A.O. Smith 110 Troubleshooting Manual
  1. Manuals
  2. Brands
  3. A.O. Smith Manuals
  4. Water Heater
  5. 110
  6. Troubleshooting manual

A.O. Smith 110 Troubleshooting Manual

110/310/510 indoor/outdoor non‐condensing on‐demand water heater
Hide thumbs Also See for 110:
Table of Contents

Advertisement

Quick Links

See also: Service Manual
http://waterheatertimer.org/Troubleshoot-Rheem-Tankless-water-heater.html
110 Indoor (T‐KJr2‐IN)                110 Outdoor (T‐KJr2‐OS)
310 Indoor (T‐K4‐IN)                    310 Outdoor (T‐K4‐OS) 
510 Indoor (T‐D2‐IN)                    510 Outdoor (T‐D2‐OS) 
 
9/12/11 
AO Smith general troubleshoot guide
Non‐Condensing Models 
On‐Demand Water Heater 
Troubleshooting Guide
 
 
 
 
 
A.O. Smith Water Products Company
 
500 Tennessee Waltz Parkway 
Ashland City, TN 37015 
 
Toll Free: 1‐877‐737‐2840 
 
 
1|
 Page 
 
Troubleshooting Guide 
 
 
 
 
 
 
321923‐000

Advertisement

Table of Contents
loading

Related Manuals for A.O. Smith 110

Summary of Contents for A.O. Smith 110

  • Page 1 Troubleshooting Guide    AO Smith general troubleshoot guide Non‐Condensing Models  On‐Demand Water Heater  Troubleshooting Guide   110 Indoor (T‐KJr2‐IN)                110 Outdoor (T‐KJr2‐OS)     310 Indoor (T‐K4‐IN)                    310 Outdoor (T‐K4‐OS)  510 Indoor (T‐D2‐IN)                    510 Outdoor (T‐D2‐OS)            A.O. Smith Water Products Company     500 Tennessee Waltz Parkway    Ashland City, TN 37015      Toll Free: 1‐877‐737‐2840       Page  9/12/11  321923‐000...

  • Page 2: Table Of Contents

    Troubleshooting Guide   Table of  Contents        Troubleshooting Guide      1. SPECIFICATIONS.……………………………………………………………………………..……………………3    2. INTRODUCTION.…………………………………………………………………………………..………………4  3. NORMAL OPERATION…………….………………………………………………………………………..…..5                          Activation………………………………………………………………………………………………….5                        Operation..………………………………………………………………………………………………..5                    Shutdown……….………….………….……………………………………………………………..…..5      4. INSTALLATION….…………………………………………………………………………….…………………….6                      Venting…………….………………………………………………………………………………..…..…6                            Gas Line…………….………………………………………………………………………………………6                          Water Line……………………..…….……………………………………………………………..…..6                          Power Supply..…………………………………………………………………………………………..6   ...

  • Page 3: Specifications

    Troubleshooting Guide    1. SPECIFICATIONS    Table 1   Page   ...

  • Page 4: Introduction

    Troubleshooting Guide  2. INTRODUCTION    This manual provides the necessary information for troubleshooting the 110 (T‐KJr2), 310 (T‐K4), 510 (T‐ D2) tankless water heaters.  It will be effective in helping your troubleshooting needs as long as the  instructions are followed in the intended order.  Here is how to use this manual:    • First refer to the Installation Manual as the primary source of information.  Refer to it along side  this manual throughout the troubleshooting process.  • Before troubleshooting, if you are unfamiliar with how a tankless unit operates, read the Normal  Operation section (p. 5).  • To double‐check/troubleshoot a new installation, use the Proper Installation section (p. 6).  • When beginning troubleshooting, first go through the Preliminary Checklist (p. 7); it is designed  to fix the most common and frequent problems, and provide you with background information  to help narrow down the information you need.  • After the Preliminary Checklist, move to the Error Codes section (p. 12) if you have received an  error code, or to General Problems (p. 8) if you have not received an error code.    If you have any problems or questions regarding this equipment, or at any point become confused or  uncomfortable with any of the procedures, consult with the technical service department or service  agent.   IMPORTANT  • Installation and service must be performed by a qualified installer (for  example, a licensed plumber or gas fitter). Otherwise the warranty will  be void.   • The installer/service agent (licensed professional) is responsible for  WARNING correctly installing or servicing your water heater and for compliance  with all national, state/provincial, and local codes.   *For all units installed in the state of Massachusetts, it is required that the installer either be a  licensed plumber or licensed gas fitter. ...

