Invacare IRC5PO2AW Service Manual
  1. Manuals
  2. Brands
  3. Invacare Manuals
  4. Oxygen Equipment
  5. IRC5PO2AW
  6. Service manual

Invacare IRC5PO2AW Service Manual

Oxygen concentrator homefill compatible
Hide thumbs Also See for IRC5PO2AW:
Table of Contents

Advertisement

Quick Links

See also: Operator's Manual , User Manual
Service Manual
™
Perfecto
2
Oxygen Concentrator
®
(HomeFill
Compatible)
Model IRC5PO2AW (Sensored)
Model IRC5PAW (Non-Sensored)
DEALER: Keep this manual. The procedures in this manual
MUST be performed by a qualified technician.
For more information regarding
Invacare products, parts, and services,
please visit www.invacare.com

Advertisement

Table of Contents
loading

Related Manuals for Invacare IRC5PO2AW

Summary of Contents for Invacare IRC5PO2AW

  • Page 1 Perfecto Oxygen Concentrator ® (HomeFill Compatible) Model IRC5PO2AW (Sensored) Model IRC5PAW (Non-Sensored) DEALER: Keep this manual. The procedures in this manual MUST be performed by a qualified technician. For more information regarding Invacare products, parts, and services, please visit www.invacare.com...

  • Page 2: Perfecto

    WARNING Invacare products are specifically designed and manufactured for use in conjunction with Invacare accessories. Accessories designed by other manufacturers have not been tested by Invacare and are not recommended for use with Invacare products. PERFECTO PARTS COMPATIBILITY The Platinum concentrator and the Perfecto concentrator share many similar components.

  • Page 3: Table Of Contents

    TABLE OF CONTENTS TABLE OF CONTENTS SPECIAL NOTES ................6 FEATURES ..................7 TYPICAL PRODUCT PARAMETERS ............ 8 SECTION 1—IMPORTANT SAFEGUARDS .......... 10 Important Safeguards ..........................10 Radio Frequency Interference .......................11 SECTION 2—INSTALLATION/SEQUENCE OF OPERATION ....12 Verification of Battery Free Power Loss Alarm ................12 Sequence of Operation ...........................12 SensO Oxygen Sensor Technology - Ceramic Zirconia Sensor ..........13...
  • Page 4 Replacing Pilot Valve Poppets and O-Rings..................68 SECTION 21—PURITY INDICATORS ..........71 SensO Alarm Indicators ........................71 Operation ..............................71 IRC5PO2AW Indicator Lights Explanation..................71 IRC5PAW Indicator Lights Explanation..................71 SECTION 22—TIMING ..............73 Autotuning (Model IRC5PO2AW Only) ..................73 Manual Tuning (Model IRC5PAW Only)..................75 ™ Perfecto Part No 1154245...
  • Page 5 TABLE OF CONTENTS TABLE OF CONTENTS SECTION 23—LEAK TEST ..............76 Leak Test ..............................76 4 Way Valve Function Test ........................78 SECTION 24— ALARM TEST ............80 Alarm and Sensor Tests..........................80 Power Loss Alarm ..........................80 Low Pressure Test..........................80 Time-Out Test............................81 High Pressure Test ..........................81 Oxygen Sensor .............................82 P.E.

  • Page 6: Special Notes

    SPECIAL NOTES SPECIAL NOTES Signal words are used in this manual and apply to hazards or unsafe practices which  could result in personal injury or property damage. Refer to the table below for  definitions of the signal words. SIGNAL WORD MEANING Danger indicates an imminently hazardous situation which, DANGER if not avoided, will result in death or serious injury. Warning indicates a potentially hazardous situation which, if WARNING not avoided, could result in death or serious injury. Caution indicates a potentially hazardous situation which, if CAUTION not avoided, may result in property damage or minor injury...

  • Page 7: Features

    Lights / Fault and Power Indicator Lights (SensO Model Only) Flowmeter Circuit Breaker Power Switch Hour Meter ACCESSORIES (NOT SHOWN): PreciseR ™ Pediatric Flowmeter Accessory ‐ IRCPF16AW HomeFill home oxygen compressor ‐ IOH200AW *NOTE: This outlet fitting is to be used only  for filling oxygen cylinders with the HomeFill  home oxygen compressor. The outlet fitting  does not affect concentrator performance.  Refer to the HomeFill ownerʹs manual, part  number 1145804 ‐ Northern, 1145805 ‐  Southern, 1145806 ‐ Scandinavian, for  connection and operating instructions. When  not in use, the plug provided with the  concentrator should be inserted into the outlet  fitting. For more information about the  HomeFill, contact your Invacare dealer. Outlet Fitting* Power Inlet ™ Part No 1154245 Perfecto...

