak spark will jump around.  b. If no spark or a weak spark is observed, check the igniter wire connections and make sure these  are secure.  If these are secure, a replacement igniter will be required.  8) Check for blockages in the venting, such as bird nests, animals, or trash.  a. PC Board fault or Gas Solenoid fault.  Contact the technical service department.    ERROR CODE 121:  FLAME LOSS  This error code appears if the flames disappear while the unit is still supposed to be in operation.  1) Verify that the hi‐limit switch is not tripped.  Turn the power off to the unit.  Push the white button  in.  The switch will reset when you hear and feel the button click.  Turn the power back on and test  the heater.  If the unit fires on, the cause of the hi‐limit trip must be determined.  Please contact the  technical service department for further technical support.     2) Check the gas supply.  Verify that sufficient gas is being supplied to the heater and the gas line is  cleared of debris.  a. It is possible there is a faulty pressure regulator at the gas meter.  b.
  • Page 15 Troubleshooting Guide  ERROR CODE 311:  OUTPUT THERMISTOR   Output Thermistors 1) Check that the wire connections are secure and free of  burns or cuts.  The output thermistor is located on the  heat exchanger on the right side.     2) Check the resistance value; it should be about 9.0kΩ at  room temperature (about 74°F).  3) Clean the thermistor.  a. Drain the unit of water. See p. 22.   b. Remove the fastener holding the output  thermistor and pull out the sensor probe.  Clean  the probe to a silver finish.  Do not lose the rubber  o‐ring that wraps around this sensor.  c. Replace and test.  4) If the error code persists, replace the thermistor.    Figure 8   ERROR CODE 321:  INLET THERMISTOR  1) Check that the wire connections are secure and free of burns or cuts.  The inlet thermistor is  embedded in the water inlet connection.  2) Check the resistance value; it should be about 9.0kΩ at room temperature (about 74°F).  3) Clean the thermistor.  a. Drain the unit of water. See p. 22.  b. Remove the computer board to access the inlet thermistor.  The computer is fixed in place by a  single screw at the top of the board. ...
  • Page 16 Troubleshooting Guide      ERROR CODE 391:  AIR‐FUEL RATIO  ROD FAILURE  1) Check that the wire connections are  secure and free of burns or cuts.  2) Check that the clear plastic tube  connecting the proportional gas valve to  the combustion chamber is attached.    3) Clean the AFR (p. 26).      Figure 10 ERROR CODE 441:  FLOW SENSOR  Part of an Easy‐Link or Multi‐Unit system, the master unit  signaled for an additional heater to activate and it did not.      1) Verify that water is being supplied to the heater in  error.    2) Verify that the wires are connected to the computer  board.  3) Check the inlet filter for any debris. See p. 22.     4) Check the flow sensor for debris.    ERROR CODE 510:  ABNORMAL MAIN GAS VALVE   Driving circuit fault for the main gas valves.  Figure 11 1) If the hot water is shut off, but flames are still visible through the sight glass, immediately shut off  gas and power to the unit and contact the technical service department.  2) Check the wire connections to the gas valve assembly for burns or cuts.  ...
  • Page 17 Troubleshooting Guide      ERROR CODE 611:  ABNORMAL FAN MOTOR  1) Turn off power supply.  2) Check fan motor wiring for any breakages,  burn marks on the PC board, or moisture. If  moisture is found, allow connection to  completely dry before turning power back  on.  3) Check fan housing for water.  If found,  please dry the fan, then test heater.  4) To remove the fan motor.  a. Turn off the power supply.  b. Move the computer board out of the  way.    c. Locate the two Phillips head screws  fitted at the front of the fan motor to  the combustion chamber box.    Figure 13  d. Slide the fan out towards the left.  e. If signs of water are evident, water may have damaged the fan motor requiring replacement.   5) If the 611 error code still appears after all items have been checked, the PCB may need replacement.   Contact the technical service department.    ERROR CODE 631:  PUMP FAILURE  1) Check to see whether the pump connected to the PCB works properly      ERROR CODE 651:  ABNORMAL FLOW ADJUSTMENT VALVE  ...
  • Page 18 Troubleshooting Guide      ERROR CODE 661:  BYPASS VALVE FAULT   1) Turn off power supply.  2) Check that all wire connections are secure and free of  burns.  The flow adjustment valve is located behind the  computer board and attached to the cold water inlet.  3) Check for water leakage from the valve.    4) Do a visual inspection of the PCB.  Check for  connection/breakage of wires and/or burn marks on the  board.  PCB may need to be replaced.    5) The bypass valve may need to be cleaned.  To remove,  follow the steps below:  a. Remove the four waterway clips on each side of the  valves.  b. Slide the valve up off the inlet water connection.  Figure 15  c. Check both ends of the valve for sediment or debris.  Use a brush or descaling solution to  remove the sediment.  d. Re‐install the valve and clips.  e. Test the heater.  6) The flow adjustment valve may need to be replaced if the valve cannot be cleaned.     ERROR CODE 681:  EXTERNAL FAN MODE FAILURE  1) Check whether the external fan motor connected to the central computer board works properly.    ERROR CODE 701:  COMPUTER BOARD FAULT  2) Turn off the power supply. ...
  • Page 19 Troubleshooting Guide  ERROR CODE 761:  COMMUNICATION FAILURE   1) This error code only occurs in a multiple heater setup, where there is a miscommunication between  master and slave units for Easy‐Link systems.  2) This error code will only be displayed on the master heater.  3) This error indicates that the master unit has lost communication with the indicated heater.    4) Verify that there is power to the unit that has lost communication.    5) See the Installation Manual for proper communication cable setup.  6) Check for signs of power surges.    ERROR CODE 991:  ABNORMAL COMBUSTION  1) Refer to error code 101.  2) Contact the technical service department for further assistance if nothing has worked so far.  The  manifold gas pressure may need adjustment.    3) If you are sure that the problem has been solved, reset the computer (p. 24).                                   ...