  • Page 5: Normal Operation

    Troubleshooting Guide  3. NORMAL OPERATION  Becoming familiar with how a tankless water heater normally  operates  may  help  to  figure  out  what  is  wrong  with  it.   Assuming it is properly installed with  appropriate  gas, water,  and  electric  connections,  the  following  is  how  it  should  operate:  1) ACTIVATION  a. A hot water tap is opened enough that the flow  sensor detects a flow rate through the heater greater  than the activation point of 0.75 gpm.  b. The fan activates after flow is detected.  c. The computer checks for any problems with the unit  before startup.  d. Igniter activates.  You can hear the buzzing of the  spark igniter. ...

  • Page 6: Installation

      9. If you will be installing the water heater in a contaminated area with a high level of dust, sand,  flour, aerosols or other contaminants/chemicals, they can become airborne and enter and build    up within the fan and burner causing damage to the water heater.    10. For the Indoor 110 (T‐KJr2‐IN), 310 (T‐K4‐IN), and 510 (T‐D2‐IN) models:  • These units may be converted to a direct‐vent (sealed combustion) appliance by installing a  direct‐vent  conversion  kit  (Part  No.  9007667005)  which  will  bring  in  all  required  combustible air from outside the building.  When installing the conversion kit, please follow  all instructions included with the kit.  • If the water heater is used as a direct‐vent appliance, the unit requires a 3” intake air pipe.  The  intake  pipe  must  be  sealed  airtight.  Air  supply  pipe  can  be  made  of  ABS, PVC, ...

  • Page 7: Troubleshooting

    Troubleshooting Guide    5. TROUBLESHOOTING  5.1 PRELIMINARY CHECKLIST  Check all of these basic items before proceeding onto any other section:  • GAS/WATER/ELECTRIC:   o The gas supply valve should be fully open.  o Verify the correct gas type is being used, NG or LP.  o The water supply valve should be fully open.   o The unit should be connected to a 120 VAC 60 Hz power supply.  This can be verified by  observing the computer board 3‐digit LED display.  If it is not lit, the computer board is  not being powered.  Check to see if the ON/OFF switch below the fuse box is set to the  on position, or if the fuse in the fuse box is blown.   • REMOTE:  If you are using a remote controller, the remote’s power button must be turned on.   • HIGH ALTITUDE:  Is your location at an altitude of over 3000 feet? This may cause a lack of air.   See the high altitude procedure in the Troubleshooting Procedures section.  • HARD WATER:  What is the hardness of the water?  A softener is always recommended, but if  the water is above 7 grains of hardness or 70‐140ppm, one must be installed.  If there is no  water softener installed, existing installations will gradually accumulate scale buildup on the  heat exchanger and cause a leak.  Heat exchanger failures do to hard water scale are not  covered under the warranty.  • NEW INSTALLATIONS:  Is this installation a few years old or brand new?    o A unit that has worked properly for a while but is now struggling may have become  scaled up or contains a dirty burner.  o A new installation most likely is installed or plumbed incorrectly.  • EXTERNAL PROBLEM:  Test whether the problem is within the unit or external to the unit (i.e. in  the plumbing system) by attempting to run hot water locally through the pressure relief valve  (PRV).    o Does the heater ignite and remain running properly?  Or does the heater shut down into ...

  • Page 8: General Problems

    Troubleshooting Guide  5.2 TROUBLESHOOTING ‐ GENERAL PROBLEMS  Proceed to the Error Codes section if an error code is identified.  For other common problems that do  not involve an error code, see if the following items help:  The water is not hot enough.  The water is too hot.  Temperature fluctuates when a fixture is opened.  Unit does not ignite when water goes through it.  It takes a long time to get hot water at the fixtures.  The fan motor is still spinning after operation has stopped.  Abnormal sounds come from the unit.  Loss of pressure at all sinks when the dishwasher fills.  Unit has power, gas, and water but does not turn on.  Multiple Heater Setup (Easy‐Link)  THE WATER IS NOT HOT ENOUGH  • Compare the flow and temperature at the pressure relief valve.  o If the temperature and flow rate are correct at the PRV then the problem resides in the  plumbing line, not in the tankless unit.  Check for a cross connection or other water line  problems  • Test the hot water temperature with a handheld thermometer to measure how far off the water  temperature is from the set temperature.  o The set temperature may be set too low.  The temperature can be changed with the  pushbuttons on the PCB or by the remote temperature controller, if one is installed.  • Check for cross plumbing between cold water lines and hot water lines.  See the Procedures  section (p. 21) for instructions.   • Unit may be hard water scaled.  The scale acts as an insulator preventing the heat exchanger  from transferring heat to the water.  Contact a Takagi Service Agent.  • The unit may not be receiving enough gas.  o The gas supply valve may not be fully open.   o The gas line may be sized improperly.   o The gas supply pressure may be too low.  This may be caused by a malfunctioning gas  supply regulator, so check to see if your regulator is working properly. ...

