Cosen V2026NC Instruction Manual
  1. Manuals
  2. Brands
  3. Cosen Manuals
  4. Saw
  5. V2026NC
  6. Instruction manual

Cosen V2026NC Instruction Manual

Vertical semi-automatic hydraulic dual miter cutting bandsaw
Hide thumbs
Table of Contents

Advertisement

Quick Links

COSEN SAWS 
V2026NC
Vertical  Semi‐Automatic  Hydraulic 
 
Dual Miter Cutting Bandsaw
Instruction Manual 
The Pinnacle of Cutting Performance 
Cosen Mechatronics Co., Ltd. 

Advertisement

Table of Contents
loading
Need help?

Need help?

Do you have a question about the V2026NC and is the answer not in the manual?

Questions and answers

Related Manuals for Cosen V2026NC

Summary of Contents for Cosen V2026NC

  • Page 1 COSEN SAWS  V2026NC Vertical  Semi‐Automatic  Hydraulic    Dual Miter Cutting Bandsaw Instruction Manual  The Pinnacle of Cutting Performance  Cosen Mechatronics Co., Ltd. ...
  • Page 2  ...
  • Page 3 FROM THE MANUFACTURER Thank you for your purchase of COSEN’s bandsaw machine and your trust in the COSEN brand. We are excited to have you as our valued customer and look forward as much as you do to the accelerated productivity, long-lasting endurance and superb cost-effectiveness this machine is about to bring to you.
  • Page 5 Safety rules  Make sure your work area is cleared of uninvited people and obstacles every time before you start operating the machine.  Never step or stand on the roller table. Your foot may slip or trip on the rollers and you will fall.
  • Page 6 Safety rules  Never adjust the wire brush or remove chips while the saw blade is still running. It is extremely dangerous if hands or clothing are caught by the running blade.  Stop the saw blade before you clean the machine. It is dangerous if hands or clothing are caught by the running blade.

  • Page 7: Table Of Contents

    Table of Contents Safety Information Section 1 – Safety Instructions ……………………………………………………………………………………………………… 1-1 Safeguard Devices ………………………………………………………………………………………………………. 1-3 Emergency Stop …………………………………………………………………………………………………………. 1-4 Illustration: Emergency Stop ……………………………………………………………………………………… Safety Labels ………………………………………………………………………………………………………………. 1-6 Illustration: Safety Labels ………………………………………………………………………………………..… Hearing Protection ……………………………………………………………………………………………………… 1-8 CE Compliance ……………………………………………………………………………………………………………. 1-8 Risk Assessment ………………………………………………………………………………………………………….
  • Page 8 Table of Contents Control Buttons ……………………………………………………………………………………….…….. 4-4 Cutting Pressure, Vise Pressure, and Feeding Speed Control Panel ………….…….. 4-7 Human‐Machine‐Interface (HMI) Touch Screen ………….……………….……………….… 4-8 Standard Accessories ………….………………………..……………………………………………….…………… 4-16 Optional Accessories ………….………………………..……………………………………………….……………. 4-18 Unrolling & Installing the Blade …………..………..……………………………………………………………. 4-19 Adjusting Wire Brush ………..……………………………………………………………………….………………. 4-20 Placing Workpiece onto Workbed ……………….………..…………………………………………………….
  • Page 9 Table of Contents General Troubles & Solutions ………………………..……………………………………………………………. 7-2 Minor Troubles & Solutions ………………………..………………………………………………..……………. 7-3 Motor Troubles & Solutions ………………………..…………………………………………………..…………. 7-3 Blade Troubles & Solutions ………………………..……………………………………………………………….. 7-4 Sawing Problems & Solutions ………………………..…………………………………………………………… 7-5 Re-Adjusting the Roller Table ………………………..……………………………………………………………. 7-12 Parts Recommendations Section 8 –...
  • Page 10  ...

  • Page 11: Safety Information

    Section 1  SAFETY INFORMATION   SAFETY INSTRUCTIONS  SAFEGUARD DEVICES  EMERGENCY STOP  SAFETY LABELS  HEARING PROTECTION  CE COMPLIANCE  RISK ASSESSMENT      Safety is a combination of a well‐designed machine, operator’s knowledge about the machine and  alertness at all times. COSEN’s band machine has incorporated many safety measures during the  design process and used protective devices to prevent personal injuries and potential risks. Warning  labels also serve as a reminder to the operator.     Throughout this manual, you will also see various safety‐related symbols indicating important  information that you should take note of prior to use of the machine or part of its functions. These  important safety instructions do not cover all possible situations that might occur. It is your  responsibility to take caution and follow procedures stated in this manual when installing,  maintaining and operating your machine. Cosen will not be liable for damages resulting from  improper use.      SAFETY INSTRUCTIONS  What the icons and signs in this user manual mean:  This icon marks DANGER; hazards or unsafe practices that may result in severe    personal injury or death.  This icon marks WARNING; hazards or unsafe practices that may result in  personal injury or damage to the machine.    This icon marks CAUTION; information that should be read before use to prevent  damage to the machine.    Supplementary information to the procedures described in this manual.    Call your local agent or our service center for help. ...
  • Page 12   This manual has important safety  All users must read it before performing any    information. Read through it carefully  activity on the machine, such as replacing  before operating this machine to prevent  the saw band or doing regular maintenance.  personal injury or machine damage. Learn  the operation, limitation and the specific  Some personal protective equipment is  potential hazards peculiar to this band  required for the safe use of the machine, e.g.  protection goggles.  saw.  Do not operate this machine unless it is  Keep blade protection cover and wheel    completely assembled.  covers in place and in working order.  Make sure the power switch is off before  Use recommended accessories. Improper    plugging in power cord.  accessories may be hazardous.  Disconnect the power cord before making  Keep your work area well illuminated at    adjustment, maintenance or blade  minimum 500 lumen.  changes.  Keep your work area clean. Cluttered and  Keep all guards and shields in place before  slippery floors invite accidents.    installing or starting up the machine.  Remove adjusting keys, wrenches or any  Wear proper apparel during operation  loose parts or items from the machine    and when servicing the machine. ...

  • Page 13: Safeguard Devices

    SAFEGUARD DEVICES  The safeguard devices incorporated in this machine include the following two main parts:  1. Protection covers & guards  2. Safety‐related switches    Protection Covers & Guards  1. Idle wheel housing cover  2. Drive wheel housing cover  3. Gear reducer cover  4. Wire brush belt cover  5. Blade guard cover (left & right)  6. Chip conveyor cover    (CE model only)     The protection devices should always be mounted on the machine whenever the machine is running.     Do not remove any of these safeguard devices under any circumstances except when servicing the  machine. Even skilled service technicians should still take cautions when performing repairs or service  on the machine with any of these protectors removed. It is the responsibility of the user to make sure all  these elements are not lost and damaged.     Take note of the following main moving parts on the machine prior to and during machine operation:   Saw bow assembly   Drive and idle wheels   Blade guide arm   Saw blade guide rollers   Quick approach device   Wire brush  ...

  • Page 14: Emergency Stop

     Safety Related Switches  To protect the operator, the following safety related switches on the machine are actuated when the  machine is in operation.     Wheel motion detector  This is a proximity sensor used to detect the motion  of the drive wheel. Once the saw blade is broken or  as soon as it starts slipping, the sensor will detect  and stop the drive wheel and the machine.  Power switch  Located on the cover of electrical cabinet, the power  switch controls the main power of the machine.  Emergency stop button  Located on the control panel, the button when  pressed will stop the machine completely.  Vise clamp switch  This switch assures firm clamping of the workpiece. If  the workpiece is not clamped properly, the saw  blade is not allowed to run.  Wheel cover interlock switches  Located on the two wheel housings, these switches    (CE model only) are used to assure that the machine will stop  whenever the wheel covers are open. This device is  to protect users from being cut by the running saw  blades.    Among all these safety switches, some of them are used to protect the users and some of them are  used to prevent damage to saw blades, the workpiece and the machine itself, etc. We have taken  every precaution to prevent injury or damage and to provide safe and economical operation of the  machine.      EMERGENCY STOP  Designed to be easily accessible, the emergency stop button is located on the left bottom corner on  the control panel and is made in red color and rubber material. For CE models, supplementary  emergency stop button may be available at other area(s) of the machine depending on machine type.  Please refer to Illustration: Emergency Stop.  When you press the button, the machine will immediately come to a full stop to avoid injury or  damage when an accident occurs. The button will be locked when you press it. To unlock it, pull it ...

  • Page 15: Illustration: Emergency Stop

    Illustration: Emergency Stop    Emergency Stop  1‐5...

  • Page 16: Safety Labels

    SAFETY LABELS  Please read through and understand them before operating the machine. Refer to Illustration: Safety  Labels.    Label  Meaning  Label  Meaning  Impact Hazard  Read Operator’s Manual      WEAR SAFETY SHOES. Do  This manual has important safety  not approach dropping area  information. Read through it    during operation.  carefully before operating this  machine to prevent personal injury  or machine damage.  Keep Unauthorized  Do not step.  Personnel Away      Do not stand on the machine or on      the accessories!    DANGER: Running Blade  Cutting Hazard        Blade runs through this  KEEP COVER CLOSED / KEEP HAND  area. Keep your hands away  OFF while the blade is running.   ...

