Inverter Fusion i-TECH MIG250 User Manual
  1. Manuals
  2. Brands
  3. Inverter Fusion Manuals
  4. Welding System
  5. i-TECH MIG250
  6. User manual

Inverter Fusion i-TECH MIG250 User Manual

Hide thumbs
Table of Contents

Advertisement

Quick Links

Download this manual
 
i-TECH
MIG250
Inverter MIG 
Welding Machine 
User Manual 
Do not a empt to set up or operate this equipment un l you have read and fully 
understood the contents of this manual. If you do not fully understand any of the 
instruc ons, please contact your supplier for further informa on and advice 
before beginning any welding procedure. 
 
 

Advertisement

Table of Contents
loading
Need help?

Need help?

Do you have a question about the i-TECH MIG250 and is the answer not in the manual?

Questions and answers

Related Manuals for Inverter Fusion i-TECH MIG250

Summary of Contents for Inverter Fusion i-TECH MIG250

  • Page 1   i-TECH MIG250 Inverter MIG  Welding Machine  User Manual  Do not a empt to set up or operate this equipment un l you have read and fully  understood the contents of this manual. If you do not fully understand any of the  instruc ons, please contact your supplier for further informa on and advice  before beginning any welding procedure.     ...

  • Page 2: Table Of Contents

      Contents  1.  General descrip on  ..................... 1  2.  Warranty ...................... 2  3.  Safety ........................ 2  4.  Main parameters .................... 3  5.  Panel layout ...................... 4  6.  Set up & opera on  .................... 6  7.  Welding Guide .................... 8  8.  Cau on  ...................... 12  9.  Maintenance ..................... 12  10. Troubleshoo ng  .................... 13    1.  General Descrip on   The i‐TECH MIG250 welding machine is manufactured with advanced inverter  technology  ...

  • Page 3: Warranty

      2. Warranty  1.  Your i‐TECH MIG250 welder is covered by a comprehensive 2 year return‐to‐ base parts and labour warranty.  2.  Improper use, abuse or any a empt to repair the product by an unauthorised  third party will invalidate any warranty claim.  3.  Any parts or consumables fi ed or used in conjunc on with the i‐TECH MIG250  which affect the equipment opera on and which are deemed by Inverter Fusion  Ltd to be of inferior quality or not fit for that purpose will be regarded as abuse  and will invalidate the warranty claim.  4.  The claimant is responsible for all carriage, insurance and transporta on costs in  returning the product to Inverter Fusion Ltd.   5.  Upon receipt and inspec on of the product, it will be repaired or replaced at the  discre on of Inverter Fusion Ltd. In the event of a chargeable repair, or a repair  being required that is not considered to be a warranty issue, the claimant will be  contacted for further instruc ons.  6.  Following the comple on of any authorised warranty claim work, the product  will be returned to the claimant at the cost of Inverter Fusion Ltd (UK only).    3. Safety  There are inherent safety issues whilst welding so please ensure you read this  manual carefully before commencing opera ons and follow the safety guidelines  below to protect yourself and others from injury:  1.  Whilst welding, ensure that you are working in a well ven lated area to avoid  breathing in smoke and fumes. ...

  • Page 4: Main Parameters

      4. Main Parameters    Input Power Voltage  230v single phase  Input Current (A)  14  Power capacitance (KVA)  9.2  Output current range (A)  50‐250  Output voltage (VDC)  15‐29  Duty Cycle   60%  Power factor  0.85  Efficiency  85%  Type of wire feeder  Embedded  Post‐flow  me (s)  1  Diameter of the coil (mm)  270  Diameter of the wire (mm)  0.8/1.6  Dimensions (mm)  500 x 270 x 340   Weight (kg)  26  Thickness (mm)  ≥0.8  Insula on class  1  Protec on class  IP21  3 ...

  • Page 5: Panel Layout

      5. Panel Layout     5.1. Front panel      Overhea ng    warning LED  Voltage adjustment   Power on  Current  adjustment  indicator  LED  Inductor balance  Earth return  Euro welding  torch   connector   4     ...
  • Page 6   5.2. Back panel        Power on/off    switch        Input power cable          Heater plug for     gas feeds          Shielding gas  hose connector  5     ...