  • Page 9: Venting

    Troubleshooting Guide  • The flow adjustment valve could be obstructed due to hard water scale or debris, causing lower  than expected water flow.  Verify water flow with a graduated container or with the remote  temperature controller, if one is installed.  • The output thermistor could be compromised.  This component may be checked by entering the  Diagnostics Mode on a remote controller, if one is installed.  Turn power off to the unit and run  cold water through it; check to see if the inlet and outlet temperatures read the same on the  remote.  For instructions on how to do this, refer to the Maintenance Sheet, packaged with  every water heater and located behind the front panel of the unit.    TEMPERATURE FLUCTUATES WHEN A FIXTURE IS OPENED  • Make sure the unit is installed properly using the Proper Installation section (p. 6) of this guide.     • Check the flow and temperature right at the unit at the pressure relief valve.  If the flow rate  and temperature are correct at the PRV, then the problem resides elsewhere in the plumbing  line.  The following could be plumbing line problems:  o Check for cross plumbing between cold water lines and hot water lines.  See the  Procedures section (p. 21) for instructions.   o Check to see that a check valve is installed between the pump discharge and the  connection to the cold water supply.  Inspect the check valve for proper operation.  If  there isn’t one installed, or if it is malfunctioning, cold water may be back‐feeding into  the system.  o Problems with a recirculation system:  Check that a check valve is installed between the pump discharge and the  connection to the cold water supply.  Check to see if the pump is operating properly.  Check for air cavitation.  The pump will be very hot or chattering.  Check the directional indicator on the pump flange.  Check the sizing of the pump – a minimum flow of 2 gpm is required.  • Check gas supply  o Verify the gas supply lines are sized for the maximum Btu/h demand, as indicated in the  Proper Installation section (p. 6) of this guide (See the specification page p.3 at the  beginning of this manual for gas input rating).    o For LP models, there may not be enough gas left in the propane tank. ...
  • Page 10 Troubleshooting Guide  UNIT DOES NOT IGNITE WHEN WATER GOES THROUGH IT  • Is the flow rate over 0.75 gpm?  See if the unit initiates when you increase demand of water  being drawn through the unit (e.g. opening up more hot fixtures).  • Check that the gas line is open and is purged of air (p. 22).  • Check that the filter on the cold water inlet is clean (p. 21).   • Check for reverse connection and cross connection (p. 21).  • Problems with recirculation system  o See that a check valve is installed between the pump discharge and the connection to  the cold water supply.  A malfunctioning or missing check valve will cause cold water to  back‐feed into the system.    • If you use the remote controller, is the remote power button turned on?    • Check to see if the Computer board is receiving power.  This can be verified by observing the  computer board red LED.    o If it is not lit, the computer board is not being powered.  Check to see if the ON/OFF  switch below the fuse box is set to the on position, or if the fuse in the fuse box is  blown.   • If the fan does not initiate at all and it is verified that the unit is powered(see above), the flow  sensor may not be working properly.  Check the flow sensor for proper impeller functionality.  IT TAKES A LONG TIME TO GET HOT WATER AT THE FIXTURES  • The time it takes to deliver hot water to your fixtures depends on the length of piping between  the two. The longer the distance or the bigger the pipes, the longer it will take to get hot water.   If this is the case and you would like to receive hot water to your fixtures quicker, you may want  to consider a hot water recirculation system.  • Problems with the recirculation system.  See that a check valve is installed between the pump discharge and the connection to  the cold water supply.  A malfunctioning or missing check valve will cause cold water to ...
  • Page 11 Troubleshooting Guide  UNIT HAS POWER, GAS, AND WATER BUT DOES NOT TURN ON  • For new unit installs, check to make sure the unit is not plumbed in backwards.  o Shut off cold water feed only.  o Open nearest hot water tap.  Water flow should stop.  If not there is a cold water cross  connection.  o Open Pressure Relief Valve.  Water flow should stop.  If not unit is plumbed in  backwards.  • Clean the filter (p. 21).  • If the fan never initiates, check for a fouled water flow sensor (p. 31).  EASY‐LINK SYSTEM SETUP (MULTIPLE HEATER SETUP)  • Refer to the Installation Manual for proper setup.  • Unit Numbering  o The master unit will always be assigned number 1.  The remaining units will be randomly  assigned numbers 2‐4 (if there are 4 units in the Easy‐Link system).                                   ...