  • Page 17: Illustration: Safety Labels

    Illustration: Safety Labels          1‐7...

  • Page 18: Hearing Protection

    Parts not assembled tightly causing mechanical vibration    Our products pass noise testing less than 78 dBA. Noise level vary according to working conditions  and we recommend ear plugs or other hearing protection at all time. If your machine produces an  undesirable noise while it is running, you should:  Make sure all maintenance tasks have been performed following the prescribed maintenance  schedule (Refer to Section 8).  If maintenance does not seem to solve the problem, follow the troubleshooting procedures  under Section 9.      CE COMPLIANCE   Cosen’s CE model is designed to satisfy regulations of the Council Directive on the approximation of  the  laws  of  the  Member  States  relating  to  machinery  (2006/42/EC)  ‐  Annex  I  Essential  health  and  safety requirements relating to the design and construction of machinery.      RISK ASSESSMENT  Risk assessment generally takes account of intended use and foreseeable misuse, including process  control and maintenance requirements. We made every effort to avoid any personal injury or  equipment damage during the machine design stage. However, the operator (or other people) still  needs to take precautions when handling any part of the machine that is unfamiliar and anywhere on  the machine that has potential hazards (e.g. the electrical control box).     ...

  • Page 19: General Information

    Section 2  GENERAL INFORMATION SPECIFICATION  MACHINE PARTS IDENTIFICATION  FLOOR PLAN  This band saw machine is designed by Cosen’s R&D engineers to provide you the following features  and advantages:  Safety   This machine is designed to fully protect the operator from its moving parts during cutting operation.  The machine and each compoment has passed strict testing (Council Directive on the approximation of the laws of the Member States relating to Machinery).  The machine will shut off automatically when the saw blade is broken, protecting both the operator and the machine. Convenience & High‐Performance   The machine is designed in the way that the operation and adjustment can be easily performed.  The machine will stop automatically when out of stock.  Dual valve system is designed to achieve optimal cutting performance with the simple setting of feed rate and perspective cutting pressure for different material. Durability   The intended life‐span of the machine is counted based on regular daily operation. It is calculated with the life expectancy of 10 years under normal operating condition and exact attention to the maintenance schedule. 8 hours × 5 days × 52 weeks × 10 years ＝ 20,800 hours 2‐1 ...
  • Page 20 SPECIFICATION  Model  V2026NC  Machine Type  Vertical Semi‐Automatic Hydraulic Dual Miter Cutting Bandsaw  Miter Degree  60° left ~ 60° right  0° Blade Cant  5° Blade Cant  (Horizontal x Vertical)  (Horizontal x Vertical)  Capacity  90°   510 x 720 mm (20” x 28.3”)  510 x 660 mm (20” x 26.0”)  45° Left   510 x 495 mm (20” x 19.5”)  510 x 455 mm (20” x 17.9”)  60° Left  510 x 330 mm (20” x 13.0”)  510 x 305 mm (20” x 12.0”)  45° Right (Optional)  510 x 465 mm (20” x 18.3”)  510 x 420 mm (20” x 16.5”)  60° Right (Optional)  510 x 285 mm (20” x 11.2”)  510 x 250 mm (20” x 9.8”)  Max. Vise Opening  510 mm (20”)  Top clamp capacity (H x W)  475 x 475 mm (18.7” x 18.7”)  Saw Blade  Speed  20 ~ 80 m/min (66 ~ 264 ft/min)  Size (L x W x T)  5,230 x 34 x 1.1 mm (205.9” x 1.3” x 0.043”)  Tension  Hydraulically controlled  Guide  Interchangeable tungsten carbide  ...
  • Page 21 MACHINE PARTS IDENTIFICATION  Idle Wheel  Saw Bow  Saw Blade  Oil Tank  Control   Panel  Vise   Hydraulic  Cylinder  Electrical  Compartment  2‐3...

  • Page 22: Floor Plan

    FLOOR PLAN    2861    Machine top view 2‐4 ...
  • Page 23 Machine front view  2‐5...
  • Page 24 Machine right view  2‐6 ...

  • Page 25: Moving & Installation

    Section 3  MOVING & INSTALLATION LOCATION & ENVIRONMENT  UNPACKING & INSPECTING  LIFTING  REMOVING SHIPPING BRACKET  CLEANING  INSTALLING  RELOCATING  LOCATION & ENVIRONMENT  For your safety, please read all information regarding installation before proceeding. Install your  machine in a place satisfying all of the following conditions:  Space:   Leave enough free space around the machine for loading work and unloading cut‐off pieces as well as for maintenance and inspection. Refer to Section 2 Specification for machine dimensions and floor space. Environment:   Well lighted (500 lumen at minimum).  Floor kept dry at all times in order to prevent operators from slipping.  Away from direct exposure to the sunlight  Room temperature between 5˚C to 40˚C. Humidity level kept at 30  ~95%“(without condensation) to avoid dew on electric  installation and machine.  Away from vibration of other machines  Away from powders or dusts emitted from other machines  Avoid uneven ground. Choose a solid level concrete floor which can sustain weight of both machine and material weight. ...

  • Page 26: Unpacking & Inspecting

    UNPACKING & INSPECTING   Unpack your machine carefully to avoid damage to machine parts or surfaces.    Upon arrival of your new band saw, please confirm that your machine is the correct model and it  comes in the same specification you ordered by checking the model plate on the machine base.    It is also imperative that a thorough inspection be undertaken to check for any damage that  could have occurred during shipping. Pay special attention to machine surface, equipments  furnished and the electrical and hydraulic systems for damaged cords, hoses and fluid leaks.    In  the  event  of  damage  caused  during  shipping,  please  contact  your  dealer  and  consult  about  filing a damage claim with the carrier.   Your machine comes in with a set of tools for you to maintain the machine. The accessories  furnished are as follows:   1.  Tool box  1 pc  2.  Grease gun  1 pc  3.  Screwdriver (+, ‐)  2 pcs  4.  Open‐ended spanner ...

  • Page 27: Lifting

    LIFTING  When moving the machine, we strongly suggest you choose any one of the methods described below  to move your machine.    1.  Use a crane  Move the machine to its location by using a crane and a wire rope sling that can fully withstand the  weight of the machine (refer to machine specification under Section 2 Specification).      Machine lifting is likely to damage the machine  if not performed properly.   Warning: You must have a qualified crane    operator to perform the job.    You must use tools and equipment with the  proper tensile strength and use proper method    when moving your machine.  Apply the wire rope sling to the lifting hooks on  the four ends of the machine. Refer to    Illustration: Lifting Points for exact locations.     Slowly lift the machine. Be sure to protect the  machine from impact or shock during this  procedure. Also watch out your own fingers    and feet to avoid injuries.    Keep the machine well balanced during lifting  process and make sure the wire rope does not      interfere with the saw frame.  When you work together with more than two ...

  • Page 28: Illustration: Lifting Points

    Illustration: Lifting Points     Minimum weight capacity for each wire rope: 2.5 ton  Require: 4 fiber double ply slings (2,000 x 50mm; 78 .7 x 2 inch), 8 shackles (5/8), 10 interlocking  rings (Φ20), and 1 oval alloy steel ring (5/8) 3‐4...
  • Page 29 2.  Use a forklift  Most users choose this method to move their machine because it is easy to set up. Make sure that  the lifting rod can fully withstand the weight of the machine.  (Refer to Section 2 – General Information for    Specifications)    Machine lifting is likely to damage the machine  if not performed properly.      You must have a qualified forklift operator to    perform the job.    You  must  apply  proper  forklift  technique  to   avoid damage to the machine.    Make sure the forks are able to reach in    at least 2/3 of the machine depth.     You must keep the machine balanced at all    times.   Make sure the forks are centered    before use.    (Illustration only. Please follow user guide of your forklift.)  ...

  • Page 30: Removing Shipping Bracket

    REMOVING SHIPPING BRACKET   After the machine has been properly positioned, remove 2 shipping brackets that are used to lock the saw frame and the saw bed.  Retain this bracket so that it can be used again in the event that your machine must be relocated. CLEANING  After the machine has been placed at the designated position, remove the rust‐preventive grease  with wiping cloth dampened with cleaning oil or kerosene. Apply machine oil to machine surfaces  that are prone to rust.  Do not remove the rust‐preventive grease with a metal scraper and do not wipe the  painted surfaces with solvent as doing so would damage surface paint.   INSTALLING  Cosen’s bandsaw machine is relatively easy to install. Follow these six easy steps to install your  machine.  Connect  Supply  Supply  Leveling &  electric  hydraulic oil  cutting fluid  anchoring  power  Supplying hydraulic oil  Open the filler cap and fill the hydraulic oil tank to  above 2/3 or full level.   Check the sight gauge to make sure the oil level in the  tank.   Refer to specification chart under Section 2  for tank capacity.  3‐6...