  • Page 7: Set Up & Opera On

      6. Set Up & Opera on  Please ensure you follow these instruc ons whilst se ng up your i‐TECH MIG250.     6.1. Power cable connec on  Connect the power input lead to a suitable 230v single phase plug.    6.2. Output cable connec on  1.  Plug the fast connector to the   on the panel board and  ghten it  clockwise while the earth clamp at the other end is already connected to the  workpiece.   2.  Connect the fast connector of the torch to the   on the panel board and  ghten it clockwise.     6.3. Installa on of wire feeder   Fix the wire reel to the internal spindle; make sure the hole of the wire reel  matches well with the lug on the spindle.    The wire should be unwound in a clockwise direc on. Cut off the curved part  which is  ed around the fixed hole.    Unscrew the wire‐pressing wheel and put the wire into the slot of the wire  feed wheel. Press the wire  ghtly but not too  ght, then thread the wire into  the torch.   ...
  • Page 8   6.4. Connec on of Shielding Gas  N.B. Before connec ng the gas regulator, release and shut off the gas several  mes  in order to remove possible dust from the pipes.      6.5. Opera on  6.5.1. Set up  1.  Turn on the air switch on the welding machine, open the gas cylinder valve, and  adjust the flow meter to the desired posi on.   2.  Choose the aperture of the contact  p of the welding gun according to the  diameter of the welding wire.   3.  Adjust the voltage and current dials to required se ngs.   4.  Adjust the inductance dial in order to achieve the correct type of weld.  This  se ng is for adjus ng the weld penetra on, high inductance is good for thicker  metals and low inductance for thin metals.   5.  Press the switch on the welding gun, then welding can be carried out.    6.5.2. Se ng the welding current  Refer to the following table to set the welding current for op mal welding.   Short circuit transi on  Granular transi on  Wire φ (mm)   Current (A) ...

  • Page 9: Welding Guide

      7. Welding Guide  7.1. Parameter for bu ‐welding             Plate   Welding  Gas   Gap g  Wire φ  Welding  Welding  thickness t  speed   volume   (mm)  (mm)  current (A)  voltage (V)  (mm)  (cm/min)  (L/min)  0.8  0  0.8~0.9  60~70  16~16.5  50~60  10  1.0  0  0.8~0.9  75~85  17~17.5  50~60  10~15  1.2 ...
  • Page 10   7.2. Parameter for flat fillet welding            Plate   Welding  Gas   Corn size l  Wire φ  Welding  Welding  speed   volume   thickness t  (mm)  (mm)  current (A)  voltage (V)  (mm)  (cm/min)  (L/min)  1.0  2.5~3.0  0.8~0.9  70~80  17~18  50~60  10~15  1.2  2.5~3.0  1.0  70~100  18~19  50~60  10~15  1.6  2.5~3.0  1.0~1.2 ...
  • Page 11   7.3. Parameter for fillet welding in the ver cal posi on      Plate   Welding  Gas   Corn size l  Wire φ  Welding  Welding  thickness t  speed   volume   (mm)  (mm)  current (A)  voltage (V)  (mm)  (cm/min)  (L/min)  1.2  2.5~3.0  1.0  70~100  18~19  50~60  10~15  1.6  2.5~3.0  1.0~1.2  90~120  18~20  50~60  10~15  2.0  3.0~3.5  1.0~1.2  100~130 ...
  • Page 12   7.4. Parameter for lap welding            Plate   Welding  Gas   Welding  Wire φ  Welding  Welding  thickness t  speed   volume   posi on  (mm)  current (A)  voltage (V)  (mm)  (cm/min)  (L/min)  0.8  A  0.8~0.9  60~70  16~17  40~45  10~15  1.2  A  1.0  80~100  18~19  45~55  10~15  1.6  A ...

  • Page 13: Cau On

      8. Cau on    8.1. Working environment  1.  Welding should be carried out in a rela vely dry environment with a humidity of  90% or less.  2.  The temperature of the working environment should be ‐10°C to +40°C.  3.  Avoid welding in the open air unless sheltered from sunlight and rain, and never  let rain or water infiltrate the machine.  4.  Avoid welding in dusty areas or where corrosive chemical gases are present.  5.  Avoid MIG welding in environments with a strong airflow.    8.2. Ven la on  The i‐TECH MIG250 contains an inner fan which cools it effec vely, enabling it to  work steadily for longer periods. To enable the fan to work efficiently, always  ensure that the louvers on the front panel are uncovered and unblocked and that  the minimum distance between the machine and other objects is 30cm.     8.3. Overhea ng protec on  If the machine has become overheated because of con nuous welding for long  periods the overheat LED will light up and the overheat protec on system will begin  working, causing the machine to stop welding. If this occurs there is no need to  restart the machine — once it has cooled down the LED will go out and welding can  recommence.    9. Maintenance  1. ...

  • Page 14: Troubleshoo Ng

      10. Troubleshoo ng  Fault  Cause  Remedy  Ensure that the machine is connected  The power on  No mains power  to a suitable live mains power source  LED is not lit   available   and is switched on   Stop welding for a while to allow the  The machine has  machine  me to cool down. Ensure  The yellow LED  overheated because the  that the fan and output ducts are  light is lit  working duty cycle has  free from obstruc on and that there  been exceeded  is adequate ven la on space around  the machine  Check that the leads are fi ed to the  No welding  Welding leads are  correct sockets & that the earth  output  incorrectly fi ed  return is connected to the work piece  Incorrect welding  Check that the current se ng is  MMA Welding ...
  • Page 15      ...
  • Page 16   Heathpark Way, Heathpark Industrial Estate, Honiton, Devon, EX14 1BB  01404 549791  sales@inverterfusion.co.uk | www.inverterfusion.co.uk        @IFL_Welders  Inverter Fusion Ltd           ...

Table of Contents