CARBONE ProMig140 Operator's Manual
  1. Manuals
  2. Brands
  3. CARBONE Manuals
  4. Welding System
  5. ProMig140
  6. Operator's manual

CARBONE ProMig140 Operator's Manual

Igbt inverter dc mig/mag/co2 welding machine
Hide thumbs
Table of Contents

Advertisement

Quick Links

Download this manual
ProMig140
Operators's Manual
Safety, Setup and General Use Guide
REV.2 0 00141-16
Issue Date: May. 11, 2016
Manual No.: 0-1531
IGBT INVERTER
DC MIG/MAG/CO
WELDING MACHINE
(Suitable for 1x110V)
EMPRESAS CARBONE S.A.
Calle 5ta. Rio Abajo, Panamá, Panamá
Telefonos: (507) 3916309 / 3916313
www.empresascarbone.com
2

Advertisement

Table of Contents
loading
Need help?

Need help?

Do you have a question about the ProMig140 and is the answer not in the manual?

Questions and answers

Related Manuals for CARBONE ProMig140

Summary of Contents for CARBONE ProMig140

  • Page 1 DC MIG/MAG/CO WELDING MACHINE (Suitable for 1x110V) Operators’s Manual Safety, Setup and General Use Guide EMPRESAS CARBONE S.A. REV.2 0 00141-16 Calle 5ta. Rio Abajo, Panamá, Panamá Issue Date: May. 11, 2016 Telefonos: (507) 3916309 / 3916313 Manual No.: 0-1531...
  • Page 2 Dear Customer, Thank you for selecting the our machine. We appreciate you as a customer and hope that you will enjoy years of use from your welder. Please go directly to the our website to register your unit and receive your warranty information. Your unit registration is important should any information such as product updates or re-calls be issued.
  • Page 3 Please record your equipment identification below for future reference. This information can be found on data plate at rear of machine. Product ProMig140 ： Serial No. ___________________________________ Date of Purchase _____________________________ Where Purchased _____________________________...

  • Page 4: Safety Precautions

    SAFETY PRECAUTIONS We are dedicated to providing you with the best possible equipment and service to meet the demanding jobs that you have. We want to go beyond delivering a satisfactory product to you. That is the reason we offer technical support to assist you with your needs should an occasion occur. With proper use and care your product should deliver years of trouble free service.
  • Page 5 SAFETY PRECAUTIONS These safety precautions are for protection of safety and health. Failure to follow these guidelines may result in serious injury or death. Be careful to read and follow all cautions and warnings. Protect yourself and others. Welding and cutting processes produce high levels of ultraviolet (UV) radiation that can cause severe skin burn and damage.
  • Page 6 SAFETY PRECAUTIONS WARNING! Persons with pacemakers should not weld, cut or be in the welding area until they consult with their physician. Some pacemakers are sensitive to EMF radiation and could severely malfunction while welding or while being in the vicinity of someone welding. Serious injury or death may occur! Welding and plasma cutting processes generate electro-magnetic fields and radiation.
  • Page 7 SAFETY PRECAUTIONS WARNING! Electrical shock can kill. Make sure all electrical equipment is properly grounded. Do not use frayed, cut or otherwise damaged cables and leads. Do not stand, lean or rest on ground clamp. Do not stand in water or damp areas while weld-ing or cutting. Keep work surface dry.

  • Page 8: Table Of Contents

    TABLE OF CONTENTS Page SAFETY PRECAUTIONS..........Installation.............Section A Technical Specifications..........A-1 Output Amps %duty cycle ..........A-2 Select Suitable Location..........A-3 Stacking ..............A-3 TRANSPORT - UNLOADING ..........A-3 Tilting...............A-3 Environmental Area ............A-3 Machine Grounding and High Frequency Interference Protection ..A-4 Input Connections ...........A-4 Reconnect Procedure............A-5 Attachment Plug Installation, Engine Driven Generator....A-5...