  • Page 31: Supplying Coolant

      Always check the coolant supply before    starting the machine. If the coolant pump is  started without enough coolant supply in  the tank, the pump and its drive motor may  be damaged.  Refer to specification chart under Section 2  Specification for tank capacity.    Consult your coolant supplier for bandsaw  use regarding coolant type and mix ratio.          Connecting electric power      Have a qualified electrician make the electrical connections.   If the power supply voltage is different from the transformer and motor connection voltage  shown on the label attached to the electrical compartment of the machine, contact COSEN or your  agent immediately.      Connect to power supply independently and directly. Avoid using the same power supply with  electric spark machines such as electric welder. Unstable electric tension may affect  your machine’s electric installation from working properly.   Ground the machine with an independent grounding conductor.  Supply voltage: 90 ‐ 110  of nominal supply voltage.   Source frequency: 99   ‐ 101    of nominal frequency.   Refer to the specification chart under Section 2 for total electric power consumption of the  motors and make sure your shop circuit breaker is capable of this consumption amount. Also use a  power supply cable of proper size to suit the power supply voltage.      3‐7...

  • Page 32: Leveling

    Turn off the shop circuit breaker.    Make sure the machine circuit breaker switch on the  electrical compartment door is turned to OFF.  Remove the screw securing the electrical  compartment and then open the door.  Pull the power supply cable and grounding conductor  through the power supply inlet into the electrical  compartment. (Shown right)  Connect the power supply cable to the circuit breaker  (N.F.B.) to the R, S and T terminals, and connect the  ground cable to the E terminal.  Close the compartment door and fasten the screw  back.   Turn on the shop circuit breaker and then turn the    machine circuit breaker switch to ON. The Power  Indicator on the control panel will come on.  Pull to unlock the Emergency Stop button and press  Power Supply Inlet the hydraulic ON button to start the hydraulic motor. Make sure the sawing area is clear of any objects.  Start the blade and check the blade rotation. If the  electrical connections are made correctly, the blade  should run in a counterclockwise direction. If not,  shut the hydraulics off, turn off the machine as well  as the shop circuit breaker. Then swap the power the  power cable conductors connected to R and T  terminals.  10. Repeat step 6 to 9 to ensure the electrical  connections are in the right order.       Leveling    Place spirit level on the vise slide plates and the work  feed table.    ...

  • Page 33: Anchoring

    Anchoring the machine  Normally there is no need to anchor the machine. If the machine is likely to vibrate, fix the machine  to the floor with anchor bolts.   Shock absorption steel plates are provided and can be placed under each leveling bolt to prevent  their sinking into the concrete floor.  Installing Fire Control Device  Install a fire extinguisher or any other fire control device in the shop in case a fire breaks out.  RELOCATING  We  recommend  you  follow  these  procedures  when  relocating  or  shipping  your  machine  to  other  place:   1. Descend the saw frame to its lowest position then turn off the power. 2. Fix the saw frame using the shipping bracket that originally came with the machine. 3. If you are shipping the machine, pack the machine carefully with industrial plastic wraps to protect it from dust. 4. Use a crane or forklift to raise it. If a crane is used to lift the machine, ensure that the lifting cable is properly attached to the machine. 5. Do not forget to include the equipments originally furnished including the shock absorption steel plates and the instruction manual. 3‐9...

  • Page 35: Operating Instructions

    Section 4  OPERATING INSTRUCTION SAFETY PRECAUTIONS  BEFORE OPERATING  CONTROL PANEL  STANDARD ACCESSORIES  UNROLLING & INSTALLING THE BLADE  ADJUSTING WIRE BRUSH  ADJUSTING COOLANT FLOW  ADJUSTING BLADE SPEED  BREAKING‐IN THE BLADE  TEST‐RUNNING THE MACHINE  ADJUSTING SAW BOW INCLINING ANGLE  INSTALLING 90° VISE PLATES & TOP CLAMPS  CUTTING OPERATION  TERMINATING A CUTTING OPERATION  4‐1 ...

  • Page 36: Safety Precautions

    SAFETY PRECAUTIONS    For your safety, please read and understand the instruction manual before you operate the machine.  The operator should always follow these safety guidelines:   The machine should only be used for its designated purpose.   Do not wear gloves, neckties, jewelry or loose clothing/hair while operating the machine.   For eye protection, always wear protective safety glasses.   Check the blade tension and adjust blade guides before starting the machine.   Use auxiliary clamping or supporting devices to fix material in place before cutting long  workpieces. Always make sure the material is clamped firmly in place before starting to cut.   Do not remove jammed or cut‐off pieces until the blade has come to a full stop.   Keep fingers away from the path of the blade.   Protection devices should be in place at all times. For your own safety, never remove these  devices.   Disconnect machine from the power source before making  repairs or adjustments.   Wear protection gloves only when changing the blade.   Do not operate the machine while under the influence of drugs, alcohol or medication.    Do not take your eyes off the machine while in operation.   Do place warning signs to mark out machine work zone and restrict entry to be staff‐only.      4‐2 ...

  • Page 37: Before Operating

    BEFORE OPERATING    Choosing an appropriate saw blade and using the right cutting method is essential to your cutting  efficiency and safety. Select a suitable saw blade and cutting method based on your work material  and job requirements e.g. cutting accuracy, cutting speed, economic concern, and safety control.    Wet cutting  If you choose dry cutting or low‐speed cutting, the chips may accumulate in machine parts and may  cause operation failure or insulation malfunction. We suggest you choose wet cutting to avoid  machine damage.    Cutting unknown materials  Before cutting an unknown material, consult the material supplier, burn a small amount of chips from  the material in a safe place, or follow any other procedure to check if the material is flammable.   Never take your eyes off the machine while in operation.    Cutting fluid  For cooling and lubrication purpose, we recommend you use water‐soluble cutting fluids. The  following table lists out its pros and cons for your reference.    Pro  Con   Have a high cooling effect   Remove machine paint   Not flammable   Lose its rust protection effect if   Economical  deteriorated    Does not require cleaning of the cut   Tend to create foam   Subject to decay  products  ...

  • Page 38: Control Panel

    CONTROL PANEL  The control panel is located on the top of the electrical box. It includes the following function: power  system, hydraulic system, cooling system, the human‐machine–interface (HMI) and the projecting  light system. The operator must fully understand the function of each switch and button before  operating the machine.   2  4  6  8  10  11  1  3  5  7  9  No.  Name  No.  Name  1  Emergency stop button   7  Guide arm down button  2  Power indicator lamp  8  Guide arm up button  3  Saw bow forward button  9  Blade speed control knob  4  Saw bow backward button  10  Saw bow angle control knob  5  Right vise clamp/release knob   11  HMI touch screen  6 ...
  • Page 39 3. Saw bow forward button When this button is pressed with the running blade, saw bow moves forward slowly. When this button is pressed with the stopped blade, saw bow moves fast forward until the operator releases the button. 4. Saw bow backward button When the button is pressed, saw bow moves backward until the operator releases the button or until the saw bow reaches the rear limit position. 5. Right vise clamp/release knob Turn  the  knob  to  the  left  for  clamping  the  material.  Turn  the  knob  to  the  right  for  releasing  the material. Cutting can be started with either left vise or right vise clamping, but for better performance,  use both left and right vises to clamp the material.  6. Left vise clamp/release knob Turn  the  knob  to  the  left  for  clamping  the  material.  Turn  the  knob  to  the  right  for  releasing  the material.
  • Page 40       10. Saw bow angle control knob   When the knob is turned to the left, saw bow inclines to the left. When saw bow reaches 150°  and  touches  the  left  limit  switch,  saw  bow  left  limit  switch  red  light  on  HMI  touch  screen  is  triggered and saw bow stops.   When the knob is turned to the right, saw bow inclines to the right. When saw bow reaches 30°  and touches the right limit switch, saw bow right limit switch red light on HMI touch screen is  triggered and saw bow stops.  Return‐to‐zero point of angle encoder is installed at 150°. Angle can be adjusted in HMI (angle  margin of error: 0.2°). Refer to below figure for the definition of angle.      4‐6 ...

  • Page 41: Cutting Pressure, Vise Pressure, And Feeding Speed Control Panel

     This control knob only works when the saw bow is at rear limit position.   IF 90° VISE PLATES ARE INSTALLED, DO NOT SWIVEL SAW BOW. OTHERWISE, SAW BLADE WILL  CUT THE VISE PLATES.    11. HMI touch screen  Please refer to later section for detailed introduction.      Cutting pressure, vise pressure, and feeding speed control panel    The part of control panel is where cutting pressure, vise pressure and saw bow feeding speed can be  adjusted.       1. Cutting pressure control knob   This pressure control knob is used to adjust the cutting pressure of the blade.   Turning the knob clockwise increases the cutting pressure.    2. Vise pressure control knob   This pressure control knob is used to adjust the vise pressure.    Turning the knob clockwise increases the vise pressure.   Adjust vise pressure according to different material, i.e. pipe, steel bar, H beam.   When cutting pipes or soft materials, reduce vise pressure to prevent exerted pressure from  damaging the workpiece shape or exterior.   Vise preesure should not be adjusted during cutting.   Vise pressure cannot be lower than 8 kg/cm .    4‐7 ...