  • Page 12: Error Codes

    Troubleshooting Guide    5.3 TROUBLESHOOTING ‐ ERROR CODES  • All units are self diagnostic for safety and convenience when trouble shooting.  • If there is a problem with the installation or the unit, it will display a numerical error code on  the  Remote  Controller  (if  installed),  on  the  7‐Seg  LED  on  the  computer  board  (510  (T‐D2)),  or  the flashing red LED (110 (T‐KJr2), 310 (T‐K4)) to communicate the source of the problem.   • Consult the following chart for the cause of each error code.      Table 2 – Error Codes  Error Code  Error Code  Error Code    510 (T‐D2)  110 (T‐ Red LED        Malfunction Description  7‐Seg LED,  KJr2), 310  110 (T‐KJr2), ...
  • Page 13 Troubleshooting Guide    ERROR CODE 031 [510 (T‐D2)], ONE FLASH/03 [110 (T‐KJR2), 310 (T‐K4)]  INCORRECT DIPSWITCH SETTINGS   1) Turn off the power supply.     2) Remove front cover and locate the dipswitches on the center of the computer board.  3) Check the dipswitch settings on the left and right banks.  Refer to p.19 for the correct dipswitch  positions.    a. Gas type is a common dipswitch error.    b. Most other switches should be on default setting UNLESS the particular setup requires  otherwise.    c. Easy‐Link systems:  The master heater shall have the number 10 dipswitch on the right bank in  the ON position (left).  The remaining heaters (the slave heaters) will have the number 10  dipswitch in the OFF position (right) and the communication wires will be attached to the slave  in/out plugs.    ERROR CODE 101[510 (T‐D2)], FIVE FLASHES/10 [110 (T‐KJR2), 310 (T‐K4)]  ABNORMAL COMBUSTION  1) Blockage in the airway.  Check the following areas:  a. Venting length obstruction (Birds’ nests, trash, etc.)  b. Backflow preventer installed backwards  c. Heat exchanger  d. Fan  2) Check the manifold pressure (p. 22).  Adjust the manifold pressure to the correct values if necessary.  3) If intake air is contaminated with dust, lint (laundry machine nearby), grease (kitchens), or other ...
  • Page 14 5) The overheat cutoff fuse (OHCF) may have been compromised.  For procedures on how to check  whether the OHCF is intact, refer to p. 24.  If the OHCF has been compromised, contact the  Technical Service Department for further assistance.  6) If flame comes on for only 1‐2 seconds before going out, clean the flame sensor (p. 25).  7) Check the igniter for a spark.  The spark may be viewed through the sight glass located next to the  igniter and flame sensor.     a. A strong blue spark will remain steady and in place, while a weak spark will jump around.  b. If no spark or a weak spark is observed, check the igniter wire connections and make sure these  are secure.  If these are secure, a replacement igniter will be required.  8) Check for blockages in the venting, such as bird nests, animals, or trash.  a. PC Board fault or Gas Solenoid fault.  Contact the Technical Service Department.    ERROR CODE 121 [510 (T‐D2)], THREE FLASHES/12 [110 (T‐KJR2), 310 (T‐K4)]  FLAME LOSS  This error code appears if the flames disappear while the unit is still supposed to be in operation.  1) Verify that the hi‐limit switch is not tripped.  Turn the power off to the unit.  Push the white button  in.  The switch will reset when you hear and feel the button click.  Turn the power back on and test  the heater.  If the unit fires on, the cause of the hi‐limit trip must be determined.  Please contact the  Technical Service Department for further technical support.     2) Check the gas supply.  Verify that sufficient gas is being supplied to the heater and the gas line is  cleared of debris.  a. It is possible there is a faulty pressure regulator at the gas meter.  b. For propane units, colder periods of the day result in a cold regulator and may cause this  problem.  3) Verify that the gas supply pressure is within  specifications when the heater is in standby and when ...
  • Page 15 Troubleshooting Guide  ERROR CODE 311 [510 (T‐D2)], TWO FLASHES/31 [110 (T‐KJR2), 310 (T‐K4)]  OUTPUT THERMISTOR   1) Check that the wire connections are secure and free of burns  or cuts.  The output thermistor is located on the heat  exchanger on the right side.     2) Check the resistance value; it should be about 9.0kΩ at room  temperature (about 74°F).  3) Clean the thermistor.  a. Drain the unit of water. See p. 21.   b. Remove the fastener holding the output thermistor and  pull out the sensor probe.  Clean the probe to a silver  finish.  Do not lose the rubber o‐ring that wraps around  this sensor.  c. Replace and test.  4) If the error code persists, replace the thermistor.    Figure 8    ERROR CODE 321 [510 (T‐D2)], TWO FLASHES/32 [110 (T‐KJR2), 310 (T‐K4)]  INLET THERMISTOR  1) Check that the wire connections are secure and free of burns or cuts.  The inlet thermistor is  embedded in the water inlet connection.  2) Check the resistance value; it should be about 9.0kΩ at room temperature (about 74°F).  3) Clean the thermistor.  a. Drain the unit of water. See p. 21.  b. Remove the computer board to access the inlet thermistor.  The computer is fixed in place by a ...
  • Page 16 Troubleshooting Guide    ERROR CODE 391 [510 (T‐D2)], TWO FLASHES/39 [110 (T‐KJR2), 310 (T‐K4)]  AIR‐FUEL RATIO ROD FAILURE  1) Check that the wire connections are secure and free of  burns or cuts.  2) Check that the clear plastic tube connecting the  proportional gas valve to the combustion chamber is  attached.    3) Clean the AFR (p. 25).      Figure 10  ERROR CODE 441 [510 (T‐D2)]  FLOW SENSOR  Part of an Easy‐Link system (510 (T‐D2) only), the master unit  signaled for an additional heater to activate and it did not.      1) Verify that water is being supplied to the heater in error.    2) Verify that the wires are connected to the computer board.  3) Check the inlet filter for any debris. See p. 21.     4) Check the flow sensor for debris.    ERROR CODE 510[510 (T‐D2)], SIX FLASHES/51 [110 (T‐ KJR2), 310 (T‐K4)]  Figure 11  ABNORMAL GAS VALVES   Driving circuit fault for the main or solenoid gas valves.  1) If the hot water is shut off, but flames  are still visible through the sight glass,  immediately shut off gas and power to  the unit and contact the Technical ...
  • Page 17 Troubleshooting Guide  ERROR CODE 611 [510 (T‐D2)], FOUR FLASHES/61 [110 (T‐KJR2), 310 (T‐K4)]  ABNORMAL FAN MOTOR  1) Turn off power supply.  2) Check fan motor wiring for any breakages, burn marks on the PC board, or moisture. If moisture is  found, allow connection to completely dry before turning power back on.  3) Check fan housing for water.  If found, please dry the fan, then test heater.  4) To remove the fan motor.  a. Turn off the power supply.  b. Move the computer board out of the way.    c. Locate the two Phillips head screws fitted at the top of  the fan motor to the combustion chamber box.  Two  holes are located directly at the bottom of the case that  line up with the two screws.  Using an 8” screwdriver,  remove the screws.  d. Slide the fan out towards the left.  e. If signs of water are evident, water may have damaged  the fan motor requiring replacement.   Figure 13 5) If the 611 error code still appears after all items have been checked, the PCB may need replacement    ERROR CODE 651 [510 (T‐D2)]  ABNORMAL FLOW ADJUSTMENT VALVE   1) Turn off power supply.  2) Check that all wire connections are secure and free of  burns.  The flow adjustment valve is located behind the  computer board and attached to the cold water inlet.  3) Check for water leakage from the valve.   ...
  • Page 18 Troubleshooting Guide    ERROR CODE 721 [510 (T‐D2)], SIX FLASHES/72 [110 (T‐KJR2), 310 (T‐K4)]  FALSE FLAME DETECTION   1) First and foremost, shut off all gas and power to the unit.  The problem could be the flame sensor,  but if it isn’t, this is a very dangerous situation.  2) Contact the Technical Service Department for further assistance.    ERROR CODE 741 [510 (T‐D2)], 74 [110 (T‐KJR2), 310 (T‐K4)]  MAIN REMOTE CONTROL PROBLEM   This error code only occurs when there is a miscommunication between the temperature remote  controller and the water heater.  1) Check that all wiring is properly connected to the remote.  2) Verify the correct model of remote is being used for the corresponding tankless model.  3) Verify that only a remote is installed.  Multiple remotes will result in this error code.   4) If you disconnect the remote from the heater with the power supply on, this error code will result.   Turn off power before disconnecting the remote from the heater.  5) Check for any signs of power surges.    ERROR CODE 761 [510 (T‐D2)]  COMMUNICATION FAILURE   1) This error code only occurs in a multiple heater setup, where there is a miscommunication between  master and slave units for Easy‐Link systems.  2) This error code will only be displayed on the master heater.  3) This error indicates that the master unit has lost communication with the indicated heater.    4) Verify that there is power to the unit that has lost communication.    5) See the Installation Manual for proper communication cable setup.  6) Check for signs of power surges. ...

