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Profroid GF Operating Instructions Manual

Air cooled condensing unit
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NOTICE D'INSTRUCTIONS
OPERATING INSTRUCTIONS
HANDBUCH ZUR
MONTAGE / MISE EN SERVICE / UTILISATION / MAINTENANCE
INSTALLATION / COMMISSIONING / OPERATING / MAINTENANCE
MONTAGE / INBETRIEBNAHME / BEDIENUNG / WARTUNG
(à fournir à l'utilisateur final pour compléter le dossier d'exploitation requis pendant toute la durée de vie de l'appareil)
(must be given to the end user in order to complete the operating manual during the equipment service life)
(zu der Endbenützer bereitstellen, um die Betriebsunterlagen ,die während der gesamten Lebensdauer des Gerätes erforderlich sind, zu vervollständigen)
GROUPE DE CONDENSATION GF SH
Compresseur Semi-Hermétique Pistons COPELAND
AIR COOLED CONDENSING UNIT GF
Accessible hermetic reciprocating compressor
VERFLÜSSIGUNGSEINHEITEN GF SH
HALBHERMETISCHEN VERDICHTER
Groupe de Fluide DESP : 2 / PED fluid group : 2 / Fluidgruppe 2 gemäβ DGRL
Il est impératif de prendre connaissance de ces instructions dès réception de l'appareil et avant toute intervention sur celui-ci.
Notre service technique reste à votre entière disposition au
33 04 42 18 05 00 pour toutes précisions supplémentaires.
These operating instructions must be read at the delivery of the equipment and prior any operation on it.
Our technical department is at your disposal for any additional information (Tel : ++ 33 4 42 18 05 00).
This document is a translation of the French original version which prevails in all cases.
Es ist gebieterisch, von diesen Anweisungen seit Empfang des Geräts und vor jeder Intervention auf diesem Kenntnis zu nehmen.
Für alle weiteren Auskünfte steht Ihnen unsere technische Abteilung unter der Nummer33 04 42 18 05 00 gerne zur Verfügung.
Dieses dokument ist eine übersetzung von französischen originalfassung, die in jeden fall vorherrscht
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Summary of Contents for Profroid GF

  • Page 1 (must be given to the end user in order to complete the operating manual during the equipment service life) (zu der Endbenützer bereitstellen, um die Betriebsunterlagen ,die während der gesamten Lebensdauer des Gerätes erforderlich sind, zu vervollständigen) GROUPE DE CONDENSATION GF SH Compresseur Semi-Hermétique Pistons COPELAND...
  • Page 2 La durée de vie prise en compte pour la conception de nos appareils est au minimum de 10 ans sous condition de respecter cette notice d’instructions. La responsabilité de Profroid ne saurait être engagée en cas de manquement aux respects des préconisations de cette notice. Les tuyauteries de raccordement des appareils Profroid sont de différents types : en cuivre, suivant norme NF EN 12735 en acier, suivant norme NF EN 10216-2 (nuance P265GH ;...

  • Page 3: Montage

    éviter tout risque de brûlure ou de gelure. Profroid n’est pas informé de l’utilisation réelle des quasi machines ; leurs intégrations et leurs usages doivent être conformes à la Directive Machines et aux recommandations de cette notice.
  • Page 4 S’il y a changement de modèle et/ou de marque, alors le personnel en charge de ce remplacement devra réaliser une note de calcul suivant l’EN 13136 et/ou s’adresser à Profroid s’il n’a pas les éléments de détermination. Manœuvrer régulièrement les vannes de l’appareil pour ne pas qu’elles se bloquent.
  • Page 5 REACH  Pour les composants DANFOSS (KVP, KVL, KVR, KVD), éviter tout contact entre la peau et le joint torique.  Pour les composants DANFOSS (ETS, KVS, SGN, SGP).  Eviter tout contact entre la peau et le papier.  Eviter de respirer la poussière issue du papier.  Recycler le papier comme déchet dangereux. ...
  • Page 6 The contractor or the company in charge of the installation shall be responsible for carrying out the required instructions. Profroid disclaims any responsibility for change(s) or repair(s) on its devices made without its prior agreement. The devices are exclusively intended for professionals, for refrigeration purposes and for their limits of use.