  • Page 42: Human-Machine-Interface (Hmi) Touch Screen

    3. Saw bow feeding speed control knob   This control knob is used to adjust the feeding speed of the saw bow.    Turning the knob counterclockwise increases the saw bow feeding speed.   Saw bow feeding speed is a determining factor to a good cutting time and quality cutoff surface.    Set the saw bow feeding speed in accordance with the cutting pressure control knob.   Also commonly known as the flow control valve      Human‐machine‐interface (HMI) touch screen    This HMI touch screen displays operation messages so that the operator is able to understand the  system condition. It also provides different operating modes and selections for the operator to work  with. During a cutting job, the operator can still enter the system and make changes to the cutting  operation as needed.       Do not wipe or clean the screen with volatile solvents.    Do not overexert pressure on the screen. The touch screen is very sensitive; all buttons on the  screen just need a slight touch to operate.  All range parameters in HITECH 5.7” are configured under the “manual” mode.  Please pay attention to the following environment conditions necessary for HITECH 5.7” HMI  touch screen to properly operate:      Item  Range  Ambient temperature  5℃ ~ 50℃  Temperature for safe  ‐10℃ ~ 60℃  operation  Ambient humidity  30%~85% RH (No condensation)  Connection  RS422 MMI port  Environment  No condensation and rust ...
  • Page 43   Startup Screen    After the power is turned on, Cosen’s logo will appear as  the startup screen, followed by the main operation  menu..         Main control menu  The main control menu includes some operating button that were used on the control panel of the  earlier machines. Some convenient functions are added to the page for the operator to better  understand the features of the machine. Setting the parameters shown on the screen requires a  gentle touch of the finger. You can also look up the parameters or make changes while in the middle  of a cut.        Refer to the table below for descriptions of each function.      4‐9 ...
  • Page 44 No  Item  Function  Description  Hydraulic start  When the power is turned on, press this button to  1  start the hydraulic motor.       A solid yellow icon indicates the hydraulic system has  been turned on.   Press this button to turn off the hydraulic motor  Hydraulic stop  2  immediately.      When the blade is running, the hydraulic stop  button is temporarily disabled. You need to press the  saw blade stop or the saw bow backward button to  stop the blade first.  Saw blade start  When the work piece is clamped properly, press this  3  button to start cutting.     A solid yellow blade icon indicates the blade has been  started.  When the blade is running, all the buttons are  temporarily disabled except the emergency stop  button, saw bow backward button, blade speed  control knob, and saw bow feeding speed control  knob. When cutting is finished, all the control  buttons resume function.   Press this icon to stop the saw blade.  Saw blade stop  4    Work light ON/OFF  Press this button to turn on the work light. 5 ...
  • Page 45 No  Item  Function  Description  Right vise lock/unlock Press this button to lock/unlock right vise 9  Lock the right vise and vise clamping light must be  on, otherwise blade will not start cutting.    When the slow mode is turned on, the saw bow Saw bow fast/slow  10  swiveling speed will dramatically reduce to help you  swiveling mode  position the work piece precisely       If installing 30° and 45° vise plates, choose non‐90° non‐90°/90° vise  11  vise plates mode. If installing 90° vise plates, choose  plates mode    90° vise plates mode. Under 90° vise plates mode,  saw bow cannot swivel so saw blade will not cut the  vise plates.  System parameter  Press this button to set up system parameters.  12  Password is required.  setting        All parameters have been set up by the  manufacturer. In order to prevent random change  from being made to these parameters and affect  cutting precision and machine life, this function is  protected with a set of password. ...
  • Page 46 No  Item  Function  Description  Saw bow front limit  When saw bow cuts or moves forward and touches 20    the front limit switch, the RED light will come on  switch indicator which means the cut is finished or saw bow already  reaches the end.  All limit switches have been set up by the  manufacturer before shipment. Make random  changes will affect cutting precision.  Guide arm safety  Indicates if the guide(saw) arm is within its safety 21    range for the saw bow to move forward. This safety  position indicator  design prevents the saw arm from being improperly  positioned and hitting the workbed while blade  moves forward.    Light on: Saw bow has reached the minimum  height and is not allowed to descend any  further. Raise the saw bow again, check on the  saw arm position and move it to a safer place.   Light off: Saw arm is at a proper height and  within the safe range.   Key‐in ###.# in HMI, press “Swivel” and saw bow  Angle setting  22  inclines to the setting angle.    Saw bow must be at rear limit switch position  to swivel. Do not swivel saw bow if installing 90° vise ...
  • Page 47 Cutting status display & setup  When cutting is in operation, press   to enter cutting status display and setup page.  Cutting status display & setup  This page comes in two versions depending on if the  optional mist coolant spray device is installed on the    machine. The shared features are as follows:  Blade speed    Angle: mitering angle   HOME(Return‐to‐zero point) – After machine is  restarted, this icon will turn grey. When this  icon is pressed, saw bow will swivel to return‐ to‐zero point, left 150°, and back to 90° and the  icon will turn yellow.  Thus, blade can be  started.  This button must be yellow to start the  (Display without optional spray device included)  blade.   Coolant On/Off during cutting ‐ Press this faucet  icon to allow coolant pump start automatically  during cutting.   Blade Used ‐ Current blade life in hours   Blade Life Reset – Reset the blade life to zero   Warranty status ‐ The green square light on the  bottom left corner indicates the warranty status  of the HMI touch screen. Warranty is one year  and starts counting after 70 hours of operation  after the machine is shipped. Warranty status  light turning to red indicates the HMI touch  screen has expired.   Error messages‐ (highlighted in yellow; can be  cleared by pressing down for 1~2 seconds) ...
  • Page 48  PLC Monitor   Shows all signals of the PLC system.  Press Home to return to the main control  menu. Material cutting reference  This 2‐page reference chart lists out the required blade speed and cutting rate for each different material.  Press Home to return to the main control menu.    Press Next to go to the next page. Error report   Page 1 – error report   Lists a historical report of the errors and the time of occurrence.  Press Home to return to the main control  menu.  Press Next to go to the troubleshooting support  page. 4‐14 ...
  • Page 49 Page 2 – troubleshooting   Provides suggestions on troubleshooting. 9  pages in total.   Also refer to below Table for error codes,  descriptions and solutions.   Press Home to return to the main control menu.  Press Next to go to the troubleshooting support  page.   Error  Error Description  Solution  Code  M300  Front vises not clamping  Check if the queen valve works  M301  Rear vises not clamping  Check if the queen valve works  M303  Lower limit switch error  Check if the lower limit switch works  M304  Hydraulic motor not starting  Check if the hydraulic motor works  M306  Broken blade detected  1. Check the blade motion detector01  2. Check if the blade is broken  M308  Left safety door abnormal  1. Check if the left safety door is shut properly  2. Check if the left safety door limit switch works  M309  Right safety door abnormal  1. Check if the right safety door is hut properly ...
  • Page 50   Error  Error Description  Solution  Code  M357  Saw bow descending error  1. Check if the descend solenoid valve is stuck  2. Check the quick approach bar works  3. Check if the quick approach bar limit switch works  M358  Saw bow ascending error  1. Check if the ascend solenoid valve is stuck  2. Check the quick approach bar works  3. Check the quick approach bar limit switch works  M361  No material  1. Place new material  2. Check if the vise queen valve works  3. Check if the “no material parameter” is too low  M363  PLC battery voltage too low  Replace PLC battery  M368  Left visenot set in function/clamping   Reset or clamp left vise  M369  Right visenot set in function/clamping  Rest or clamp right vise  M370  Mitering angle different from  1. Swivel saw bow by pressing “swivel” button   preset angle  2. Reset mitering angle  M371  Abnormal blade retraction upon  1. Check the saw bow rear limit switch  completed cut ...

  • Page 51: Standard Accessories

    STANDARD ACCESSORIES    Blade tension device   This blade tension device equipped with hydraulic cylinder  provides appropriate tension to the saw blade.   To tighten the saw blade, turn the selector to   .   Upon saw blade breakage, the safety device will activate and  automatically stop all machine operation.    The limit switch of the safety device can be reset by turning the    blade tension selector to   To change the blade, turn the handle to   to release saw    blade tension.        Blade speed/motion detector   Besides detecting the blade speed, the speed/motion detector  also functions as a safety device.   The speed/motion detector protects operators and the  machine by preventing blade overloads and consequent  damages if a saw blade breaks or skids.    Once blade breakage or slippage is detected, the drive wheel  will stop in 10 seconds.        Inverter  This inverter is installed inside the machine base. It is used to control  and stabilize the saw blade speed during cutting.  ...
  • Page 52 Gear reducer  The specially designed gear reducer can work toward your preset  blade speed and torque.     Please refer to Section 8 for information on maintenance.       Coolant pump  The coolant pump supplies coolant to cool off cutting temperatures  during cutting. Also, it can be used to wash off chips.        Hydraulic powered wire brush  The wire brush removes the metal chips on the saw blade teeth so  that blade life can be extended.   Keep hands away from the brush while the wire brush is running.   Turn off the hydraulic motor or the main power switch before    performing maintenance or cleaning on the wire brush drive system.       Spray system  On HMI screen, choose to use either coolant or spray system to clean the  chips. Also set up how long the spary will run and stop on HMI.              4‐18 ...