  • Page 8: Typical Product Parameters

    34.5 kPa ± 3.45 kPa. (5 p.s.i. ± 0.5 p.s.i.) Flow Range: 0.5 to 5 L/min For flowrates less than 1 L/min, we recommend the use of the Invacare Pediatric Flowmeter IRCPF16AW Accessory Low Flow Alarm: 0 L/min to 0.5 L/min Rapid Audible Alarm Beeping (No Accessories Connected)
  • Page 9 Recommended Storage and Shipping Temper- -29°C to 65°C (-20°F to 150°F), at 15-95% relative humidity ature: Standards and Regulatory Listing: IRC5PO2AW/IRC5PAW IEC/EN61000-3-2 IEC/EN61000-3-3 IEC/EN 60601-1, A1, A2 IEC/EN 60601-1-2 IRC5PO2AW Models Only ISO8359 CE marked model IRC5PO2AW IRC5PO2AW INDICATORS LABEL PURITY INDICATOR LIGHTS SYMBOL...

  • Page 10: Section 1-Important Safeguards

    SECTION 1—IMPORTANT SAFEGUARDS Important Safeguards In order to ensure the safe installation, assembly and operation of the Perfecto   concentrator these instructions MUST be followed. WARNING This section contains important information for the safe operation and use of this  product.  DANGER Risk of electric shock. DO NOT disassemble. Refer servicing to qualified service  personnel. No user serviceable parts. TO REDUCE THE RISK OF BURNS, ELECTROCUTION, FIRE OR INJURY TO  PERSONS. DO NOT place or store product where it can drop into water or other liquid. DO NOT reach for product that has fallen into water. Unplug IMMEDIATELY. A spontaneous and violent ignition may occur if oil, grease or greasy substances come  in contact with oxygen under pressure. These substances MUST be kept away from the  oxygen concentrator, tubing and connections, and all other oxygen equipment. DO  NOT use any lubricants unless recommended by Invacare. Operating Information For optimum performance, Invacare recommends that each concentrator be on and  running for a minimum of 30 minutes at a time. Shorter periods of operation may reduce  maximum product life.  A product should NEVER be left unattended when plugged in. Make sure the Perfecto   is Off when not in use. DO NOT connect the concentrator in parallel or series with other oxygen concentrators or  oxygen therapy devices. Keep the oxygen tubing, cord, and unit out from under such items as blankets, bed  coverings, chair cushions, clothing and away from heated or hot surfaces, including space  heaters, stoves and similar electrical appliances. ™ Perfecto Part No 1154245...

  • Page 11: Radio Frequency Interference

    SECTION 1—IMPORTANT SAFEGUARDS Radio Frequency Interference This equipment has been tested and found to comply with EMC limits specified by IEC/ EN 60601‐1‐2. These limits are designed to provide a reasonable protection against  electromagnetic interference in a typical medical installation. Other devices may experience interference from even the low levels of electromagnetic  emissions permitted by the above standards. To determine if the emissions from the  Perfecto  is causing the interference, turn the Perfecto  Off. If the interference with the  other device(s) stops, then the Perfecto  is causing the interference. In such rare cases,  interference may be reduced or corrected by one of the following measures: • Reposition, relocate, or increase the separation between the equipment. • Connect the equipment into an outlet on a circuit different from that to which the  other device(s) is connected. Avoid creation of any spark near medical oxygen equipment. This includes sparks from  static electricity created by any type of friction. ™ Part No 1154245 Perfecto...

  • Page 12: Section 2-Installation/Sequence Of Operation

    SECTION 2—INSTALLATION/SEQUENCE OF OPERATION SECTION 2—INSTALLATION/ SEQUENCE OF OPERATION Verification of Battery Free Power Loss Alarm Check the Perfecto  concentrator for proper operating conditions. 1. If the unit has been in below‐freezing temperatures, allow it to warm up to room  temperature before operating. 2. The concentrator may need to be turned on for four to five seconds to charge the  Battery Free Power Loss Alarm. Connect power cord to outlet and turn the  concentrator on. Turn flow control knob counterclockwise and flow will begin  IMMEDIATELY. Set flow rate to five L/min. Let the unit run for 30 minutes, then turn  unit off. 3. Unplug the power cord and press On/Off ( ) switch to the On ( ) position. An  intermittent audible alarm will sound. This confirms proper operation of the Battery  Free Power Loss Alarm. Turn On/Off switch Off ( ). 4. Connect power cord to outlet and turn on concentrator. Unit will beep on start‐up.  5. Check the oxygen concentration per specifications after 30‐40 minutes running time. Sequence of Operation Turning On ( ) the power switch applies 230 VAC to the compressor motor, hour meter, ...