  • Page 7: Installation

    When operating, surface temperatures above 60°C and /or below 0°C may be reached. During any servicing operation, the personnel should be extremely careful while working on the device. Profroid is not informed to real use of partly completed machines ; their integrations and use must comply to Machines Directive and recommendations of this operating instructions.
  • Page 8 If there is modification of type and /or brand, then the professional in charge of the replacement will do a calculation sheet following EN 13136 and /or ask Profroid some elements. Handle regularly the device valves in view to avoid theirs blocking on.
  • Page 9 REACH    Concerning the DANFOSS components (KVP, KVL, KVR, KVD), avoid any contact between the skin and the  O‐ring  Concerning the DANFOSS components (ETS, KVS, SGN, SGP).  Avoid any contact between the skin and the paper.  Avoid to breathe dust that might come from the paper.  Recycle the paper as hazardous waste. ...
  • Page 10 Die durchschnittliche Lebensdauer unserer Geräte beläuft sich auf 10 Jahre unter der Voraussetzung, dass die hier genannten Vorschriften und die für die Bestandteile der Anlagen gelten Vorgaben eingehalten werden. ProFroid kann bei Nichtbefolgen dieser Bedienhinweise für mögliche Folgen nicht verantwortlich gemacht werden.
  • Page 11 MONTAGE Entladung müssen dazu geeigneten Hilfsmitteln erfolgen (Gabelstapler, Kran usw.); am Gerät vorhandene Hebeösen, Anhebepunkte o.ä. sind zu verwenden. Das Personal muss zu diesen Arbeiten befähigt und mit entsprechenden Schutzausrüstungen versehen sein (Handschuhe, Schutzbrillen, Sicherheitsschuhe usw.). Personen dürfen sich niemals unter schwebenden Lasten aufhalten. Beim Gerätetransport muss das Personal für die richtige Gleichgewichtslage sorgen, um jegliche Gefahr des Umkippens oder Aufschaukelns auszuschließen.
  • Page 12 Im Betrieb können an den Geräten Oberflächentemperaturen über 60 °C und unter 0 °C auftreten. Bei einem Eingriff am Gerät hat das Personal dementsprechend vorsichtig vorzugehen. ProFroid wird nicht unterrichtet über den tatsächlichen Einsatz einer nur teilweise komplettierten Anlage; ihr Einbau und Einsatz muss mit der EU-Maschinenrichtlinie und den Vorschriften dieses Bedienhandbuchs im Einklang sein.
  • Page 13 REACH    Bei den DANFOSS Bauteilen (KVP, KVL, KVR, KVD) ist ein Hautkontakt mit dem O‐Ring zu vermeiden.   Bei den DANFOSS Bauteilen (ETS, KVS, SGN, SGP).  Vermeiden Sie ein Hautkontakt mit dem Papier.  Vermeiden Sie etwaigen Staub einzuatmen, der von dem Papier kommen mag.  Entsorgen Sie das Papier als Sondermüll. ...
  • Page 14 DESCRIPTION – FONCTIONNEMENT DESCRIPTIF GENERAL Le groupe de condensation est composé principalement de: 1 compresseur semi-hermétique à pistons COPELAND. 1 condenseur à air avec motoventilateur(s) hélicoïde(s). 1 réservoir de liquide conforme à la directive 2014/68/UE (DESP) avec bossage pour montage d'une soupape de sécurité (obligatoire).

  • Page 15: Raccordements Électriques

    Les diamètres de ces tuyauteries doivent être déterminés pour assurer un retour correct de l'huile et non basés sur le diamètre de la vanne d'aspiration du compresseur. La pente des tuyauteries doit toujours être en direction du groupe jamais de contre-pente. L'installateur peut intercaler sur ce circuit, une bouteille anticoups de liquide, non isolée de préférence, et correctement dimensionnée en fonction de la puissance du compresseur et de la configuration de l'installation.
  • Page 16 Les protections des moteurs doivent être conformes aux normes en vigueur et être calibrées sur l’intensité nominale de la grande vitesse (GV). Attention : le déséquilibre maximum entre phase est de 2 % en tension et de 10 % en intensité par moteur. AUXILIAIRES DE CONTROLE ET SÉCURITÉ...
  • Page 17 Ce tableau n'est pas exhaustif, mais résume les principales huiles utilisées. Pour l'utilisation d'une autre huile, nous vous conseillons de contacter PROFROID ou le constructeur du compresseur. Rappel concernant le retour d'huile: celui-ci ne dépend pas uniquement de la nature de l'huile, mais de la configuration du circuit frigorifique (pente, remontée, siphon et contre siphon) et des vitesses de circulation, notamment en basse pression, qui doivent...