  • Page 9: Installation

    INSTALLATION TECHNICAL SPECIFICATIONS max. rated Output Amps @% Duty Cycle (Based on a 10 minute cycle) (Example; 140A@25% forMIG) Model ProMig140 Power Supply Voltage 1xAC110V,50/60Hz Fuse rating No-load Voltage Welding Cur. Adjusting Range 25-140A Voltage adjusting Range 14±3V~21±3V Rated Output Current...
  • Page 10 INSTALLATION Chart gives max. rated Output Amps @% Duty Cycle (Based on a 10 minute cycle) (Example; 140A@25% for MIG) Using standard input cable for protected input supply 100% 140A OUTPUT AMPS Wiring and protection based on the IEC60974.1 National Electric Code: Use a Super Lag type fuse or circuit breaker with a delay in tripping action.

  • Page 11: Select Suitable Location

    INSTALLATION SAFETY PRECAUTIONS Read entire installation section before starting installation. Neither let the equipment or the single unit fall, nor put it down with force. Once it has been removed from the packing, the ELECTRIC SHOCK can kill. power source can be used to move it in the ·Only qualified personnel should hand or on the shoulder.

  • Page 12: Machine Grounding And High Frequency Interference Protection

    INSTALLATION MACHINE GROUNDING AND HIGH following methods: FREQUENCY INTERFERENCE a) A metal underground water pipe in direct contact PROTECTION with the earth for ten feet or more. This welder must be grounded! See your local and b) A 3/4" (19mm) galvanized pipe or a 5/8" national electrical codes for proper grounding (16mm)solid galvanized iron, steel or copper rod methods.

  • Page 13: Reconnect Procedure

    INSTALLATION circuit breakers. Using fuses or circuit breakers smaller than These circuit breakers have a delay in tripping recommended may result in "nuisance" shut-off action that decreases as the magnitude of the from welder inrush currents even if not welding at current increases.

  • Page 14: Work Cable Connection

    INSTALLATION ENGINE DRIVEN GENERATOR The Inverter machine can be operated on engine driven generators as long as the 110/115/120 volt SHIELDING GAS CONNECTION auxiliary meets the following conditions: Obtain the necessary inert shielding gas (usually . The AC waveform peak voltage is below 400 volts. argon).

  • Page 15: Operation

    OPERATION Read and understand this entire section before operating the machine. SAFETY PRECAUTIONS ELECTRIC SHOCK can kill. · Do not touch electrically live parts or electrode with skin or wet clothing. · Insulate yourself from work and ground. · Always wear dry insulating gloves. Read and follow "Electric Shock Warnings"...