  • Page 20: Procedures

    Troubleshooting Guide  5.4 TROUBLESHOOTING ‐ PROCEDURES  Verifying proper Dipswitch settings… p.20    Draining the unit………………………………p.22  Cleaning the filter…………………………….p.22  Checking for a Cross Connection………p.22  Check for Reverse Connection………….p.22  Check gas supply pressure………………. p.23    Purge the gas line of air………………….. p.23     Adjusting manifold pressure…………….p.24  Resetting the computer board………… p.24    Checking the OHCF…………………………. p.25  VERIFYING PROPER DIPSWITCH SETTINGS:   • Incorrect Dipswitch settings can cause a 031 error code, or a number of operational problems.  Figure 17   Figure 16    Table 3 – Dipswitches, Left/Right Computer Board  No.  Function  ON position  OFF position  1  Fan Motor +  +6% FM‐speed  Disable (Default)  (Increases fan motor speed automatically)  2  N/A  N/A  N/A (Default) ...
  • Page 21 Troubleshooting Guide  Figure 19 Figure 18    Table 4 – Dipswitches, Center Board, UPPER  No.  Function  ON position  OFF position  1  Gas Type  Propane  Natural Gas  2  N/A  N/A  N/A  3  N/A  N/A  N/A  4  Pump Mode  5    6  Activation of the Freeze Protection Pump for  Enable  Disable  recirculation systems  (Default)  7  Number of priority combustion units  Two priority  One priority unit  units  Table 5.4 – Dipswitches, Center Board, LOWER  No.  Function  ON position  OFF position ...

  • Page 22: Draining The Unit

    Troubleshooting Guide  4  Activation of Individual Operation mode  Enable  Disable      (Default)    5  Direct vent setting  Enable Direct  Disable    vent mode  (Default)  6  Outdoor setting  Enable  Disable    Outdoor Mode  (Default)  7  Activation of checking the recirculation pump  Enable  Disable    (Default)  8  Parent/Child setting on Easy‐Link systems  Parent  Child    (Default)  DRAINING THE UNIT:  1) Close the manual gas shut off valve.  2) Turn off power to the unit, and then turn on again.  3) Wait 30 seconds, and then turn off power to the unit, yet again.   4) Close the cold water inlet shutoff valve.  5) Open all hot water taps in the house, or open the pressure‐relief valve to remove the initial  pressure.  When the residual water flow has ceased, close all hot water taps. ...