  • Page 18: Entretien

    Les motoventilateurs du condenseur doivent s’enclencher automatiquement en fonction des points de consignes pré réglés. Complément de charge Très rapidement, effectuer le complément de charge. En effet, la faible charge en fluide conduit à une forte surchauffe, et donc, à des températures de refoulement anormalement hautes.

  • Page 19: Depannage

    .Tous les ans : Effectuer une analyse d'huile. Nettoyer le condenseur. Dans le cas de fluide de type HFC ( R404A ), on évitera les déshydrateurs avec de l'alumine activée, on choisira obligatoirement des déshydrateurs à tamis moléculaire. NETTOYAGE Le nettoyage des batteries doit se faire de préférence : - A l'air comprimé, - Par un brossage avec des éléments non métalliques, - A l'eau claire (3 bars maxi à...
  • Page 20 refoulement trop By pass interne. Vérifier les clapets et joints. haute 9. Température Surchauffe à l'aspiration trop importante. Vérifier et régler les détendeurs thermostatiques. Vérifier les pressions. Intervenir éventuellement d'huile trop haute Problème de clapets. sur les clapets et les joints. 10.
  • Page 21 DEFAUT CAUSE PROBABLE REPARATION Pendant le démarrage une partie de l'huile est Notamment avec les installations avec des fluides 14. Le niveau partie dans l'installation. type CFC, une partie de l'huile est dans le circuit et d'huile diminue revient difficilement. dans le réservoir Flotteur du séparateur hors service ou orifice Remplacer ou nettoyer.
  • Page 22 CoreSense™ Diagnostics pour Compresseurs Stream 1. Introduction CoreSense™ est un nom de marque d’un composant électronique pour compresseurs associé avec les produits Emerson de marque Copeland®. La technologie CoreSense™ utilise le compresseur comme un capteur pour exploiter les données internes au compresseur et fournit une valeur ajoutée telle que les fonctions de protection renforcée du moteur, de diagnostic et de communication.
  • Page 23 Figure 2 3.1 Fonction “arrêt d’urgence” Le bouton reset en bas du module de contrôle peut être utilisé pour un arrêt d’urgence, comme pour éliminer le liquide lors d’un démarrage. Après le redémarrage du module (environ 3 secondes), le compresseur fonctionnera à nouveau. Le bouton reset peut être poussé en cas de nécessité d’arrêter le compresseur.
  • Page 24 3.3 Protection de pression d’huile insuffisante Le module du CoreSense™ Diagnostics remplace le pressostat de sécurité d’huile. En plus il fournit la valeur ajoutée d’une communication en cas d’avertissement de pression d’huile insuffisante et un verrouillage par le biais de LED à clignotants et/ou une surveillance à...
  • Page 25 Le module détermine la fréquence de fonctionnement du compresseur. Le réglage de la basse tension devra être diminué proportionnellement à la variation de fréquence si elle est inférieure à la fréquence nominale. Par exemple, si un compresseur avec une fréquence nominale de 60 Hz fonctionne à 57hz (5% de moins), alors le réglage de basse tension devra être réduit de 5%. 3.9 Protection contre les déséquilibres de tensions Le but de cette protection est de protéger le compresseur contre les conditions de déséquilibre de tensions pouvant mener à...
  • Page 26 3.13 Historique des alarmes et conditions de fonctionnement Informations sur le fonctionnement Historique des alarmes Nombre d’heures de fonctionnement du compresseur Historique des alarmes sur 8 jours Temps cumulé de fonctionnement avec une pression d’huile Les 10 alarmes les plus récentes incorrecte.
  • Page 27 Délai Nombre de Conditions de Etat des LED Etat des LED Description réarme flash verrouillage Information de dépannage ment Vert clignotant: pression d’huile Pression d’huile insuffisante pendant 4 secondes. Faible Faible insuffisante pression huile pression huile pendant Rouge clignotant: pression d’huile 2 minutes insuffisante pendant 2 minutes.