  • Page 19: Procedures

    Check for Reverse Connection………….p.21  Check gas supply pressure………………. p.21    Purge the gas line of air………………….. p.22     Adjusting manifold pressure…………….p.22  Dipswitch Bank  Resetting the computer board………… p.23    Checking the OHCF…………………………. p.24 Figure 15   VERIFYING PROPER DIPSWITCH SETTINGS:   • Incorrect Dipswitch settings can cause a 031 error code, or a number of operational problems.    Table 3 – 310 (T‐K4), 110 (T‐KJr2) Dipswitch Settings  No.  Function  ON position  OFF position  1  Gas type  Propane  Disable  2  Natural Gas  Disable  3  FM+, FM++, FM+++            110 Indoor (T‐KJr2‐IN), 310 Indoor (T‐K4‐IN)  4    No.3  OF  position  N position  No.4 ...
  • Page 20 Troubleshooting Guide  Upper bank of dipswitches  Lower bank of dipswitches    Figure 16    Table 4 – 510 (T‐D2) Dipswitch Settings:  UPPER BANK  No.  Function  ON position  OFF position  1  Gas type  Propane  Disable  2  Natural Gas  Disable  3  Allow adjustments of fan motor speed  Enable  Disable  (Default)  4  FM+, FM++, FM+++                              Indoor 510 (T‐D2‐IN)    No.4  5  OFF position  ON position  No.5  OFF position  0%  +6%  ON position  +12%  +18%  Outdoor 510 (T‐D2‐OS)    No.4  OFF position  ON position ...