  • Page 16: Product Description

    . NOTE: For flux core use, special drive rolls with a convenient use in almost any standard 120V outlet. serrated design may be purchased from our company. ProMig140’s IGBT inverter design is rated for 25% duty cycle PROCESS LIMITATIONS at 140 amps. It is designed to consume less power, pro-vide...
  • Page 17 OPERATION CONTROLS AND SETTINGS FIGURE B.1 CONTROL PANEL FRONT PANEL...
  • Page 18 OPERATION 5. Spool Gun Connector. The spool gun    control wire is connected directly to this 2 pin  Front Panel:    connector. This provides On/Off control of spool  1. LED Indicators. The LED’S indicate the  gun feed‐ing. It does not provide welding power.    existing status of the machine. The On indicator is  6. Work Clamp Connector. This is where  lit any‐time the machine is turned on . The amber  the work clamp connects to the welder. This is a  color light will be lit when the duty cycle has been  DINSE 25 style connector. The work clamp cable  ex‐ceeded. When it is lit, welding will be  can be lengthened by removing the rubber cover.  interrupt‐ed. (The wire will continue to feed but  Firmly grip the cover and slide it back. Under the  will not arc when the trigger is pressed.) If the duty  con‐nector is a set screw that retains the cable. If  cycle is exceeded, allow the unit to cool for 15  arc starting becomes irregular or difficult, check to  minutes before resetting the machine by powering  ensure the work clamp and cable are in good  it off and back on. Do no turn the welder off until  repair that the cable is tight in the connector.    the unit has sufficiently cooled. If the red  7. Euro Connector. The Euro connector  over‐current light is lit, welding will also be  provides rapid and secure connection of the MIG  interrupt‐ed. If this light comes on, an  gun without having to use tools. Use only hand  overcurrent/overvoltage or under voltage has  pres‐sure to tighten the connector. Do not  occurred. Check wiring such as extension cords  over‐tighten the plastic retainer collar. Both the  and circuit breakers for sufficient current carrying  MIG gun and optional spool gun connect to this ...
  • Page 19 OPERATION SIDE VIEW...
  • Page 20 OPERATION   Side Panel:    1. Wire Spool Carrier Assembly. The wire spool holder is designed to accommodate 4” and 8”  wire spools. To install the wire, remove the thumb nut and the pressure spring from the outer collar and  remove the collar. Note that the outer collar has two possible ways to be installed. The hub on the outer  collar has a shallow and a deep side. The deep side should be facing out when installing 8” rolls. When  installing 4” rolls, the shallow side should be turned out. When installing 4” rolls, the outer collar will serve  to sandwich the smaller spool on the steel shaft preventing side to side movement. When installing an 8”  roll, the wire collar will serve as the carrier for the larger diame‐ter roll. When the outer hub is correctly  inserted into the 8” roll, the retaining lip on the collar will be snug against the roll when the spring and  thumb nut are installed. If there is a gap between the retaining lip on the collar and the wire roll, then it is  installed correctly. Flip the collar over. Tension the wire roll with the thumb screw and spring so that it  does not continue to spool wire when quickly turned. It should turn easily, but continue to de‐spool the  wire more than a 1/4 turn when spun quickly by hand. NOTE: Make sure the wire roll is installed with the  wire rolling off the bottom of the spool and the spool is ro‐tating clockwise. Feeding problems will be  encoun‐tered if the wire is fed off the top of the roll.    2. Polarity. Note the “+” and “‐” symbols located on the inside of the unit above the wire feed  mecha‐nism. To change the polarity of the MIG torch, simply loosen the screws and remove the cable and  install it on the other terminal. Standard polarity for MIG is (+) positive (DCEP) with the work clamp  serving as the (‐) negative output terminal. (Also known as reverse polarity). For flux core use see the  wire manufacturer’s direction for polarity recommendation.    3. Wire Feed Assembly. Note the numbers on the side of the tensioner. These numbers are a refer‐ence  point to help properly tension the wire so that the drive roller will not slip. Do not over‐tension the wire  because it can create a condition known as birds nesting, where the wire will tangle around the feeder or  jam in the gun. It may not slip if wire burns back into tip, stuck fast in weld or other resistance is met. This  will continue to wrap the wire around the drive mechanism or jam wire inside the gun liner until trigger is  released. Con‐siderable effort is usually needed to clear a bird’s nest condition. Too little tension will result  in wire slippage and fast wear on the drive components. Test the tension of the wire and inspect for proper  feeding before beginning a weld. Occasional cleaning of the feeder mechanism is necessary to prevent  wear and damage to the feeder and to the MIG gun liner. Regularly monitor any metal flaking and dirt  build up that may occur around the feeder. Clean it away gently with compressed air as necessary. Use  proper safety attire while doing this, i.e. glasses, gloves etc. to prevent inju‐ry. Do not use cleaners or  solvents. Felt wire lu‐bricators may be bought and used to keep feeding cleanly while using steel or  stainless wire. You may purchase additional drive rolls from Our company for flux core use.       ...