  • Page 28: Schéma De Raccordement Électrique

    Orange clignotant: compresseur éteint à cause déséquilibre de phases. Déséquilibre Déséquilibr 10 événements 5 min Rouge clignotant: le compresseur est consécutifs de phases e de phases verrouillé après 10 alarmes consécutives de déséquilibre de phases. Tableau 4 Raccordements électriques 4.1 Schéma de raccordement électrique Le dimensionnement des fusibles et des câbles doit se faire selon les standards électriques en application.
  • Page 29 Figure 6: Description des bornes du CoreSense™ Figure 7: Module CoreSense™ avec capteur d’intensité 26/80...
  • Page 30 4.2 Raccordements du boîtier électrique et du transformateur du capteur d’intensité S’assurer que le fil noir en provenance du Sensor Module soit toujours connecté à la borne 2 (pré-assemblé d’usine). Le fil noir en provenance du Sensor Module doit toujours être raccordé à la borne à laquelle est raccordé le câble d’alimentation passant par le capteur d’intensité.
  • Page 31 Figure 10: Câblage du Sensor module et du capteur d’intensité Une des lignes d’alimentation électrique doit traverser l’ouverture centrale du capteur d’intensité. 4.2.3 CoreSense™ Diagnostics avec bobinage fractionné En cas d’utilisation du module CoreSense™ Diagnostics avec un moteur à démarrage fractionné, un câble d’alimentation de chaque bobinage doit passer à...
  • Page 32 Figure 12: Câblage du Sensor module et du capteur d’intensité Réglage des pontages du CoreSense™ Diagnostics Le dernier compresseur du réseau de communication doit être "clos" en déplaçant le pontage de JP5 vers JP3. Pour les autres compresseurs, le pontage doit rester sur la position par défaut: JP5. JP4 doit être positionné...
  • Page 33 Réglage des commutateurs DIP du CoreSense™ Diagnostics Figure 14: Réglage des commutateurs DIP du CoreSense™ Diagnostics Attribuer une adresse de nœud unique à chaque module CoreSense™ diagnostics en utilisant les commutateurs 1 à 5. a. Régler la vitesse de communication pour le module en utilisant le commutateur 7. “Off” = 19200 Baud, “On” = 9600 Baud.
  • Page 34 Dépannage Code Flash Conditions d’alarme Causes de pannes possibles Mesures de dépannage Vérifier la présence d'huile au niveau du voyant d'huile. S'il n'y en a pas, résoudre le problème d'arrivée d'huile au réservoir ou les problèmes de paramétrage du régulateur de niveau d'huile. Vérifier la bonne insertion du connecteur dans la sonde.
  • Page 35 moteur ou la charge. S'il y a une alerte, vérifier le raccordement de la sonde au câble, et du câble à la carte de circuit imprimé. S'il y a une alerte, débrancher la Circuit de sonde de refoulement sonde de température et vérifier coupé...
  • Page 36 a-t-il communication réseau? non, régler commutateur "mode autonome" et presser le reset. a-t-il communication réseau? Si non, vérifier si le câble de communication est bien raccordé au module CoreSence ™ et au Sensor module. La communication entre le module Si la LED en haut du Sensor Alerte: produit CoreSence...
  • Page 37 DESCRIPTION – OPERATIONS GENERAL DESCRIPTION The condensing unit is made up primarily of: 1 COPELAND accessible hermetic compressor. 1 air-cooled condenser with cylinder head fan(s). 1 liquid receiver conforming to EC standard 2014/68/EU (PED) with boss for the installation of a safety valve (compulsory). Warning : it is mandatory for the refrigeration contractor to assembly a safety valve on receiver with category over I.
  • Page 38 - The distance between the unit and its power source. - The protection at the source Electrical motor wiring Electrical motors for compressors These are designed for a direct start. The safety features are different depending on the model: - COPELAND 3 cylindersINT 69 - COPELAND STREAM 4 and 6 cylinders : module CORESENSE...

  • Page 39: Start-Up Operations

    This table is not exhaustive, but summarises the principal oils used. If any other oil is to be used, we would advise contacting PROFROID or the compressor manufacturers. Please remember that the oil return does not depend only on the type of oil used, but also on the design of the refrigerating circuit...

  • Page 40: Operating Checks

    Refrigerant Fluid Charge It is possible to charge in liquid phase when the installation is under vacuum through the charging valve provided on the liquid receiver (depending on models). The charging bottle must remain connected to this valve permanently during the whole start-up period to enable instant adjustment while charging the installation.