  • Page 21: Draining The Unit

    Troubleshooting Guide    DRAINING THE UNIT:  1) Close the manual gas shut off valve.  2) Turn off power to the unit, and then turn on again.  3) Wait 30 seconds, and then turn off power to the unit, yet again.   4) Close the cold water inlet shutoff valve.  5) Open all hot water taps in the house, or open the pressure‐relief valve to remove the initial  pressure.  When the residual water flow has ceased, close all hot water taps.  6) Unscrew the drain plugs (hot water outlet drain plug and cold water inlet filter) to drain the  remaining water out of the unit.  Have a bucket or pan to catch the water from the unit’s  drain plugs. Wait a few minutes to ensure all water has completely drained from unit.    CLEANING THE FILTER:   1) Drain the unit (procedure above).     2) Check the water filter located within the  cold inlet. With a tiny brush, clean the  water filter of any debris which may  have accumulated and reinsert the filter  back into the cold water inlet.  3) Securely screw the filter back into place.  Hand‐tighten only.  Figure 17   CHECKING FOR A CROSS CONNECTION:  Turn off cold water supply.  Turn on all hot water fixtures.  a. The water should eventually completely drain.  b.

  • Page 22: Purge The Gas Line Of Air

    Troubleshooting Guide  5) Slowly re‐open the manual gas valve.  Check to see that there are no gas leaks.  6) Open some of the fixtures that use the highest flow rate to activate.    7) Check the inlet gas pressure.  Appropriate pressures are listed in the specification page at  the front of this manual.  PURGE THE GAS LINE OF AIR:  1) The unit should not be running during this procedure.  Turn off power to the unit.  2) Turn the gas valve to the off position (perpendicular to the gas line).   3) Loosen the gas line on the unit side of the gas valve (at a flare fitting or union).   4) Next open the gas valve very slightly until you can smell gas by wafting the air towards your  nose.  This means any air previously in the gas line has been removed and only gas remains.  5) Turn gas back off and re‐tighten gas line.   6) Turn gas back on and check for leaks.  Spray water & dish soap mixture onto fittings.  No  bubbles means there are no leaks.    CHECKING MANIFOLD GAS PRESSURE:  1) Ensure the unit is not in operation.  2) Remove the screw off the manifold port.  3) Connect a manometer to the manifold port using  a tube (Figure 1).  Ensure that this connection is  secure enough to prevent gas leak.     4) Run water through the unit to activate its  operation.  It is suggested that a large amount of  flow is drawn in order to prevent overheating  during max burn.  If presence of a gas leak is  detected, immediately shut off the unit and  Figure 19  inspect the tube/manifold connection; otherwise, ...

  • Page 23: Adjusting Manifold Pressure

    Troubleshooting Guide  ADJUSTING MANIFOLD PRESSURE:  The manifold gas pressure of the tankless unit can be adjusted by the following procedure.    Adjusting the manifold pressure can cause unexpected combustion conditions during  operation, which can cause a health hazard, damage the tankless unit, and or shorten its  lifespan.  Therefore, changing the manifold pressure is not recommended unless there  are very strong reasons to do so (e.g. high elevation installations), and with the  consultation of the Technical Service Department.    WARNING   1) Set up the manometer by following steps 1 through 4 on the “Checking manifold gas  pressure” procedures on p. 21.  2) Press and hold down the “MIN” button  on the computer board.  While holding  down the “MIN” button, press either the  MAX  “INCREASE” or “DECREASE” button to  increase or decrease the manifold gas  pressure, respectively (Figure 5.18).   Increase Refer to the manometer to verify that  pressure has been set to desired value.  Decrease 3) Now press and hold down the “MAX”  button on the computer board to change  the maximum burn pressure.  Figure 20  Computer board 4) Repeatedly adjust the minimum and  maximum pressures again until both  levels are stable and there are no more changes from the previous iteration.  5) After the manifold gas pressure has been set, deactivate the unit (stop all water running  through the unit), remove the manometer tube, and replace the port screw.    RESETTING THE COMPUTER BOARD: ...
  • Page 24 Troubleshooting Guide    CHECKING THE OVERHEAT CUTOFF FUSE (OHCF):  1) Locate the white OHCF which wraps around  the heat exchanger.    2) Find the white clip at the end of the two blue  braided wires coming from the OHCF.    3) Unplug the connection.   4) Test for continuity at the end of the OHCF  with an ohmmeter.  If there is continuity, the  OHCF is still intact.  Reconnect the plug.  If  there is no continuity, the OHCF has been  compromised.  If compromised, contact the  Technical Service Department for further  assistance.   Figure 22 5) If an ohmmeter is not available, jump the plug connection on the opposite side of the OHCF  with a wire, paper clip, or other metal material.    6) Restore power and test unit.  Be very cautious with this step.  Do not touch the jumper or  other electrical components.  7) If the unit fires up, it shows that the OHCF has been compromised and the problem was with  the OHCF.  If so, contact the Technical Service Department for further assistance.  If the unit  does not fire up, it shows that the cause of the 111 or 121 error code is something else.   Continue with the 111 or 121 error code sections of this guide for further troubleshooting.                   Figure 23 ...