  • Page 13: Senso Oxygen Sensor Technology - Ceramic Zirconia Sensor

    SECTION 2—INSTALLATION/SEQUENCE OF OPERATION The electrical activation of the 4‐way Valve is accomplished every 8 to 15 seconds by the  pressure sensor and P.C. Board electronics when the pressure reaches a set point of 144.79  kPa (21 p.s.i.) output flows 4 L/min and above or 110.32 kPa (16 p.s.i.) output flows 3 L/ min and below. The time between cycles is dependent on altitude, flow rate and internal  environmental factors. A P.E. valve opens just prior to the shift of the 4‐way valve. This allows highly  concentrated oxygen to enter the just exhausted bed from the top. This additional  pressure allows the bed to start its cycle at a higher pressure. The P.E. valve will close just  after the shift of the 4‐way valve. If main power is lost, the Battery Free Power Loss Alarm will sound a short ʺBEEPʺ, with  a long pause after. All units are equipped with a diagnostic alarm system that signals if  the pneumatic pressure or electrical systems malfunction. The troubleshooting guide in  this manual explains the alarm system signals and reasons, in detail. Refer to  Troubleshooting on page 16. SensO Oxygen Sensor Technology - Ceramic Zirconia Sensor Technical Description The oxygen being produced by the concentrator flows out of the product tank and into  the flowmeter. A small flow of oxygen produced by the unit is sent through a precision  orifice to the oxygen sensor mounted on the printed circuit board. As the oxygen enters the sensor, it passes through a screen and contacts the sensing disk. Electric current flowing through a metal film resistor heats the disk in excess of 300° C.    Oxygen molecules contact the electrode of the disk and pick‐up extra electrons to become  oxygen ions. These oxygen ions are attracted to the electrode on the bottom of the zirconia  sensing disk. Because of the crystal structure of the zirconia, only oxygen ions can pass  through. When the oxygen ions reach the bottom electrode, the extra electrons are  released from the oxygen ions and oxygen molecules return to the air. The number of ...
  • Page 14 SECTION 2—INSTALLATION/SEQUENCE OF OPERATION After five minutes, if the oxygen purity exceeds 85% ± 2%, the GREEN light will continue  to illuminate. If the oxygen level is not above 85% ± 2% after the first five minutes, the system will  continue to monitor the O  and wait for a maximum of 30 minutes from start‐up to reach  85% ± 2% before activating an alarm. Environmental factors such as low voltage, high  altitude, or age of the machine will affect the time required to reach 85% ± 2%.  If the oxygen level is not above 85% ± 2% within the first 30 minutes, the oxygen  concentration alarm sequence will activate and the unit will shut down. When oxygen concentration is above 85% ± 2%, the sensor measures oxygen purity every  10 minutes. If a reading falls below 85% ± 2%, a YELLOW light will illuminate. If the  oxygen purity falls below 73% ± 3% the RED light/Alarm/Shut‐Down mode will activate.  ™ Perfecto Part No 1154245...

  • Page 15: Section 3-Pneumatic Diagram

    SECTION 3—PNEUMATIC DIAGRAM SECTION 3—PNEUMATIC DIAGRAM Perfecto Oxygen Concentrator Ouput Output HEPA Filter Check Valve Flowmeter Patient Output Oxygen Sensor Pressure (SensO models Only) Regulator Pressure Sensor p.s.i. P.C. Board Product Tank Check Valves Air Inlet Cabinet Filter Compressor Inlet Filter Sieve Sieve P.E.