  • Page 53: Unrolling & Installing The Blade

    UNROLLING & INSTALLING THE BLADE    Always wear leather gloves and protection glasses when handling a blade.    Unrolling the blade  Please follow the procedures illustrated below.        Installing a new blade  Step 1 ‐ Select the most suitable saw blade for your workpiece considering the size, shape and  material.   Step 2 ‐ Turn on the machine power by switching to ON and turn on the hydraulic system.  Step 3 ‐ Move saw bow to rear limit switch position then swivel the saw bow to 30°.  Step 4 ‐ Turn the tension controller handle from “ ” to  “ ” position to release tension. The  idle wheel will then move slightly toward the direction of the drive wheel.  4‐19 ...

  • Page 54: Adjusting Wire Brush

      Step 5 ‐ Open the idle and drive wheel covers.   Step 6 ‐ Loosen the blade cover.  Step 7 ‐ Loosen the wire brush assembly screws and pull the wire brush away from the blade.  Step 8 ‐ Pull the entire blade out.  Step 9 ‐ If necessary, clean the carbide inserts before installing a new saw blade.  Step 10 ‐ Place the new blade around the idle wheel and the drive wheel  Step 11 ‐ Insert the blade into the carbide inserts. The back and the sides of the blade need to be  touching the inserts as well as the adjacent rollers.  Step 12 ‐ Place the blade to the drive wheel and press the back of the blade against the flange of the  drive wheel.    Step 13 ‐ Make sure the back of the blade is also pressed against the flange of the idle wheel.  Step 14 ‐ Tighten the blade by moving the bolt up and tightening the nut.  Step 15 ‐ Gently close the idle and drive wheel covers.  Step 16 ‐ Swivel the saw head to 90°. Adjust wire brush to a proper position.  Step 17 ‐ Press the saw blade start button to start the blade. Allow the blade to run for a few  rotations then press the saw bow backward button to move the saw bow backward.  Open the wheel covers and make sure the blade has not fallen off the drive and idle  wheels. If the blade has shifted, follow the same procedure to reinstall the blade again.      ADJUSTING WIRE BRUSH    Follow these steps to adjust wire brush to appropriate position:    Step 1 – Loosen the adjustment screws.  Step 2 – Adjust the adjustment screws to make brush move left/right until it makes proper contact  with the saw blade (see below illustration).   Step 4 – Tighten the adjustment screws.  Proper  Improper                4‐20 ...

  • Page 55: Adjusting Coolant Flow

    ADJUSTING COOLANT FLOW    Step 1 – Press the saw blade start button to start the saw blade drive motor.   Step 2 – Press the saw bow forward button to move the saw bow forward.  Step 3 – Use the flow control valve (shown below) to adjust the amount of fluid flowing to the cutting  area.     Adjust the flow amount if you observe the following changes to the chips generated from  cutting.   If the chips are sharp and curved, increase the coolant  flow amount.    If the chips are granulated, decrease the coolant flow  amount.        ADJUSTING BLADE SPEED    Step 1 – Set the flow control to “0” position.  Step 2 – Press the saw blade start button to start the blade.  Step 3 – Turn the blade speed control knob to adjust the blade speed. The blade speed should be  adjusted based on the size and the material of the workpiece.      BREAKING‐IN THE BLADE    When a new saw blade is used, be sure to first break in the blade before using it for actual, extended  operation. Failure to break in the blade will result in less than optimum efficiency. To perform this  break‐in operation, the following instructions should be followed:  Step 1 ‐ Reduce the blade speed to one‐half of its normal setting.  Step 2 ‐ Lengthen the cutting time to 2‐3 times of what is normally required.  Step 3 ‐ After the break‐in operation is completed, set all parameters back to normal settings.      4‐21 ...

  • Page 56: Adjusting Saw Bow Inclining Angle

    TEST‐RUNNING THE MACHINE    Test‐running this machine can ensure good machine performance in the future. We suggest you run  the following tests on the machine before first use:  Testing machine performance:  Turn on the power and run a basic performance test after you finish installing the machine. Follow  these steps to test machine performance:  Step 1 – Disassemble shipping brackets and bolts.   Step 2 – Install roller table (optional).  Step 3 – Turn on the relay switch in the control box.   Step 4 – Move the saw bow backward. (If your coolant pump is in reverse and the machine cannot  run, please change the electrical phase.)  Step 5 – Remove the rust‐prevention grease with cleaning oil or kerosene.  Step 6 – Start the coolant pump.  Step 7 – Test these functions:    vise clamping/unclamping   saw bow moving forward/backward    ADJUSTING SAW BOW INCLINING ANGLE     For this machine, the saw bow is a forward inclined type. It can be inclined from 0°~5°. Follow below  steps to adjust the angle.    Step 1‐ Loosen fixed bolts x 4 (2 on each side).  Step  2‐  Adjust  the  angle  of  saw  bow  by  adjustment handle.  Clockwise  Backward (5°~0°) Counterclockwise Forward (0°~5°) Step 3‐ Fasten the fixed bolts. ...
  • Page 57     INSTALLING 90° VISE PLATES & TOP CLAMPS    Step 1 ‐ After the machine has been properly positioned, remove 2 shipping brackets that are used to  lock the saw frame and the saw bed. Retain these brackets so that they can be used again in the  event that your machine must be relocated.  Step 2 ‐ Move the saw bow backward until it reaches the rear limit position and the rear limit  indicator light turns on. Press “Home” button to move machine to home position.  Step 3 ‐ Remove 30∘vise plates. Install 90∘vise plates. Install top clamps. Washers and screws of  the 90∘vise plates need to be tightened securely.  4‐23 ...
  • Page 58   Step 4 ‐ Press to select “90∘vise plates” mode so saw bow cannot swivel.       Under “90∘vise plates” mode, “HOME” buttons and saw bow angle control knob are  temporarily disabled to avoid saw bow swiveling.        Step 5 ‐ After the workpiece is clamped by the vises, turn the manual direction valves of the top  clamps to clamp the workpiece.   Note the allowable clamping width and height. (Refer to Section 2 – General Information,  Specifications)  4‐24 ...

  • Page 59: Cutting Operation

          CUTTING OPERATION    Step 1 – Check before you cut   Power: Check the voltage and frequency of your power source.    Coolant: Check if you have sufficient coolant in the tank.   Hydraulic: Check if you have sufficient (at least two‐thirds or higher) hydraulic oil.    Workbed: Check if there is any object on the feeding bed that may cause interference.   Blade: Check the blade teeth and make sure there is no worn out teeth along the blade.   Light: Check the work lamp or laser light (optional) and make sure there is sufficient lighting.   Saw bow: Check the saw bow to see if it can be forward and backward smoothly.   Step 2 – Place your workpiece onto the workbed manually or by using a lifting tool e.g. a crane.  Before loading, make sure the vises are opened to at least wider than the width of the  workpiece.  Step 3 – Position your workpiece.   Step 4 – Clamp the workpiece.  Step 5 – Turn the cutting pressure control knob to adjust blade cutting pressure according to the  material.  Step 6 – Adjust saw bow feeding speed control knob to obtain a suitable blade feeding speed for your  material.  Step 7 – Start running the blade.  Before you start cutting, check again that there is no other object in the cutting area.   4‐25 ...

  • Page 60: Terminating A Cutting Operation

    Step 8 –  While the blade moves forward, adjust the blade speed if necessary. You can do so by  turning the blade speed control knob, clockwise to speed up and counterclockwise to slow down. The  blade speed is displayed in the HMI touch screen.  Step 9 – Select the proper cutting condition according to different material.  Step 10 –  After the entire cutting job is completed, move the saw bow backward to the rear limit  position and open the vises to remove the workpiece.   Step 11 – Clean the workbed by removing chips and cutting fluids.  Step 12 – Move the saw bow forward to a proper position then turn off the power.      STOP TERMINATING A CUTTING OPERATION      • To terminate a cutting operation, press either the saw bow backward button or the emergency  stop button.  • The saw blade will stop running when the saw bow backward button is pressed.   • Both the saw blade and hydraulic pump motors will stop running when the emergency stop  button is pressed.  • The machine will stop automatically when an error occurs. The error message will be shown on  the screen.  4‐26 ...
  • Page 61 Section 5  ELECTRICAL SYSTEM ELECTRICAL CIRCUIT DIAGRAMS          5‐1...
  • Page 66  ...
  • Page 67 Section 6  HYDRAULIC SYSTEM HYDRAULIC CIRCUIT DIAGRAMS                                                        6‐1...