  • Page 25: Maintenance

    Troubleshooting Guide  6. MAINTENANCE    Become  familiar  with  the  components  before  attempting  these  procedures,  utilizing  the  Installation  Manual and referencing the component schematic on the last few pages of the manual.  Safety is the most important part of this guide. These procedures must be done by a licensed competent  technician. A.O. Smith is not liable for the actions of the technician if he/she fails to adhere to any or all  safety procedures, specifically in regards to electrical and gas safety.  CLEANING THE ROD ASSEMBLY     1) TOOLS ‐ Gather the following materials together:  a. Sheet of 100 Grit Sandpaper  b. #2 Philips Screw Driver  c. Flashlight     2) POWER ‐ Disconnect power to your unit by either unplugging it from the wall outlet, or by the circuit  breaker, depending on the setup.   The 3‐digit LED on the PCB should not be lit.    3) FRONT COVER ‐ Remove the front cover.  It is  held on by two screws on the top corners of the  tankless unit.   ...

  • Page 26: Burner & Rod Assembly

    Troubleshooting Guide  CLEANING THE COMBUSTION COMPONENTS   Procedure for cleaning the fan, burner, Flame Sensor and AFR, as used by all Service Representatives.    1) TOOLS ‐ Gather the following materials together:  a. Degreaser in a pump action bottle, Sandpaper, Philips Screw Driver, Needle‐Nosed Pliers, Duct  Tape, Flashlight, Air Compressor, Shop Vacuum, 3x Towels    2) POWER ‐ Disconnect power to your unit by either unplugging it from the wall outlet, or by the circuit  breaker, depending on the setup.      3) GAS ‐ Shut off the gas supply.      4) FRONT COVER ‐ Remove the front cover.      5) MANIFOLD PLATE/GAS VALVE ASSEMBLY ‐   a. Remove the manifold plate screws.  They are wide pan head Philips screws, located on the  edges of the stamped metal plate of the gas manifold     b. Remove the brass gas valve screw.  c. Remove the wire holding the Easy‐Link wires in place.   d. Disconnect the clear plastic tube from beneath the combustion chamber  e. Gently lift up the manifold & gas valve assembly to dislodge it from the gas inlet, and gently let it  hang.  i. There is a small filter screen in the bottom of the gas inlet.  Do not lose it.    Figure 26  ...
  • Page 27 Troubleshooting Guide    6) BURNER ASSEMBLY ‐ Now proceed to remove the burner assembly.    a. Remove the five wide pan head Philips screws holding the burner to the combustion chamber.  There are three at the top of the burner.  There are two at the bottom of the burner to the back  of the combustion chamber.     b. Disconnect the rod assembly:   Orange flame sensor, Yellow AFR, Black igniter wire  c. Remove the burner.  It may be hard to take out, so try the following:  i. With pliers, grasp between the oval air vents in the front of the burner on the far left and pull  firmly.  Repeat on the right vent.  ii. Now pull from the center and it should slide out readily.  d. Inspect the gasket. (Minor surface tears are allowable. Major separations are not acceptable.  Rod Assembly   Figure 27    7) CLEAN THE BURNER – Use degreaser in a pump action bottle.  a. Protect the burner gasket from direct water pressure .  IF the gasket becomes compromised, please contact the    Technical Service Department for further assistance.   b. Thoroughly saturate the burner with the cleaning solution  from the top, down through the slots, as well as the  openings in the front of the burner until the burner is  soaking wet.  c.