  • Page 21 OPERATION REAR VIEW/BACK PANEL Rear Panel:    1. Gas Supply. Connect the Gas regulator hose to this point via the brass barb fitting. The hose barb  connection must be tight to prevent gas leakage. Install an extra clamp if needed to prevent gas from escaping. Test for  leaks with soapy water. Do not leave gas valve open on cylinder when not attended or in use.    2. Power Switch. Turns unit on or off.    3. Power Input Cable. The unit operates on 110/120V input power. This is a standard NEMA 5‐15P plug used  in North America.    4. Fan. The welder fan is designed to run contin‐uously while the unit is switched on. It may con‐tinue to run  for up to 5 seconds after the welder has been switched off while the capacitors dis‐charge. This is normal and not an  issue. Keep at least 18” away from obstructions to allow proper cooling. Do not allow grinder dust or sparks to enter  the fan. Periodically inspect fan for metal dust build up. Metal particles can build up on the fan over time and can  unbalance the fan and damage it.  ...
  • Page 22 OPERATION...
  • Page 23 OPERATION GENERAL NOTES: 1. While welding aluminum with the  10% or less (usually 5% or less). A generator that  Spool gun or MIG gun you must use 100% argon.  does not produce clean power can cause erratic  You cannot use a mix as you would with steel or  operation and damage to the welder’s electronics.  stainless.    Ideally a generator capable of generating 3500  2. While welding aluminum with the  watts or more should be used.    Spool gun or MIG gun you must use the next size  7. MIG burn back is a common condition  up tip or a special oversize tip for the wire because  where the wire may burn back and fuse with the  the heat will cause the aluminum wire to swell and  contact tip while welding or after the trigger is  it will either drag or seize in the tip.    released. If the burn back is slight, allow the tip to  3. While welding aluminum with the MIG  cool slightly and remove the tip from the gun  process, best results are achieved by using a  feeding extra wire as necessary to get the tip fully  dedi‐cated stainless steel brush to remove the  removed. Usually, with a little twisting effort the  oxide layer and acetone or aluminum cleaner  wire can be removed from the tip. However, at  before welding. Even though aluminum may  times the tip may need to be discarded if the burn  appear shiny and clean, it still has an oxide layer,  back has been severe. If burn back is experienced,  and a thin layer of oil left over from the  it is usually a result of too low of wire speed or too  manufacturing process. Some soot will ap‐pear in  short of a stick out while welding. Increase wire  most MIG welds but if a lot is noticed, you have ...
  • Page 24 B-10 OPERATION B-10...
  • Page 25 B-11 OPERATION B-11 General operation and setup.    1) Wire Tension. Always check wire tension before use. Use no more wire tension than is  necessary. (See page 15 for adjustment.)    2) Work Clamp. MIG welders require good work clamp (ground) contact. Routinely inspect work  clamp and cable and make sure they are in good condition and that the cables are held tight in the  connectors and are free of corrosion. Always grind a small clean spot where the work clamp is to be  attached. Always connect the work clamp directly to the metal being welded if possible. Hard starting or  “machine gunning” at the start of the weld may be a result of a poor ground.    3) MIG gun use and maintenance. Before use make sure that collar on the Euro quick connect has  been fully tightened by hand. Do not use tools. Grip the gun firmly when starting the arc to prevent  push‐off and spattering/popping at the start of the weld. Trim the wire to 1/2” or less and hold the gun just  as close to the metal to start the weld. Use nozzle dip or a anti spatter spray to help keep the MIG gun  nozzle from becoming plugged with slag. Reg‐ularly check and clean the nozzle. Nozzle dip and anti spatter  can be bought at almost any welding supply store. It is an economical way to prevent harmful  accumulation of slag in and on the nozzle and can be used in the weld area to prevent spatter from sticking  to the work‐piece. Do not apply too much to the nozzle or directly to the weld area or porosity may occur.  Only apply when the protective qualities begin to dissipate. Nozzle dip and anti spatter also provide some  lubricity to the contact tip and increases the lifespan and ease of feeding. Make sure to change contact tip  size when changing the wire size. Using too large of a contact tip can cause erratic arc behavior. Using too  small of a contact tip can cause jamming. When welding with aluminum, use a special alumi‐num contact  tip or at least one size larger regular contact tip to accommodate the wire as it expands due to the heat.  Over time, the gun liner may be‐come gradually fouled with dirt, metal filings from the coating and other  possible contaminants. To prevent this, regularly remove the wire from the cable, and blow dry  compressed air down the gun neck with the contact tip removed. If necessary remove the liner and replace  it if becomes worn and irregular or difficult feeding or gas flow is ob‐served. NOTE: (Binzel/Trafimet 15  series) When removing the shielding gas nozzle, twist the nozzle like a screw to install or remove as it  grips the noz‐zle tightly. There is a special retaining spring un‐der the nozzle that acts as a thread. This  feature allows you to position the nozzle in order to vary the depth of the contact tip for different  welding applications.    4) Shielding gas selection and use. For MIG opera‐tion, selection of the proper shielding gas is  im‐portant. Remember, each shielding gas mixture and filler metal thickness will require a different  setting of voltage and amps. A 75/25 (75% Ar‐gon/25%CO2) mixture is recommended for general purpose  steel welding. This yields the best results in most circumstances. To reduce spatter further, other blends of  Ar/CO2 with higher percentages of Argon (a true inert gas) may be used. The puddle may be difficult to ...