  • Page 71: Bandsaw Cutting: A Practical Guide

    Section 7 BANDSAW CUTTING: A PRACTICAL GUIDE INTRODUCTION SAW BLADE SELECTION VISE LOADING BladeBreak -In SOLUTIONS TO SAWING PROBLEMS...
  • Page 72 INTRODUCTION TPI: The number of teeth per inch as measured from gullet to gullet. 2. Tooth Rake Angle: The angle of the tooth face measured with respect to a line perpendicular to the cutting direction of the saw. 3.Tooth Pitch: Tooth pitch refers to the number of teeth per inch (tpi). 1 inch equates to 25.4 mm. A distinction is made between constant tooth pitches with a uniform tooth distance, 2 tpi for example, and variable tooth pitches with different tooth distances within one toothing interval.

  • Page 73: Vise Loading

    4. Tooth pitch The main factor here is the contact length of the blade in the workpiece. If it is 4P, 25.4 ÷ 4 P = 6.35 mm, that is, one tooth is 6.35 mm. If it is 3P, 25.4 ÷ 3 P = 8.46 mm If the number is small, it means that the tooth is large. What is written as 3/4 is that it is a variable pitch of large (3) / small (4).

  • Page 74: Bladebreak -In

    The following diagrams suggest some costeffective ways of loading and fixturing. Be sure, regardless of the arrangement selected, that the work can be firmly secured to avoid damage to the machine or injury to the operator. BladeBreak -In Completing a proper break-in on a new band saw blade will dramatically increase its life. 1.

  • Page 75: Maintenance & Service

    Section 8  MAINTENANCE & SERVICE INTRODUCTION  BASIC MAINTENANCE  MAINTENANCE SCHEDULE    BEFORE BEGINNING A DAY’S WORK    AFTER ENDING A DAY’S WORK    EVERY MONTH    EVERY THREE MONTHS    EVERY SIX MONTHS  STORAGE CONDITIONS  TERMINATING THE USE OF MACHINE  OIL RECOMMENDATION FOR MAINTENANCE  INTRODUCTION   For the best performance and longer life of the band saw machine, a maintenance schedule is  necessary. Some of the daily maintenance usually takes just a little time but will give remarkable  results for the efficient and proper operation of cutting.      BASIC MAINTENANCE   It is always easy and takes just a little effort to do the basic maintenance. But it always turns out to  be a very essential process to assure the long life and efficient operation of the machine. Most of the  basic maintenance requires the operator to perform it regularly.                 8‐1...
  • Page 76 MAINTENANCE SCHEDULE   We suggest you do the maintenance on schedule. The recommended schedule includes three periods,  1.Daily maintenance. 2.Monthly maintenance. 3. Six months maintenance.    Before beginning a day’s work  1. Please check the hydraulic oil level. If oil level volume is below 1/2, please add oil as  necessary.(Filling up to 2/3 level is better for system operation.)  2. Please check the cutting fluid level, adding fluid as necessary. If the fluid appears contaminated   or deteriorated, drain and replace it.   3. Please check the saw blade to ensure that it is properly positioned on both the drive and idle   wheels.  4. Please make sure that the saw blade is properly clamped by the left and right inserts.  5. Please check the wire brush for proper contact with the saw blade. Replace the wire brush if it is  worn out.    After ending a day’s work  Please remove saw chips and clean the machine with discharging the cutting fluid when work has  been completed.  Do  not  discharge  cutting  fluid  while  the  saw  blade  is  operating  because  it  will  cause  severe  injury on operator’s hand.  Be sure the saw blade is fully stop, it will be performed after working inspection.     Every month    Please apply grease to the following points: ...
  • Page 77 Every six months  1.Clean the filter of the cutting fluid.  2.Replace the transmission oil for every half of a year(or 1200 hours).  Check the sight gauge to ascertain the transmission level.  Recommended TRANSMISSION OIL   Omala oil  HD220   Mobil comp 632 600W Cylinder oil  3.Replace the hydraulic oil.  Recommended HYDRAULIC OIL   Shell Tellus 27   Mobil DTE OIL light Hydraulic28      STORAGE CONDITIONS   Generally, this machine will be stored on the following conditions in future:  (1)  Turn off the power.  (2)  Ambient temperature: 5℃ ~ 40℃  (3)  Relative humidity: 30%~95% (without condensation)  (4)  Atmosphere: use a plastic canvas to cover machine to avoid excessive dust, acid fume,           corrosive gases and salt.  (5)  Avoid exposing to direct sunlight or heat rays which can change the environmental        temperature.  (6)  Avoid exposing to abnormal vibration.  (7)  Must be connected to earth.      TERMINATING THE USE OF THE MACHINE  ...
  • Page 78 OIL RECOMMENDATION FOR MAINTENANCE    Item  Method  Revolution  Suggest oil  Dovetail guide  Keep grease covered. Antirust.  Daily  Shell R2  Roller bearing  Sweep clean and oil with lubricant.  Daily  SEA #10  Bed roller / surface  Sweep clean and oil with lubricant.  Daily  SEA #10  Nipples of bearing  Use grease gun, but not excess.  Monthly  Shell R2  Blade tension device  Use grease gun, but not excess.  Monthly  Shell R2  Inspect  once  a  week.  Change  oil  of  600  hours  of  Omala oil HD220  Reducer  Regularly  using. Change it every year.   Mobil Gear 630 ...

  • Page 79: Troubleshooting

    Section 9 TROUBLESHOOTING INTRODUCTION PRECAUTIONS GENERAL TROUBLES & SOLUTIONS MINOR TROUBLES & SOLUTIONS MOTOR TROUBLES & SOLUTIONS BLADE TROUBLES & SOLUTIONS SAWING PROBLEMS & SOLUTIONS RE-ADJUSTING THE ROLLER TABLE INTRODUCTION All the machines manufactured by us pass a 48 hours continuously running test before shipping out and we are responsible for the after sales service problems during the warranty period if the machines are used normally.
  • Page 80 PRECAUTIONS When an abnormality occurs in the machine during operation, you can do it yourself safely. If you have to stop machine motion immediately for parts exchanging, you should do so according to the following procedures:  Press HYDRAULIC MOTOR OFF button or EMERGENCY STOP button. ...

  • Page 81: Motor Troubles & Solutions

    MINOR TROUBLES & SOLUTIONS TROUBLE PROBABLE CAUSE SUGGESTED REMEDY Saw blade motor does not run Overload relay activated Reset even though blade drive button Saw blade is not at forward Press SAW FRAME is pressed. limit position. FORWARD button MOTOR TROUBLES & SOLUTIONS TROUBLE PROBABLE CAUSE SUGGESTED REMEDY...

  • Page 82: Blade Troubles & Solutions

    BLADE TROUBLES AND SOLUTIONS DISCONNECT POWER CORD TO MOTOR BEFORE ATTEMPTING ANY REPAIR OR INSPECTION. TROUBLE PROBABLE CAUSE SUGGESTED REMEDY Too few teeth per inch Use finer tooth blade Loading of gullets Use coarse tooth blade or cutting lubricant. Teeth strippage Excessive feed Decrease feed...

  • Page 83: Sawing Problems & Solutions

    SAWING PROBLEMS AND SOLUTIONS Other than this manual, the manufacturer also provides some related technical documents listed as follows: Sawing Problems and Solutions Vibration during cutting Failure to cut Short life of saw blade Curved cutting Broken blade   ...
  • Page 84 SOLUTIONS TO SAWING PROBLEMS Table Of Contents #1. Heavy Even Wear On Tips and Corners Of Teeth #11. Uneven Wear Or Scoring On The Sides Of Band #2. Wear On Both Sides Of Teeth #12. Heavy Wear And/Or Swagging On Back Edge #3.
  • Page 85 #2. Wear On Both Sides Of Teeth Probable Cause : A. Broken, worn or missing back-up guides allowing teeth to contact side guides. B. Improper side guides for band width. C. Backing the band out of an incomplete cut. #3. Wear On One Side Of Teeth Probable Cause : A.
  • Page 86 #5. Body Breakage Or Cracks From Back Edge Probable Cause : A. Excessive back-up guide "preload" will cause back edge to work harden which results in cracking. B. Excessive feed rate. C. Improper band tracking – back edge rubbing heavy on wheel flange.
  • Page 87 #8. Gullets Loading Up With Material Probable Cause : A. Too fine of a tooth pitch – insufficient gullet capacity. B. Excessive feeding rate producing too large of a chip. C. Worn, missing or improperly positioned chip brush. D. Insufficient sawing fluid due to inadequate supply, improper ratio and/or improper application.
  • Page 88 #12. Heavy Wear And/Or Swagging On Back Edge Probable Cause : A. Excessive feed rate. B. Excessive back-up guide "preload". C. Improper band tracking – back edge rubbing heavy on wheel flange. D. Worn or defective back-up guides. #13. Butt Weld Breakage Probable Cause : A.
  • Page 89 #16. Body Breakage Or Cracks From Gullets Probable Cause : A. Excessive back-up guide "preload". B. Improper band tension. C. Guide arms spread to maximum capacity. D. Improper beam bar alignment. E. Side guide adjustment is too tight. F. Excessively worn teeth. #17.