  • Page 23: Check Gas Supply Pressure

    Troubleshooting Guide      CHECK GAS SUPPLY PRESSURE:  1) Close the manual gas inlet shut off valve on the  gas supply line.     2) Open a faucet.  The unit should turn on and the  gas in the pipe line should purge.  Leave the  faucet on to keep the unit running until it shuts  down due to lack of gas, and then shut the  faucet off.  Ignore any error codes that may  occur at this time.  3) Remove the screw for the pressure port located  on the gas inlet shown on the right.  4) Connect a manometer to the pressure port.  5) Slowly re‐open the manual gas valve.  Check to  Figure 21 see that there are no gas leaks.  6) Open some of the fixtures that use the highest flow rate to activate.    7) Check the inlet gas pressure.  Appropriate pressures are listed in the specification page in  the installation manual.  PURGE THE GAS LINE OF AIR:  1) The unit should not be running during this procedure.  Turn off power to the unit.  2) Turn the gas valve to the off position (perpendicular to the gas line).   3) Loosen the gas line on the unit side of the gas valve (at a flare fitting or union).   4) Next open the gas valve very slightly until you can smell gas by wafting the air towards your  nose.  This means any air previously in the gas line has been removed and only gas remains.  5) Turn gas back off and re‐tighten gas line.  ...

  • Page 24: Adjusting Manifold Pressure

    Troubleshooting Guide    ADJUSTING MANIFOLD PRESSURE:  The manifold gas pressure of the tankless unit can be adjusted by the following procedure.    Adjusting the manifold pressure can cause unexpected combustion conditions during  operation, which can cause a health hazard, damage the tankless unit, and or shorten its  lifespan.  Therefore, changing the manifold pressure is not recommended unless there  are very strong reasons to do so (e.g. high elevation installations), and with the  consultation of the technical service department.    WARNING   1) Set up the manometer by following steps 1 through 4 on the “Checking manifold gas  pressure” procedures on p. 21.  2) Press and hold down the “MIN” button on the computer board.  While holding down the  “MIN” button, press either the “INCREASE” or “DECREASE” button to increase or decrease  the manifold gas pressure, respectively (Figure 2).  Refer to the manometer to verify that  pressure has been set to desired value.  3) Now press and hold down the “MAX” button on the computer board to change the  maximum burn pressure.  4) Repeatedly adjust the minimum and maximum pressures again until both levels are stable  and there are no more changes from the previous iteration.  5) After the manifold gas pressure has  been set, deactivate the unit (stop all  water running through the unit),  remove the manometer tube, and  replace the port screw.    RESETTING THE COMPUTER BOARD:  1) Verify that there is no water flowing  through the unit.   2) If a temperature remote controller has  been installed, turn the power off to ...

  • Page 25: Checking The Ohcf

    Troubleshooting Guide    CHECKING THE OVERHEAT CUTOFF FUSE (OHCF):  1) Locate the white OHCF which wraps around the heat exchanger.    2) Find the white clip at the end of the two blue braided wires coming from the OHCF.    3) Unplug the connection.   4) Test for continuity at the end of the OHCF with an ohmmeter.  If there is continuity, the  OHCF is still intact.  Reconnect the plug.  If there is no continuity, the OHCF has been  compromised.  If compromised, contact the technical service department for further  assistance.   5) If an ohmmeter is not available, jump the plug connection on the opposite side of the OHCF  with a wire, paper clip, or other metal material.    6) Restore power and test unit.  Be very cautious with this step.  7) If the unit fires up, it shows that the OHCF has been compromised and the problem was with  the OHCF.  If so, contact the technical service department for further assistance.  If the unit  does not fire up, it shows that the cause of the 111 or 121 error code is something else.   Continue with the 111 or 121 error code sections of this guide for further troubleshooting.                   Figure 24               ...

  • Page 26: Maintenance

    Troubleshooting Guide    6. MAINTENANCE  Safety  is  the  most  important  part  of  this  guide.  These  procedures  must  be  done  by  a  licensed  competent  technician.  AO  Smith  is  not  liable  for  the  actions  of  the  technician  if  he/she  fails  to  adhere  to  any  or  all  safety  procedures, ...