  • Page 26 B-12 OPERATION B-12 5) Regulator and shielding gas flow adjustment. NOTE: Regulators may be supplied in LPM or  CFH. Please note which has been provided before starting to weld for future reference. The regula‐tor  should always be mounted nearly vertical if not with a slight upturn (for safety) so that the ball may float  free. Always stand to the opposite side of the regulator and slowly open the regulator with the front and  top of the regulator facing away from you. Gas flow requirements vary in MIG greatly and a lot depends  upon the environment. More gas will be required in open/drafty areas. To avoid wasting shielding gas,  perform some preliminary test welds. To adjust, decrease gas flow until the weld begins to bubble and  exhibit porosity. Gradu‐ally increase the gas flow until the bubbles disap‐pears completely. Crack the  adjustment on the regulator an small additional amount to ensure full gas coverage. This process will  reduce waste and help ensure you are not introducing oxygen into the weld. As the pressure drops within  the cylin‐der readjustment may be necessary.    6) MIG polarity. When using solid MIG wire, the polarity should always be electrode positive. This  means the torch should always be connected to the positive (+) terminal when welding with solid wire. To  check this, open the cover, and inspect the heavy power cable that runs from the front end of the wire  feeder to the bolted terminals on the center divider wall that are marked either with a positive (+) sign or a  negative (‐) sign. The cable should be screwed down to the terminal marked with the (+) sign for solid wire.  For flux core, most (but not all) manufacturers of flux core wire specify the use of negative (‐) polarity.  Consult the manu‐facturer’s recommendations regarding flux core or dual shield wire polarity before  installation. If neg‐ative polarity is required, swap the feeder cable to the negative terminal. Always make  sure the ter‐minal screw is fully tightened. Do not over tighten the terminal or it may strip out the terminal  threads. If, after switching between solid and flux core wire, an erratic arc is noticed, double check the  polarity. This is a commonly overlooked part of the changeover procedure.    7) Volt and Amp adjustment. The welder features infinite adjustment of voltage and wire feed  speed within each range. Wire speed adjustment is di‐rectly related to amp output and the terms are  generally used interchangeably. As wire speed in‐creases so does amperage and vice versa. In many  welding charts and calculators, you may find actual amperage settings rather than a wire speed setting.  Amperage output also depends upon the diameter of the wire as well. Both volts and amps are cali‐brated  in numbers ranging from 1‐10 with infinite adjustment possibility between each number. These are relative    numbers and are used only as a reference when repeating the same or similar set‐   up. If helpful for setting up the unit, the numbers 1‐10 can be thought of as representing  10%‐100% of full output for either voltage or wire speed. For each wire diameter, most users will find 3 to  5 settings that will fit their welding style and applica‐tions but often the ability to fine tune these settings  for specific applications will be needed. At first, some experimentation will be necessary. The fol‐lowing  method of setting up wires peed and voltage is commonly used by professionals in the industry to setup ...
  • Page 27 B-13 OPERATION B-13 used, burn through can occur, especially on thin gauge material. If welding thin materials such as  used in exhaust systems or body work, make sure the wire speed is adjusted to reduce penetration before  attempting a voltage change. General figures for both wire speed and amps can be easily determined. To  determine wire speed, simply press the trigger (without welding) and hold it for 15 seconds. Measure the  length of the wire that is run from the torch in 15 seconds and multiply by 4.      This figure is your wire speed in inches per minute (IPM). To roughly determine amps, which are  sometimes used by manufacturers for recommend‐ed settings, use the following formulas for the  fol‐lowing wire thicknesses:      .023”: IPM/3.5 = Amps    .030”: IPM/2 = Amps    .035”: IPM/1.6 = Amps    The actual constant given in this formula represents “inches per amp”. This formula is only a guide  and is only accurate in lower ranges as the function is not tru‐ly linear. But it usually will be within the  overall range specified by the manufacturer. For each manufacturer, the filler wire diameter amp range  may differ some‐what, though a general range can be established.        Spool Gun. T he spool gun is an optional, but use‐ful tool to have for welding small and medium  projects aluminum projects that are 3/32” and over in thickness. The spool gun connects directly in place of  the regular MIG gun. The Spool gun picks up the gas and power at the Euro connection with a separate  control connection for the trigger on the spool gun. Once the spool gun panel switch is flipped, the trigger  will control on and off operation of the gun. Wire speed and voltage are still controlled at the panel  however. NOTE: Some guns Our company sells may have a separate control mounted on the spool gun  handle for wire speed, but is inoperative and is not used with this unit. When welding aluminum, the unit  should be welded in the spray arc mode. Typically spool guns are good for welding 3/32” and thicker  aluminum. Spray arc mode is a mode where the voltage is increased to near maxi‐mum voltage for this unit,  and wire speed is adjusted so that the wire melts in a steady stream of consistently sized droplets before  the wire contacts the metal. A slight hiss will be present if done correctly. There is a threshold for spray arc,  and it requires higher voltage and increased wire speed to force it into this mode. This is a quieter mode ...
  • Page 28 B-14 OPERATION B-14 TO THREAD WIRE INTO FEEDER: 1. Loosen top idler tensioner, rotating counter-clockwise 2. Flip tensioner down, releasing top drive roll. 3. Raise top drive idler roller. 4. Inspect the drive roll to make sure that the groove size matches the wire diameter. Reversal of the lower roller may be necessary.