  • Page 90: Re-Adjusting The Roller Table

    #20. Broken Band Shows A Twist In Band Length Probable Cause : A. Excessive band tension B. Any of the band conditions which cause the band to be long (#18) or short (#19) on tooth edge. C. Cutting a tight radius. RE-ADJUSTING THE ROLLER TABLE If the feeding table suffers the huge stroke and the alignment is effected, follow the below procedure to adjust.
  • Page 91 Section 10  Warranty   Warranty      New machines are warranted to be free from defects in workmanship and material for a period of  one (1) year from the date of shipment by Seller. The warranty period is based on normal usage of  two thousand eighty hours (2080) per year and is reduced proportionately for any excess usage.  Products, which under normal operating conditions in Buyer’s plant are defective in workmanship or  material, will be repaired or replaced at the option of Seller.     This warranty does not cover shipping freight charges for either the return of the defective part or for  the shipping of the replacement or repaired part.     Seller will have no obligation to repair or replace perishable parts, or materials or parts damaged by  misuse, negligence or failure of Buyer to provide appropriate maintenance and service as stated in  the operator’s manual or industry standard and normally acceptable practices.     This warranty does not apply if the machine has been altered or modified without our prior written  consent.     In the case of components or units purchased by Seller including work holding devices, tool holders,  motors and controls, the warranty shall not exceed that received by Seller from the supplier of such  components or units.     Seller will not assume responsibility for products or components returned to Seller without prior  consent or for unauthorized repairs to its products, even though defective.    Electrical Equipment: The warranty available for all electrical components to the Buyer will be voided  if the voltage supplied to the machine is found to be outside the stated voltage of the machine by +/‐  10% and/or grounded at machine.    Accessories Supplied with Manufacturer’s Equipment: The warranties available to the Buyer are  those extended by the accessory manufacturer, if any, to the extent they are in force and effect. The  ACCESSORY MANUFACTURER’S WARRANTY, if any, is exclusive and is in lieu of all other warranties  whether written, oral or implied.    10‐1 ...