  • Page 16: Section 4-Troubleshooting

    If the breaker does not trip, run unit for approximately two hours. The circuit breaker should be less than 10 ohms. If breaker trips again, there is an internal problem. Contact Invacare Technical Service. Perfecto Part No 1154245 ™...
  • Page 17 SECTION 4—TROUBLESHOOTING SYMPTOM PROBABLE CAUSE SOLUTION Power Loss: P.C. board. (Continued) a. P.C. board damaged. a. Replace P.C. Board. Refer to Internal Status Indicators: Replacing P.C. Board on page 58. RED: Off b. Loose or damaged connector. b. Repair or replace connector. GREEN: Off Unit plugged in, power switch, alarm off.
  • Page 18 SECTION 4—TROUBLESHOOTING SYMPTOM PROBABLE CAUSE SOLUTION LOW PRESSURE: Compressor inlet filter dirty or Replace compressor inlet filter. Refer to Internal Status Indicators: plugged. Replacing the Compressor Inlet HEPA RED: One Flash Filter on page 26. GREEN: One Flash Compressor: a. Leaks at fittings or tubing a.
  • Page 19 SECTION 4—TROUBLESHOOTING SYMPTOM PROBABLE CAUSE SOLUTION Unit not operating: Alarm: P.C. board Failure. Replace P.C. board.Refer to Replacing P.C. On or Off Board on page 58. Internal Status Indicators: RED: Two Flashes GREEN: Four Flashes Or RED: Two Flashes GREEN: Five Flashes Low Concentration: NOTE: Cabinet filters dirty.
  • Page 20 SECTION 4—TROUBLESHOOTING SYMPTOM PROBABLE CAUSE SOLUTION Low Concentration Flowmeter: (Continued) a. Flowmeter opened beyond a. Return flow to maximum setting. maximum flow rate. b. Cracked or broken fitting. b. Replace fitting. c. Input tubing leaking or loose. c. Repair or replace. Refer to Replacing Flowmeter on page 63.
  • Page 21 SECTION 4—TROUBLESHOOTING SYMPTOM PROBABLE CAUSE SOLUTION Unit Overheats: Base exhaust vent plugged or Place unit at least 7.62 cm (3-inches) restricted. from any wall. DO NOT place unit on pile or shag carpeting that may restrict air flow. Cabinet filters dirty or blocked. Clean or replace.
  • Page 22 SECTION 4—TROUBLESHOOTING SYMPTOM PROBABLE CAUSE SOLUTION Unit Not Operating, Transformer assembly: Internal Status Indicators: a. Assembly connector a. Reattach connector. RED: Off disconnected. GREEN: Off b. Faulty transformer assembly. b. Replace transformer assembly. Refer Control Panel Indicators: to Replacing the Transformer on RED: Off page 61.

  • Page 23: Section 5-Cabinet

    SECTION 5—CABINET SECTION 5—CABINET Removing Cabinet DANGER To prevent electrical shock, ALWAYS disconnect concentrator from electrical outlet  before servicing. NOTE: For this procedure, refer to FIGURE 5.1. 1. Unplug unit. 2. Remove the four mounting screws that secure cabinet assembly to the base assembly. 3. Lift the cabinet straight up. NOTE: When required, vacuum inside of the cabinet and exposed foam insulation.  4. To re‐install cabinet, reverse STEPS 2‐3.  Cabinet Assembly Mounting Screws Mounting Screws Base Assembly FIGURE 5.1 Removing Cabinet ™ Part No 1154245 Perfecto...

  • Page 24: Section 6-Preventive Maintenance

    SECTION 6—PREVENTIVE MAINTENANCE SECTION 6—PREVENTIVE MAINTENANCE DANGER To prevent electrical shock, ALWAYS disconnect concentrator from electrical outlet  before servicing. NOTE: The Perfecto  AW Concentrators are specifically designed to minimize routine preventive  maintenance. In places with high dust or soot levels, maintenance may need to be performed more  often. The following MUST be performed at a minimum of one year in service to assure years of  additional reliability. Refer to Troubleshooting on page 16 for plugged filter symptoms. Power  should be disconnected before beginning preventive maintenance on the Invacare concentrator. Cleaning the Cabinet Filter NOTE: For this procedure, refer to FIGURE 6.1 on page 24.  NOTE: There is one cabinet filter located on the back of the cabinet. 1. Inspect the filter monthly. Remove and clean as needed.  NOTE: Environmental conditions that may require more frequent inspection and cleaning of the  filter include but are not limited to: high dust, air pollutants etc. 2. Clean the cabinet filter with a vacuum cleaner or wash in warm soapy water and rinse  thoroughly. 3. Dry the filter thoroughly before reinstallation. CAUTION DO NOT operate the concentrator without the filter installed. Filter FIGURE 6.1 Cleaning the Cabinet Filter ™...