  • Page 29: Maintenance

    MAINTENANCE SAFETY PRECAUTIONS ELECTRIC SHOCK can kill. ● Only qualified personnel FAN MOTOR OR FAN BLADE REPLACEMENT should per-form this When installing a new fan blade or fan motor be maintenance. sure to maintain proper shaft spacing. ● Turn the input power OFF at the disconnect switch or fuse box before working on this equipment.

  • Page 30: Troubleshooting

    TROUBLESHOOTING HOW TO USE TROUBLESHOOTING GUIDE Service and Repair should only be performed by our Factory Trained Personnel. Unauthorized repairs performed on this equipment may result in danger to the technician and machine operator and will invalidate your factory warranty. For your safety and to avoid Electrical Shock, please observe all safety notes and precautions detailed throughout this manual.
  • Page 31 TROUBLESHOOTING Observe all Safety Guidelines detailed throughout this manual  ...
  • Page 32 DIAGRAMS NOTE: This diagram is for reference only. It may not be accurate for all machines covered by this manual. If the diagram is illegible, write to the Service Department for a replacement. Give the equipment code number.

  • Page 33: Accessories

    ACCESSORIES Appendix FACTORY INSTALLED OPTIONS PACKING LIST ★ ★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★ ProMig 140 Welding machine cable+Ground pliers MIG welding torch Spool welding torch(QLBT 8m) optional accessory Operation instructions Certificate of quality ━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━ Certificate of quality Name of product: MIG/MAG Semi-auto ARC Welding Machine Type of product: ProMig 140 Packing Test results of this welder fulfils_____________...
  • Page 34 Do not touch electrically live parts or Keep flammable materials away. Wear eye, ear and body protection. WARNING electrode with skin or wet clothing. Insulate yourself from work and ground. Spanish No toque las partes o los electrodos Mantenga el material combustible Protéjase los ojos, los oídos y el AVISO DE bajo carga con la piel o ropa moja-...
  • Page 35 Keep your head out of fumes. Turn power off before servicing. Do not operate with panel open or Use ventilation or exhaust to guards off. WARNING remove fumes from breathing zone. Spanish Los humos fuera de la zona de res- Desconectar el cable de ali- No operar con panel abierto o AVISO DE...

Table of Contents