  • Page 41: Maintenance

    Fans Check the current absorbed from the motors. MAINTENANCE RECOMMENDATIONS If the unit is stopped for long periods of time, the fan motors should be run for at least two hours each week. . Every month: Carry out an operating check on: Pressures and temperatures in the compressor Voltages in compressors and fan motors Safety cut-off points of HP/LP safety pressure switches.
  • Page 42 □ TROUBLESHOOTING Examples of faults and solutions FAULT PROBABLE CAUSE ACTION REQUIRED 1. Suction Too much suction gas superheat Examine and adjust the thermostatic expansion Temperature too (above 20K) valves in the evaporators. high 2. Suction Liquid in the suction line. Adjust thermostatic expansion valves.
  • Page 43 FAULT PROBABLE CAUSE ACTION REQUIRED Pressure switch not in use or has a connection Check if in use. 14. Compressor problem. Tighten connections. stops when oil Replace pressure switch if necessary. pressure switch is Pump not in use. cut off Oil pressure is not established.

  • Page 44: Coresense™ Diagnostics For Stream Refrigeration Compressors

    CoreSense™ Diagnostics for Stream Refrigeration Compressors 1. Introduction CoreSense™ is an ingredient brand name for compressor electronics associated with Emerson’s Copeland® brand products. CoreSense™ technology uses compressor as a sensor to unlock information from within the compressor providing value added features such as advanced motor protection, diagnostics, and communication.

  • Page 45: "Jog" Feature

    Figure 16 3.1 “Jog” feature The reset button below the control module may be used as an emergency shutdown, such as for clearing liquid during start-up. After module re-boots (approximately 3 seconds) the compressor will run again. The reset button may be pushed as necessary to stop the compressor.
  • Page 46 3.3 Insufficient oil pressure protection The CoreSense™ Diagnostics module replaces the mechanical oil pressure switch. Furthermore, it provides the added value of communication for insufficient oil pressure warning and lockouts via LED flash codes and/or a supervisory pack controller. Total insufficient oil pressure time for the compressor is stored and accumulated in the module memory.
  • Page 47 The module determines the operating frequency of the compressor. The compressor low voltage setting shall be lowered by the same percentage operating frequency less than nominal frequency. example 60 Hz nominal frequency compressor is running at 57 Hz (5% less), then the low voltage setting shall be reduced by 5%. 3.9 Voltage imbalance protection The purpose of this protection feature is to protect the compressor against a voltage imbalance condition that leads to motor overheating.

  • Page 48: Alarm History And Running Conditions

    3.13 Alarm history and running conditions Operating information Alarm history Number of compressor running hours - 8 days alarm history Accumulated running time without good oil pressure Most recent 10 alarms Number of switching cycles Total number of alarms since the compressor first operation Compressor power consumption* Current, voltage, power factor* *This data is not stored in CoreSense...

  • Page 49: Factory Installed

    Figure 18 Auto flashes Status LED description reset Lockout condition Status LED troubleshooting information count time Without flashing green, compressor has been without Low Oil Low Oil sufficient oil sufficient pressure seconds. Pressure Pressure pressure for 2 flashing red, compressor has been without minutes sufficient oil pressure for 2 minutes.
  • Page 50 Table 8 Electrical connections 4.1 System wiring diagram Fuses and wire cable sizing must be done in accordance with all applicable electrical code standards. Figure 5 below shows the recommended basic system wiring for a compressor with CoreSense™. Figure 19: Wiring diagram...
  • Page 51 Figure 20: CoreSense™ wiring terminals description...

  • Page 52: Terminal Box And Current Sensing Transformer Connections

    Figure 21: CoreSense™ module with current sensor 4.2 Terminal box and current sensing transformer connections Make sure that the black lead from the sensor module is always connected to the terminal 2 (installation is already done in the factory). Black lead from sensor module must be always connected to that terminal of which power supply cable is lead through current sensor.

  • Page 53: Coresense™ Diagnostics With Υ/Δ Motors

    4.2.2 CoreSense™ Diagnostics with Υ/Δ motors Terminal box and the current sensing “toroid” connections are factory-installed. One of the motor power leads must be routed through Current Sensing Transformer (see Figures 9 & 10 below). Figure 23: Current sensing transformer Figure 24: Wiring sensor module and leads routed through the current sensor One motor lead must be routed through the centre opening of the current sensing transformer.
  • Page 54 Figure 25: Wiring part winding Figure 26: Wiring Sensor module and leads routed through the current sensor...