  • Page 25: Replacing The Outlet Hepa Filter

    SECTION 6—PREVENTIVE MAINTENANCE Replacing the Outlet HEPA Filter Check the Outlet HEPA Filter NOTE: The outlet HEPA filter can be checked by performing the following procedure. 1. Turn the concentrator on and adjust the flowmeter to the maximum flow of the unit. 2. Observe the flowmeterʹs flow indicator while connecting a 15.24 m (50 ft) cannula tube  to the outlet barb of the concentrator (not shown). 3. If the flow indicator fluctuates, the outlet HEPA filter may need replacement. Refer to  Troubleshooting on page 16. Replace the Outlet HEPA Filter NOTE: For this procedure, refer to FIGURE 6.2. NOTE: Perform this procedure as needed depending on the outlet HEPA filter check results. 1. Unplug the unit. 2. Remove the cabinet. Refer to Removing Cabinet on page 23 3. For easier access to the outlet HEPA filter, remove the compressor inlet HEPA filter by  grasping the compressor inlet filter, pull outward and up until filter is dislodged from  rubber base (FIGURE 6.3). 4.

  • Page 26: Replacing The Compressor Inlet Hepa Filter

    SECTION 6—PREVENTIVE MAINTENANCE Replacing the Compressor Inlet HEPA Filter NOTE: For this procedure, refer to FIGURE 6.3 on page 26. NOTE: Perform this procedure as needed depending upon the environment the concentrator is  used in. 1. Unplug the unit. Compressor Inlet 2. Remove the filter access panel with air  HEPA Filter scoop by pressing down on center tab  Center and pulling panel out. 3. Grasp the compressor inlet HEPA filter,  pull outward and up until filter is  dislodged from rubber base. 4. Discard the existing compressor inlet  HEPA filter. 5. Install new compressor inlet filter by  inserting the filter into the rubber base. Filter Access Panel with Air 6.
  • Page 27 SECTION 6—PREVENTIVE MAINTENANCE Top of Manifold Exhaust Tube Tie-Wrap Rubber Grommet “F” Tube Bottom of Manifold Exhaust Tube FIGURE 6.4 Replacing the Muffler Assembly 6. Push the muffler assembly down through the opening in the sound box. 7. Cut the two tie wraps around the muffler assembly. 8. Separate the muffler assembly (Detail “A” in FIGURE 6.5). 9. Inspect the components to ensure they are clear. 10. Do one of the following: • Replace exhaust canister and throttling muffler if plugged or restricted. • Install only new throttling muffler if exhaust canister is in good condition. 11. Install new/existing muffler assembly by reversing STEPS 2‐10. 12.
  • Page 28 SECTION 6—PREVENTIVE MAINTENANCE Top of Manifold Exhaust Tube Sound Box Rubber Grommet Tie Wraps Throttling Muffler Exhaust Canister DETAIL “A” Muffler Body 8” Tie-Wrap Throttling Muffler Exhaust Muffler Assembly Muffler Grommet Grommet Exhaust Canister 8” Tie-Wrap FIGURE 6.5 Replacing the Muffler Assembly ™...

  • Page 29: Cleaning The Heat Exchanger

    SECTION 6—PREVENTIVE MAINTENANCE Cleaning the Heat Exchanger DANGER To prevent electrical shock, ALWAYS disconnect concentrator from electrical outlet  before servicing. NOTE: For this procedure, refer to FIGURE 6.6 on page 29. 1. Unplug unit. 2. Remove cabinet. Refer to Removing Cabinet on page 23. CAUTION Use care not to deform heat exchanger when installing, removing or cleaning. 3. Remove excess dirt using compressed air or vacuum. 4. Reinstall cabinet. Refer to Cabinet on page 23. Heat Exchanger FIGURE 6.6 Cleaning the Heat Exchanger ™ Part No 1154245 Perfecto...
  • Page 30 SECTION 6—PREVENTIVE MAINTENANCE PREVENTIVE MAINTENANCE RECORD INVACARE PERFECTO OXYGEN CONCENTRATOR Model No. IRC _______________________________ Serial No.____________________________________ On Each Inspection Record Date Of Service Record Elapsed Hours on Hour Meter Clean Cabinet Filters Check Prescribed L/min. Flow Rate Annually, During Preventive Maintenance Schedule, Or Between Patients Clean/Replace Cabinet...