  • Page 28: Heat Exchanger

    Troubleshooting Guide      9) COMBUSTION CHAMBER ‐ Inspect the combustion  chamber with a bright flashlight.  a. Remove the exhaust venting from top of the unit  for the DV model  b. Place one towel at the bottom of the combustion  chamber, protecting the discharge of the fan (fan  port), as well as drape another towel covering the  square opening of the combustion chamber (to  prevent airborne debris)  c. Turn on the shop vacuum and vacuum all of the dirt  from the combustion chamber.  d. At the same time, with the air compressor, blow air  down through the top of the heat exchanger  Figure 29 through the vent collar to remove additional contaminants.     10) HEAT EXCHANGER ‐ If there is a white, crusty solid buildup in the heat exchanger, please contact the  Technical Service Department for further  instruction.    11) SENSORS –   a. Clean the flame sensor and AFR with  sandpaper, thoroughly to a bright finish.   It is important to be very gentile with the  sensor rods while cleaning them, as they  will easily bend out of place.  Their original  position relative to the burner needs to be  unaltered in order to function properly.    12) REASSEMBLE ‐ Reassemble the unit in reverse ...
  • Page 29 Troubleshooting Guide      REPLACING THE HEAT EXCHANGER    There are many possible causes of a heat exchanger failure:  • Contaminated  air  with  a  high  level  of  dust,  lint,  sand,  grease,  aerosols  or  other  contaminants,  can  become  airborne  and  enter  the  air  intake.    The  contaminants  build  up  within  the  fan  and  burner  assembly  causing  abnormal  flame  conditions  due  to  lack  of  combustion  air,  damaging  many components of the unit.  ...
  • Page 30 Troubleshooting Guide        5) FAN  a. The fan is held in by two screws.  They face the bottom of  the heater, and can be reached by two holes in the bottom  of the case with a long screwdriver.    b. Slide it left to release it from the grooves.    6) WATERWAYS  a. If the unit has not been drained at this point, now is the  time to do so.  Refer to the Draining the Unit procedure in  the troubleshooting procedures section.  Figure 31 b. Disconnect the waterway clips pictured at the right.  c. Place a dry towel in the bottom of the unit case when  dislodging the pipes from their sockets.     7) REMOVE THE HEAT EXCHANGER  a. Remove the two screws at the top of the heat exchanger.  b. The heat exchanger should be free to be removed.  If  there are any missed wires still connected to the heat  exchanger assembly, remove them so the heat exchanger  is completely free.    8) REPLACE THE HEAT EXCHANGER COMPONENTS  a. Remove and inspect the new heat exchanger making sure  Figure 32 ...

  • Page 31: Flow Sensor

    Troubleshooting Guide        CHECKING THE FLOW SENSOR   If the tankless unit is properly connected to water, gas, and power supplies but the fan motor does not  initiate when water is run through it, the flow sensor is most likely not working properly and not telling  the PC Board to initiate.    1) TOOLS ‐ Gather the following materials together:  Degreaser in a pump action bottle   #2 Philips Screw Driver  Flashlight  Old Towels, at least three    2) PREPARE THE UNIT –   Drain the unit by following the procedures on p. 21.  Disconnect power to the unit.    3) FRONT COVER ‐ Remove the front cover.    4) COMPUTER BOARD  Remove the screw holding the computer board to the  manifold, and let the computer board hang in front of the unit  Disconnect the flow sensor wire.    Figure 34  5) DISCONNECT FROM WATERWAY  The flow sensor is located behind the computer board.  Remove the waterway clips on each side of the flow sensor by pushing on the tabs.    6) CHECKING THE FLOW SENSOR  Check for functionality.  Flow rate is determined by an impeller that spins as fluid runs through  it.  Blow into the inlet of the flow sensor.  Listen for the spinning impeller; it should spin freely for a ...

  • Page 32: Descaling The Unit

    Troubleshooting Guide      DESCALING THE UNIT   Hard water is a severe problem for the copper coils inside heat exchangers.  Heat exchanger  failure due to scale buildup from hard water conditions is NOT covered by warranty.  It is highly  suggested that a scale inhibitor be installed before the cold water inlet after this procedure is  done.  1) TOOLS ‐ Gather the following materials together:  Pump:  The pump should provide a minimum of  1GPM through the heater  Cleaning Solution: Food grade citric acid, food  grade phosphorus acid.  Water hoses  Bucket    2) SETUP ‐  Disconnect power to the unit    3) WATERLINES – Assumes isolation valves with drain  ports are installed   Isolate the unit by closing the incoming/outgoing  water isolation valves C and D.  Connect hoses/pump to the drain ports of the  isolation valves:  Outlet of the pump to valve B,  and another hose from Valve A to the bucket.     4) PUMP –   Fill the bucket with 5 gallons of diluted solution.   Dilution ratio depends on the cleaning solution  used.  Place the pump into the bucket if it is submersible,  or use an inlet hose into the bucket if it is not  submersible.  Figure 35    5) DESCALE ...

This manual is also suitable for:

310510T‐kjr2‐inT‐k4‐inT‐d2‐inT‐kjr2‐os ... Show all

Table of Contents