  • Page 55: Coresense™ Diagnostics Jumper Settings

    CoreSense™ Diagnostics jumper settings The last compressor in the daisy-chain must be “terminated” by moving the jumper from JP5 to JP3. For all other compressors the jumper should remain in the default JP5 position. JP4 should be set “1-2” if connected to an iPro rack controller. Set JP4 to “2-3” for other pack controllers. Factory setting for JP4 is ‘’1-2 ECT Modbus’’.
  • Page 56 CoreSense™ Diagnostics DIP-Switch setting Figure 28: CoreSense™ Diagnostics DIP-Switch setting Assign a unique node address to each CoreSense™ diagnostics module using switches 1 through 5. e. Set the communications baud rate for the module using switch 7. “Off” = 19200 baud, “On” = 9600 baud. The baud rate for each module should be set to match the rack controller.
  • Page 57 0.48 – 0.62 bar for 2 Faulty oil pump. the oil sensor while the compressor runs. If the sensor minutes continuous or resistance is "open" inspect for clogged sensor screen Clogged strainer intermittent or missing O-ring. screen worn determined If sensor resistance is "closed", temporarily jumper bearings.
  • Page 58 to ensure that the pins are fully engaged. If the above-mentioned trouble shooting measures didn't give the positive results, the reason is faulty sensor module or mis-installed connector. Replace the faulty sensor module with new one. Is there a communication network? If not, set the network dip-switch to "stand-alone"...
  • Page 59 Loose wiring Verify voltage supply from the main buss. connections Verify voltage into and out of contactor (repair or compressor terminal replace contactor if necessary). Measure voltage at the plate inside T-Box. compressor terminal (refer AE10-1244, Trip: Appears when the Worn out contactors.
  • Page 60 • BESCHREIBUNG ALLGEMEINES Die Verflüssigungseinheit GF SH ist vor allem zusammengesetz aus: - 1 Kolben halbhermetischen Verdichter COPELAND - 1 luftgekühlten Verflüssiger mit axial Motorlüfter - 1 Flüssigkeitssammler gemäss DESP 2014/68/EU Vorschriften (mit Anschluss für Sicherheitsventil) Vorsicht : Ein Sicherheitsventil muss zwingend durch der Kälteanlageinstallateur angebracht werden für Sammler mit categoren grösser als I.
  • Page 61 Alle Anschlussrohrleitungen müssen korrekt gestützt und befestigt werden und dürfen auf keinen Fall die Sammelrohre der Einheit beeinträchtigen. Verbindung zur Saugseite Die Rohrdurchmesser müssen vorher bestimmt werden, um einen korrekten Ölrücklauf sicherzustellen und sollten nicht auf dem Durchmesser der Verdichtersaugventil basiert sein. - Die Verrohrung muss immer zur Aggregat hin abfallen, nie davon weg.
  • Page 62 -Klasse Isolation F -Schutzart IP 54 (Entlehrunglöchern abgedichtet) Motorschützen müssen mit den gültigen Normen entsprechen und auf der Nennstrom in Hochdrehzahl kalibriert sein. Achtung : Die maximale Unbalanz zwischen den Phasen ist 2 % in der Spannung und 10 % in der Stromstärke für jeden Motor. ZUSÄTZLICHE SICHERHEITSKONTROLLE Sicherheiten Die Sicherheitsschalter für den Verdichter ( Option HD und ND Druckschalter, Ölpressostat, Kriwan, Coresense Modul) schalten...
  • Page 63 Diese Tabelle ist nicht erschöpfend, aber faßt die benutzten Hauptöle zusammen. Für die Benutzung anderen Öl raten wir Ihnen, PROFROID zu kontaktieren oder Verdichterhersteller. Wir wollen trotzdem Sie daran erinnern, daß, was den Ölrückkehr betrifft, diesen nicht nur von der Natur des Öls, sondern von der Konfiguration des Kühlkreislaufes (Abhang, Wiederaufstieg, Saugheber und Saugheberkontra) und von den Geschwindigkeiten...
  • Page 64 ANLAUFEN DER ANLAGE Verflüssigungseinheitsanlauf - Alle Ventile öffnen (Saugseite, Hochdruck des Verdichters, am Flüssigkeitssammler Austritt) -Ein Amperemeter auf einer Phase des Verdichters stellen -Den Kraftunterbrecher oder die Schalter der Motorlüfter schließen -Den Verdichter starten : auf den Knopf ON/OFF drücken. Die Intensität beläuft sich auf ein Maximum und muß...