  • Page 93: Section 8 - Spare Parts Recommendations

    Section 11  PARTS  SPARE PARTS RECOMMENDATIONS  PART LIST  SPARE PARTS RECOMMENDATIONS  The following table lists the common spare parts we suggest you purchase in advance:  Part Name  Part Name Saw blade  Coolant tank filter  Wire brush  Steel plates  Carbide inserts  Rollers  Bearings  Coolant pump  Hydraulic tank leak‐proof asbestos  Belt  Rubber washer  Duster seal  Gear reducer  Oil seal  O‐ring  Snap ring  Drive wheel  Idle wheel  11‐1...
  • Page 94 11-2...
  • Page 95 V-2026NC 2015/10/15 總組合 TOTAL ASSEMBLY PART NAME ITEM PART NO. PART NAME PART SPEC. QTY IN CHINESE HFB80L605E35 hydraulic cylinder 油壓缸 PP-43315 Built-in pressure gauge 油錶 VC670D-1059 right rear cover 右後蓋 VC670D-1061 left rear cover 左後蓋 VC670D-1071 rear cover 後蓋 VC670D-2014 rear cover (1) 後護蓋(一)
  • Page 96 SVC-670 DMM/SVC-670DMC MVC-670DM-02/V-2026NC 20150715 後護蓋組 細部放大圖 A 比例 1 : 3 11-4...
  • Page 97 SVC-670DMM / SVC-670DMC / MVC-670DM / V-2026NC 2015/7/15 後護蓋組 REAR COVER ASSEMBLY ITEM PART NO. PART NAME PART SPEC. QTY PART NAME IN CHINESE PBA-6-15 Hex soc cap screw 內六角螺絲 PP-14271 bearing 軸承 PPA-8 flat washer 平面華司 VC600D-1480 Bearing fixed seat 軸承固定座...
  • Page 98 SVC-670 DMM/DMC/V-2026N 20150715 VC600D-21000 譯碼器組 11-6...
  • Page 99 SVC-670DMM / SVC-670DMC / V-2026NC 2015/7/15 VC600D-21000 譯碼器組 ENCODER ASSEMBLY PART NO. PART NAME PART SPEC. QTY ITEM PART NAME IN CHINESE C320G-70536 Encoder fixed seat 譯碼器固定座 Encoder movable C560L-2103 譯碼器活動座 seat seat EP-90492I Encoder 譯碼器 M3L-9-10 Spring 微動彈簧 PAA-4-6 Set screw 止付螺絲...
  • Page 100 SVC-670DMM/DMC/V-2026NC 20150715 VC600D-37500B 制動器組 BRAKE ASSEMBLY 11-8...
  • Page 101 670DMM / SVC-670DMC / V-2026NC 2015/7/15 VC600D-37500B 制動器組 BRAKE ASSEMBLY ITEM PART NO. PART NAME PART SPEC. QTY PART NAME IN CHINESE AHA-0629 buffer spring 緩衝彈簧 Hexagon socket PBA-6-20 內六角螺絲 head cap screw PP-59196 O-ring O型環 PP-59570 O-ring G-65 O型環 PUI-010-020-04 Connector 直接頭...
  • Page 102 SVC-670DMM/DMC/V-2026NC 20150715 VC600D-39200-張力連桿組 VC670D-33200-張力油壓缸組 11-10...
  • Page 103 SVC-670DMM / SVC-670DMC / V-2026NC 2015/7/15 VC600D-39200 張力連桿組 TENSIONER SHAFT ASSEMBLY & VC670D-33200 張力油壓缸組 TENSIONER CYLINDER ASSEMBLY PART NO. PART NAME PART SPEC. QTY ITEM PART NAME IN CHINESE Hexagon socket PBA-16-50 內六角螺絲 head cap screw POA-16 螺帽 PP-52097A C-ring C型扣環...
  • Page 104 11-12...
  • Page 105 SVC-670DMM / V-2026NC 2015/7/15 VC600D-39500 鋸弓旋轉齒輪組 SAW BOW ROTATING GEAR ASSEMBLY ITEM PART NO. PART NAME PART SPEC. PART NAME IN CHINESE PP-13140 DU bushing 乾式軸承(2520) PP-31510 Hydraulic motor 油壓馬達 H-PM125 PP-52092 C-ring C型扣環 Double head PP-91731A 雙圓平行鍵 round key Double head PP-91731B 雙圓平行鍵...
  • Page 106 SVC-670DMM / V-2026NC 2015/7/15 VC600D-39500 鋸弓旋轉齒輪組 SAW BOW ROTATING GEAR ASSEMBLY ITEM PART NO. PART NAME PART SPEC. PART NAME IN CHINESE VC600D-3965 Gearbox screw 齒輪箱板銷螺絲 11-14...
  • Page 107 11-15...
  • Page 108 V-2026NC 2015/7/15 VC670D-10000 底座組 BASE ASSEMBLY ITEM PART NO. PART NAME PART SPEC. QTY PART NAME IN CHINESE AHR-1055 table stand pad 底座墊塊 Hexagon socket PBA-6-12 內六角螺絲 head cap screw Hexagon socket PBA-6-16 內六角螺絲 head cap screw Hexagon socket PBA-8-30 內六角螺絲...
  • Page 109 11-17...
  • Page 110 V-2026NC 2015/10/15 VC670D-10600 底座護蓋組 BASE COVER ASSEMBLY PART NO. PART NAME PART SPEC. QTY ITEM PART NAME IN CHINESE PP-52124 Handle 輪箱把手 PP-57902 Eye bolt 環首螺栓 VC670D-1043 Base cover 底座護蓋 VC670D-1044 Base splash shield 底座遮水板 11-18...
  • Page 111 V-2026NC 20151111 VC670D-13000 電控箱組 ELECTRICAL COMPARTMENT ASSEMBLY 11-19...
  • Page 112 V-2026NC 2015/10/15 VC670D-13000 電控箱組 ELECTRICAL COMPARTMENT ASSEMBLY PART NO. PART NAME PART SPEC. QTY ITEM PART NAME IN CHINESE C250H-1312 Control box gasket 控制箱防塵壓板 EP-90641-8 風扇 PBA-5-8 hexagon socket 內六角螺絲 PHA-6-12 round head screw 大扁丸頭螺絲 manual direction PP-43842 手動方向閥 valve pressure control SRF-1213A 壓力控制面板組...
  • Page 113 SVC-670DMM/SVC-670DMC/V-2026NC 20150715 VC670D-20000-床面組 BED & VISE ASSEMBLY 11-21...
  • Page 114 SVC-670DMM / DMC / V-2026NC 2015/10/15 VC670D-20000 床面虎鉗組 BED & VISE ASSEMBLY PART NAME ITEM PART NO. PART NAME PART SPEC. IN CHINESE Hexagon socket PBA-8-30 內六角螺絲 head cap screw Hexagon socket PBA-12-30 內六角螺絲 head cap screw Hexagon socket PBA-12-35 內六角螺絲...
  • Page 115 SVC-670DMM / DMC / V-2026NC 2015/10/15 VC670D-20000 床面虎鉗組 BED & VISE ASSEMBLY PART NAME ITEM PART NO. PART NAME PART SPEC. IN CHINESE left movable VC600D-2252A 左活動虎鉗座 vise seat right movable VC600D-2253A 右活動虎鉗座 vise seat VC600D-2254A left fixed vise seat 左固定虎鉗座...
  • Page 117 V-2026NC 2015/7/15 VC670D-30000 鋸弓組 SAW BOW ASSEMBLY PART NO. PART NAME PART SPEC. 數量 ITEM PART NAME IN CHINESE sensor assembly 感應器組 AHA-0672A Sensor base plate 感應器底板 safety switch AZD-S11 安全開關組 assembly Hexagon socket PBA-5-16 內六角螺絲 head cap screw Hexagon socket PBA-8-12 內六角螺絲...
  • Page 118 V-2026NC 2015/7/15 VC670D-30000 鋸弓組 SAW BOW ASSEMBLY ITEM PART NO. PART NAME PART SPEC. 數量 PART NAME IN CHINESE VC670D-3004 Tension cover 張力護蓋 VC670D-3007 saw blade cover 鋸帶護蓋 VC600D-3053 sensor seat 感應器底板座 VC600D-3467 coolant fitting 切削水接頭 VC600D-3469 terminal cover 鋸弓線路端子護蓋 idle wheel cover VC600D-3470 上輪箱插銷座...
  • Page 119 V-2026NC 20150715 VC670D-30300 張力輪組 11-27...
  • Page 120 V-2026NC 2015/7/15 VC670D-30300 張力輪組 IDLE WHEEL ASSEMBLY ITEM PART NO. PART NAME PART SPEC. QTY PART NAME IN CHINESE VC670D-3031 idle wheel 張力輪 PP-14294 bearing 軸承 SRF-2905 distance ring 間隔環 fixed ring SRF-2906 固定環(上輪) (idle wheel) VC600D-3033 idle wheel shaft 上輪軸...
  • Page 122 V-2026NC 2015/7/15 VC670D-31000A 活動鋸臂組 MOVABLE SAW ARM ASSEMBLY ITEM PART NO. PART NAME PART SPEC. QTY PART NAME IN CHINESE PBA-5-8 hexagon socket 內六角螺絲 Hexagon socket PBA-8-20 內六角螺絲 head cap screw Hexagon socket PBA-8-25 內六角螺絲 head cap screw PGC-5-10 Cup head screw 半圓頭螺絲...
  • Page 123 11-31...
  • Page 124 V-2026NC 2015/7/15 VC670D-31000 固定鋸臂組 FIXED SAW ARM ASSEMBLY ITEM PART NO. PART NAME PART SPEC. QTY PART NAME IN CHINESE Hexagon socket PBA-6-16 內六角螺絲 head cap PGC-5-10 Round head screw 半圓頭螺絲 POA-12 螺帽 PP-14271A bearing 軸承 PQA-6 Spring washer 彈簧華司 PQA-12 Spring washer 彈簧華司...
  • Page 125 SVC-670DMM / DMC / V-2026NC 20150715 MVC-670DM / MVC-670DM-AM50 VC670D-31300-上導輪座組 11-33...
  • Page 126 SVC-670DMM / SVC-670DMC / MVC-670DM / V-2026NC 2015/7/15 VC670D-31300 上導輪座組 UPPER GUIDE ROLLER ASSEMBLY ITEM PART NO. PART NAME PART SPEC. QTY PART NAME IN CHINESE PP-52085 C-ring C型扣環 PP-14271A bearing 軸承 SRF-3202A guide roller shaft 2 導輪軸(2) SRF-3202 guide roller shaft 1 導輪軸(1) VC670D-3131 guide roller seat...
  • Page 127 SVC-670DMM / DMC 20150715 MVC-670DM / V-2026NC VC670D-33000 張力滑座組 TENSIONER SLIDING SEAT ASSEMBLY 11-35...
  • Page 128 SVC-670DMM / SVC-670DMC / V-2026NC 2015/7/15 VC670D-33000 張力滑座滑板組TENSIONER SLIDING SEAT ASSEMBLY ITEM PART NO. PART NAME PART SPEC. QTY PART NAME IN CHINESE tensioner press SV600D-2905 張力壓板(一) plate 1 tensioner sliding VC600D-3301 張力滑座 seat tensioner sliding VC600D-3303 張力滑板 plate 11-36...
  • Page 129 V-2026NC 20150715 S500M-32200 鋼刷組 11-37...
  • Page 130 V-2026NC 2015/7/15 S500M-32200 鋼刷組 WIRE BRUSH ASSEMBLY ITEM PART NO. PART NAME PART SPEC. QTY PART NAME IN CHINESE MBR-9129 Wire brush shaft 鋼刷軸 MBR-9131 Brush drive wheel 鋼刷傳動輪 Wire brush bearing MBR-9132-B 鋼刷軸承座 seat PP-14250 Bearing 軸承 6002ZZ PP-52097 C-ring C型扣環...
  • Page 131 11-39...
  • Page 132 V-2026NC 2015/7/15 VC670D-34500 鋸弓滑軌組 SAW BOW ROTATING ASSEMBLY ITEM PART NO. PART NAME PART SPEC. QTY PART NAME IN CHINESE AHA-0525 washer 墊圈 AHA-0672A Sensor base plate 感應器底板 EP-90432-1 Proximity switch 近接開關 Hexagon socket PBA-5-12 內六角螺絲 head cap screw Hexagon socket PBA-6-20 內六角螺絲...
  • Page 133 V-2026NC 2015/7/15 VC670D-34500 鋸弓滑軌組 SAW BOW ROTATING ASSEMBLY ITEM PART NO. PART NAME PART SPEC. QTY PART NAME IN CHINESE PPA-12D flat washer 平面華司 13X40X4T VC600D-2001 bed slide 床面滑台 VC600D-2036 bed cover 床面遮板 utility lines fixed VC600D-2394 管線固定座A seat A continuous track VC600D-2553 履帶固定板...
  • Page 134 V-2026NC 2015/7/15 VC670D-34500 鋸弓滑軌組 SAW BOW ROTATING ASSEMBLY ITEM PART NO. PART NAME PART SPEC. QTY PART NAME IN CHINESE VC600D-3954 reinforced plate 齒輪箱固定座加強板 saw bow rotating VC600D-37500B 制動器組 brake assembly rotating gear VC600D-39500 鋸弓旋轉齒輪組 assembly VC600D-21000 encoder assembly 譯碼器組 11-42...
  • Page 135 11-43...
  • Page 136 V-2026NC/V-2230NC/V-1822NC/SVC-670DMM-03 2015/11/13 V600D-33500A 減速機組 ITEM PART NO. PART NAME PART SPEC. QTY PART NAME IN CHINESE AHA-0307 Plug 透氣塞頭 AHA-0314 Fixed seat cover 固定座蓋 AHA-0429 Adjusting ring 調整環 AHA-0431B Bearing washer 軸承墊圈 AHA-0433A Oil fixed plate 油封固定盤 C250H-3043 Drive wheel shaft 下輪軸...
  • Page 137 V-2026NC/V-2230NC/V-1822NC/SVC-670DMM-03 2015/11/13 V600D-33500A 減速機組 PART NO. PART NAME PART SPEC. QTY ITEM PART NAME IN CHINESE PP-51080 Oil Seal 油封 38*52*5 PP-51090B Oil Seal 油封 130x160x14T PP-58103 Interlock 內鎖 PP-59015 O-ring O型環 AS-568 147 PP-59570 O-ring O型環 PP-91708B 方鍵 7x7x50 PUJ-010-025-01 Elbow joint 彎接頭...
  • Page 138 V-2026NC 20151014 VC600D-41000 下壓組 11-46...
  • Page 139 V-2026NC 2015/10/15 VC600D-41000 下壓組 TOP CLAMP ASSEMBLY PART NO. PART NAME PART SPEC. QTY ITEM PART NAME IN CHINESE AGB-70908 Press down plate 壓板(下壓) AGB-70909A Press down plate 下壓板 Position plate for AHB-1921 螺桿定位板(下壓) bolt Top clamp fixed C460H-2431 下壓固定螺栓 bolt PP 13200 PP-13200...
  • Page 141  ...
  • Page 142 COSEN SAWS Vertical Plate Saws  Horizontal Billet Saws  NC/CNC Band Saws  Structural Miter‐Cutting Saws  Automatic Band Saws  Visit our website at  www.cosen.com COSEN MECHATRONICS CO., LTD. ...

Table of Contents