  • Page 27: Burner & Rod Assembly

    Troubleshooting Guide    CLEANING THE COMBUSTION COMPONENTS   Procedure for cleaning the fan, burner, Flame Sensor and AFR, as used by all Service Representatives.    1) TOOLS ‐ Gather the following materials together:  a. Degreaser in a pump action bottle, Sandpaper, Philips Screw Driver, Needle‐Nosed Pliers, Duct  Tape, Flashlight, Air Compressor, Shop Vacuum, 3x Towels    2) POWER/GAS ‐ Disconnect power to your unit by either unplugging it from the wall outlet, or by the  circuit breaker, depending on the setup.  Power is disconnected if the GFI light does not come on  after pressing the test/off button.  Shut off the gas supply.    3) FRONT COVER ‐ Remove the front cover.      4) COMPUTER BOARDS/GFI ‐   a. Remove the three central computer board screws.   b. Remove the two screws holding the left or right computer board in place.  c. FOR RIGHT SIDE:  Remove the three screws holding the GFI in place    5) MANIFOLD PLATE/GAS VALVE ASSEMBLY ‐   a. Remove the manifold plate screws.  They are wide pan head Philips screws, located on the  edges of the stamped metal plate of the gas manifold     b. Remove the brass gas valve screw.  c. Remove the wire holding the Easy‐Link wires in place.   d.
  • Page 28 Troubleshooting Guide  GFI screws (right HX only) Gas inlet screw    Figure 28  Figure 29    6) BURNER ASSEMBLY ‐ Now proceed to remove the burner assembly.    a. Remove the five wide pan head Philips screws holding the burner to the combustion chamber.  There are three at the top of the burner.  There are two at the bottom of the burner to the back  of the combustion chamber.     b. Disconnect the rod assembly:   Orange flame sensor, Yellow AFR, Black igniter wire  c. Remove the burner.  It may be hard to take out, so try the following:  i. With pliers, grasp between the oval air vents in the front of the burner on the far left and pull  firmly.  Repeat on the right vent.  ii. Now pull from the center and it should slide out readily.  d. Inspect the gasket. (Minor surface tears are allowable, Major separations are not acceptable)    Rod Assembly     Figure 30    Page   ...

  • Page 29: Heat Exchanger

    Troubleshooting Guide    7) CLEAN THE BURNER ‐ Use a safe degreaser.  a. Protect the burner gasket from direct water pressure .  IF the gasket becomes compromised, please contact the    technical service department for further assistance.   b. Thoroughly saturate the burner with the cleaning solution  from the top, down through the slots, as well as the  openings in the front of the burner until the burner is  soaking wet.  c. Let the burner sit for 5 minutes.  d. Remove the burner from the solution. Set the burner in a  Figure 31 sink in its normal upright position and wash the burner  with a high flow of water down into the slots, starting at the back and moving forward. Again,  ensure that no contact is made with the gaskets.  e. Use compressed air to clear excessive water from the burner after rinsing.  Inspect the gasket.  (Minor surface tears are allowable. Major separations  are not acceptable)    8) FAN ‐ The fan is probably coated with dust as well.  a. Place a towel at the bottom of the heat exchanger to cover the square port to the fan.  This  towel will catch all the dust blown in the next step.  b. Use compressed air to blow into the fan.  It will rotate and dust will fly out of the fan housing  into the towel above.         9) COMBUSTION CHAMBER ‐ Inspect the combustion chamber ...
  • Page 30 Troubleshooting Guide        11) SENSORS –   a. Clean the flame sensor and AFR with  sandpaper, thoroughly to a bright  finish.  It is important to be very gentile  with the sensor rods while cleaning  them, as they will easily bend out of  place.  Their original position relative to  the burner needs to be unaltered in  order to function properly.    12) REASSEMBLE ‐ Reassemble the unit in  reverse order.  Key points to remember:  a. Inspect all of the gaskets.  Figure 33 b. Be aware of the black O‐ring and mesh filter on the gas valve inlet.  c. Reconnect the plastic tube from the gas valve to the bottom of the combustion chamber.  d. Reattach all components that the manifold screws secure in their places.  e. Reconnect all wires to the computer board and any other clips.  Do not have any screws left over.                     ...
  • Page 31 Troubleshooting Guide  REPLACING THE HEAT EXCHANGER    There are many possible causes of a heat exchanger failure:    • Contaminated  air  with  a  high  level  of  dust,  lint,  sand,  grease,  aerosols  or  other  contaminants,  can  become  airborne  and  enter  the  air  intake.    The  contaminants  build  up  within  the  fan  and  burner  assembly  causing  abnormal  flame  conditions  due  to  lack  of  combustion  air,  damaging  many components of the unit.  ...
  • Page 32 Troubleshooting Guide    5) WIRES ‐ There are several wire clips that need to be removed to free the heat exchanger  a. Blue wired clips to the left of the heat exchanger, held by a clip on the copper pipe  b. Flame sensor (orange), AFR(yellow), and igniter (black) wires   c. Screw holding green ground on the top left of the manifold plate  d. Thermistor clip on left of the heat exchanger  e. Blue heating block wire on right side    Right HX items  Left HX items  Center PCB screws   Figure 36        6) FAN   a. The fan is held in by two screws.  Slide it left to release it from the grooves.        Figure 37        Page   ...
  • Page 33 Troubleshooting Guide        7) WATERWAYS  a. DRAIN THE UNIT of water.  Refer to the Draining the Unit procedure in the troubleshooting  procedures section.  b. Disconnect the waterway clips pictured at the right.  c. Disconnect the water control valve wire clip from the top of the PCB.  d. Place a dry towel in the bottom of the unit case when dislodging the pipes from their sockets.         Figure 38  Figure 39       8) REMOVE THE HEAT EXCHANGER  a. The heat exchanger should be free to be removed.  If there are any missed wires still connected  to the heat exchanger assembly, remove them so the heat exchanger is completely free.                           ...
  • Page 34 Troubleshooting Guide      9) REPLACE THE HEAT EXCHANGER COMPONENTS  a. Remove and inspect the new heat exchanger making sure it is designed for the correct model  and is not damaged at all.   b. Place the HX on a surface upside‐down on the vent collar, as shown below.  Swap the following  items:  i. Over heat cutoff fuse (OHCF)  ii. Two heating elements  iii. High limit switch  iv. Thermistor (Do not forget red o‐ring)  v. Pressure port (bottom of combustion chamber)    vi. Exhaust plate      OHCF wire clips  Two heating elements      Figure 40    Page   ...
  • Page 35 Troubleshooting Guide      10) REASSEMBLE ‐ Reassemble the unit in reverse order.  Key points to remember:  a. All wires must be reconnected.  Keep wires dangling out in front of the unit, never push  them toward the back where they are not visible; you will forget about them.  b. Inspect all of the gaskets.  c. Be aware of the various O‐rings on the gas and water valves, along with the waterway  clips.  Reattach all extra components that the manifold screws secure in their places.   Do not have any screws left over.   Reverse order should be:   i. Reinsert HX –Hang on top, 2 screws inside combustion chamber  ii. Waterways – Reconnect water control valve with the 4 waterway clips  WATER LEAK TEST  iii. Fan motor – 2 screws in front  iv. Manifold/gas valve assembly ‐ remember gas filter, gas inlet screw, 6 manifold  screws  GAS LEAK TEST (see below)   Reconnect all wire connections, followed by reattaching the GFI (for left HX  replacement only) and both center/side PCBs   Finally, reconnect vent manifold with 14 screws inside, 14 screws outside     Water leak test:  Double check the connections of the waterway clips and thermistor.  With the hot water valve turned off, slowly open a hot water valve.  Then pump the hot water  valve.  If the connection is faulty, a leak will occur.  Occasionally look for leaks throughout the ...