  • Page 65 Einschaltung vom Verflüssigermotorpressostat, Ölniveau Feuchtigkeit im Kreislauf (am Flüssigkeitsschauglass oder durch Ölanalyse), Man wird eine Überprüfung der Abdichtung des Kühlkreislaufes durchführen - Schmutzung des Lamelenpakets - Die Position der Flügel in den Ringen (Festklemmen auf dem Achse, Zustand der Blatten...). .Jedes Jahr : Eine Ölanalyse durchführen.
  • Page 66 • BEHEBUNG Fehlerdiagnose und Behebung FEHLER DIAGNOSE BEHEBUNG 1.Sauggastemperat Zu hohe Sauggasüberhitzung (höher als 20 K) Überprüfung und Anpassung der thermostatischen ur zu hoch Expansionsventile in den Verdampfern. 2.Sauggastemperat Flüssigkeit in der Saugleitung. Thermostatisches Expansionsventil einstellen Fühler ist lose oder falsch positioniert. Überprüfen, ob der Fühler Kontakt zur Saugleitung hat ur zu niedrig und ob er richtig positioniert ist.
  • Page 67 11. Öltemperatur Kurbelgehäuseheizung defekt.. Kurbelgehäuseheizung ersetzen. zu niedrig Zu viel Kältemittel im Ölrückkehr Thermostatische Expansionsventile anpassen 12. Leistung zu Steuerungssystem defekt oder sonst. Fehler Ersetzen, reparieren oder einstellen. einer automatischen Vorrichtung. hoch FEHLER DIAGNOSE BEHEBUNG 13.Ungenügende Problem mit Steuerungssystem oder anderer Ersetzen, reparieren oder einstellen Leistung automatischer Vorrichtung.
  • Page 68 CoreSense™ Diagnostics for Stream Refrigeration Compressors 3. Introduction CoreSense™ is an ingredient brand name for compressor electronics associated with Emerson’s Copeland® brand products. CoreSense™ technology uses compressor as a sensor to unlock information from within the compressor providing value added features such as advanced motor protection, diagnostics, and communication.
  • Page 69 Figure 30 3.1 “Jog” feature The reset button below the control module may be used as an emergency shutdown, such as for clearing liquid during start-up. After module re-boots (approximately 3 seconds) the compressor will run again. The reset button may be pushed as necessary to stop the compressor.
  • Page 70 3.3 Insufficient oil pressure protection The CoreSense™ Diagnostics module replaces the mechanical oil pressure switch. Furthermore, it provides the added value of communication for insufficient oil pressure warning and lockouts via LED flash codes and/or a supervisory pack controller. Total insufficient oil pressure time for the compressor is stored and accumulated in the module memory.
  • Page 71 The module determines the operating frequency of the compressor. The compressor low voltage setting shall be lowered by the same percentage operating frequency less than nominal frequency. example 60 Hz nominal frequency compressor is running at 57 Hz (5% less), then the low voltage setting shall be reduced by 5%. 3.9 Voltage imbalance protection The purpose of this protection feature is to protect the compressor against a voltage imbalance condition that leads to motor overheating.
  • Page 72 3.13 Alarm history and running conditions Operating information Alarm history Number of compressor running hours - 8 days alarm history Accumulated running time without good oil pressure Most recent 10 alarms Number of switching cycles Total number of alarms since the compressor first operation Compressor power consumption* Current, voltage, power factor* *This data is not stored in CoreSense...
  • Page 73 Figure 32 Auto flashes Status LED description reset Lockout condition Status LED troubleshooting information count time Without flashing green, compressor has been without Low Oil Low Oil sufficient oil sufficient pressure seconds. Pressure Pressure pressure for 2 flashing red, compressor has been without minutes sufficient oil pressure for 2 minutes.
  • Page 74 Table 12 Electrical connections 4.1 System wiring diagram Fuses and wire cable sizing must be done in accordance with all applicable electrical code standards. Figure 5 below shows the recommended basic system wiring for a compressor with CoreSense™. Figure 33: Wiring diagram 71/80...
  • Page 75 Figure 34: CoreSense™ wiring terminals description 72/80...
  • Page 76 Figure 35: CoreSense™ module with current sensor 4.2 Terminal box and current sensing transformer connections Make sure that the black lead from the sensor module is always connected to the terminal 2 (installation is already done in the factory). Black lead from sensor module must be always connected to that terminal of which power supply cable is lead through current sensor.
  • Page 77 4.2.2 CoreSense™ Diagnostics with Υ/Δ motors Terminal box and the current sensing “toroid” connections are factory-installed. One of the motor power leads must be routed through Current Sensing Transformer (see Figures 9 & 10 below). Figure 37: Current sensing transformer Figure 38: Wiring sensor module and leads routed through the current sensor One motor lead must be routed through the centre opening of the current sensing transformer.
  • Page 78 Figure 39: Wiring part winding Figure 40: Wiring Sensor module and leads routed through the current sensor 75/80...
  • Page 79 CoreSense™ Diagnostics jumper settings The last compressor in the daisy-chain must be “terminated” by moving the jumper from JP5 to JP3. For all other compressors the jumper should remain in the default JP5 position. JP4 should be set “1-2” if connected to an iPro rack controller. Set JP4 to “2-3” for other pack controllers. Factory setting for JP4 is ‘’1-2 ECT Modbus’’.
  • Page 80 CoreSense™ Diagnostics DIP-Switch setting Figure 42: CoreSense™ Diagnostics DIP-Switch setting Assign a unique node address to each CoreSense™ diagnostics module using switches 1 through 5. Set the communications baud rate for the module using switch 7. “Off” = 19200 baud, “On” = 9600 baud. The baud rate for each module should be set to match the rack controller.
  • Page 81 7. Troubleshooting Flash Possible failure Alarm conditions Troubleshooting measures code reasons Verify the oil level present in the sight glass. If the oil is not present, resolve reservoir oil supply problem or Warning: Appears when Loose wiring oil level control setting issues. differential connections between Verify that the harness is fully engaged to the sensor.
  • Page 82 Flash Possible failure Alarm conditions Troubleshooting measures code reasons Verify if the CT connector is connected to the sensor module. If not connect the 4-pin current sensor connector into the sensor module. Verify if there is continuity between pin 3 & (closest to the latch) of the current sensing The current sensor is connector.
  • Page 83 Flash Alarm conditions Possible failure reasons Troubleshooting measures code Verify voltage supply from the main buss. Supply voltage is not in the specified range. Verify voltage into and out of contactor (repair or replace contactor if necessary). Loose wiring Measure voltage at the compressor terminal (refer to connections Trip: Appears...
  • Page 84 CALCUL perfom. compressor compressor consum. Désignation ecodesign ratio (kWh/a) (kW) (kW) (kW) (kW) (kW) (kW) (kW) (kW) GF KSJ 15X DZ R404A 1.09 0.86 0.12 0.98 1.11 1.26 0.87 0.12 0.99 1.27 GF DLE 20X FZ R404A 1.33 0.99 0.26 1.25...
  • Page 85 Désignation ecodesign (kWh/a) (kW) (kW) (kW) (kW) (kW) (kW) (kW) (kW) GF DLL 30X F H N P SEPR 10591 1.65 2.34 1.63 0.26 1.89 1.24 2.83 1.66 0.26 1.92 1.47 GF LSG 401 H H N P...
  • Page 86 (kW) (kW) (kW) 3.52 1.70 0.26 1.96 1.79 4.22 1.75 0.26 2.01 2.10 0.25 GF DLL 30X F H N P SEPR GF LSG 401 H H N P SEPR 4.51 2.18 0.24 2.42 1.86 5.23 2.07 0.24 2.31 2.26 0.25...
  • Page 87 CALCUL compressor consum. ratio Désignation ecodesign (kWh/a) (kW) (kW) (kW) (kW) (kW) (kW) (kW) (kW) GF DLE 20X FV R134A 2.94 1.23 0.26 1.49 1.97 1.17 0.26 1.43 2.31 GF DLL 30X FV R134A SEPR 10 775 3.01 5.27 2.38...
  • Page 88 Rated Rated compres CALCUL compressor consum. ratio Désignation ecodesign (kWh/a) (kW) (kW) (kW) (kW) (kW) (kW) (kW) (kW) GF KSJ 15X DZ R404A 3.18 1.64 0.12 1.76 1.81 3.58 1.55 0.12 1.67 2.14 4.88 2.29 0.26 2.55 1.91 5.45 2.15 0.26...
  • Page 89 Désignation ecodesign (kWh/a) (kW) (kW) (kW) (kW) (kW) (kW) (kW) (kW) GF KSJ 15X DZ H N P 7168 3.00 1.53 0.12 1.65 1.82 3.34 1.44 0.12 1.56 2.14 GF DLE 20X FZ H N P 9407 4.67...
  • Page 90 178, rue du Fauge - ZI Les Paluds - B.P. 1152 - 13782 Aubagne Cedex - France International: Tel. (33) 4 42 18 05 00 - Fax (33) 4 42 18 05 02...

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