  • Page 36: Flow Sensor

    Troub bleshooting G Guide      ECKING T THE FLOW W SENSOR   If the tank kless unit is p properly conn ected to wate er, gas, and p power supplie es but the fan n motor does  not  initiate w hen water is  run through i it, the flow se ensor is most  likely not wo orking proper ly and not tel lling  the PC Bo oard to initiate e.    1) TOOL S ‐ Gather the e following m materials toge ether:  egreaser in a  pump action n bottle   2 Philips Scre ew Driver ...

  • Page 37: Descaling The Unit

    Troubleshooting Guide      DESCALING THE UNIT   Hard water is a severe problem for the copper coils inside heat exchangers.  Heat exchanger  failure due to scale buildup from hard water conditions is NOT covered by warranty.  It is highly  suggested that a scale inhibitor be installed before the cold water inlet after this procedure is  done.  1) TOOLS ‐ Gather the following materials together:  Pump:  The pump should provide a minimum of  1GPM through the heater  Cleaning Solution: Food grade citric acid, food  grade phosphorus acid.  Water hoses  Bucket    2) SETUP ‐  Disconnect power to the unit    3) WATERLINES – Assumes isolation valves with drain  ports are installed.  Isolate the unit by closing the incoming/outgoing  water isolation valves C and D.  Connect hoses/pump to the drain ports of the  isolation valves:  Outlet of the pump to valve B,  and another hose from Valve A to the bucket.     4) PUMP –   Fill the bucket with 5 gallons of diluted solution.   Dilution ratio depends on the cleaning solution  used.  Place the pump into the bucket if it is  submersible, or use an inlet hose into the bucket  if it is not submersible.  Figure 43    5) DESCALE ...

This manual is also suitable for:

910T-m50T-m50 asme

Table of Contents