  • Page 31: Section 7-Compressor

    SECTION 7—COMPRESSOR SECTION 7—COMPRESSOR DANGER To prevent electrical shock, ALWAYS disconnect concentrator from electrical outlet  before servicing. Replacing Compressor Assembly NOTE: For this procedure, refer to FIGURE 7.1 on page 32 and FIGURE 7.2 on page 33. 1. Unplug unit. 2. Remove the cabinet. Refer to Removing Cabinet on page 23. 3. Cut the tie wrap that secures the intake hose to the compressor assembly (Detail “A”). 4. Disconnect intake hose from compressor assembly (Detail “A”). 5. Remove compressor wires from wire clamps or tie‐wraps (not shown). 6. Disconnect compressor connector from the main harness connector (not shown). 7. Disconnect capacitor wires from the top of the capacitor (Detail “B”).  8. Disconnect brass nut from compressor (Detail “B”). 9. On the backside of the Perfecto , loosen the clamp that secures the vinyl tube to the  manifold assembly and remove the vinyl tube from the manifold assembly (Detail  “C”). 10. On the front side of the Perfecto , pull heat exchanger with vinyl tube out of base  assembly (Detail “D“).
  • Page 32 SECTION 7—COMPRESSOR DETAIL “A” DETAIL “B” Tie-Wrap Brass Nut Capacitor Compressor Capacitor Wires Compressor Intake Hose attach here DETAIL “C” DETAIL “D” Mounting Screws Mounting Screws Grommets Vinyl Tube Clamp Manifold Assembly FIGURE 7.1 Replacing Compressor Assembly ™ Perfecto Part No 1154245...

  • Page 33: Replacing Capacitor

    SECTION 7—COMPRESSOR Replacing Capacitor NOTE: For this procedure, refer to FIGURE 7.2. 1. Unplug the unit.  2. Remove the cabinet. Refer to Removing Cabinet on page 23.  3. Using needlenose pliers, disconnect the spade connectors from the capacitor  terminals. 4. Cut the tie wrap that secures the capacitor to the base of the concentrator. 5. Remove the capacitor from the concentrator base. 6. Install new capacitor by reversing STEPS 3‐6. 7. Re‐install the cabinet. Refer to Removing Cabinet on page 23. Capacitor Tie Wrap Capacitor Terminals (Spade Connectors connect here) FIGURE 7.2 Replacing Capacitor ™ Part No 1154245 Perfecto...

  • Page 34: Rebuilding The Thomas Model 2660 Compressor

    SECTION 7—COMPRESSOR Rebuilding the Thomas Model 2660 Compressor DANGER To prevent electrical shock, ALWAYS disconnect concentrator from electrical outlet  before servicing. NOTE: This kit is designed for rebuilding the Thomas Model 2660 Series compressor. The model  number is located on the front of the compressor. Compressor number for this kit is 2660CHI39‐ 111. If the compressor has a different model number than those listed, this kit will not work. The Thomas 2660 Series Compressor Rebuild Kit (p/n 1153686) contains the following: DESCRIPTION QUANTITY Teflon®Piston Cups Aluminum Piston Sleeves Flapper Valves - Intake and Exhaust Valve Keepers O-Ring - Sleeve Valve Plate Gaskets Head Mounting Screws Valve Screws Valve Restraints Piston Cup Retainer Screws Tools Required:...

  • Page 35: Removing Compressor And Compressor Heads

    SECTION 7—COMPRESSOR Removing Compressor and Compressor Heads Compressor 1. Unplug concentrator and carefully remove compressor from concentrator. Refer to  Replacing Compressor Assembly on page 31. Compressor Head Plate NOTE: For this procedure, refer to FIGURE 7.3. 1. Clean loose dirt from the outside of the  Head Screws compressor.  2. Use the Torx T‐25 torque wrench and  Compressor loosen the eight head screws. Head Plate 3. Note head placement before removing  compressor head plate. 4. Remove the compressor head plate. Valve Plates NOTE: For this procedure, refer to  FIGURE 7.3. Valve 1. Note the position of the plates before  Plate removing.
  • Page 36 SECTION 7—COMPRESSOR NOTE: For this procedure, refer to FIGURE 7.4. 1. Using two flat blade screwdrivers, pry the fan off of the motor shaft under the center  housing. DO NOT pry under the fan blades. NOTE: Note position/orientation of fan for reassembly. Connecting Rod and Eccentric Assembly NOTE: For this procedure, refer to FIGURE 7.4. 1. Rotate shaft to align the eccentricʹs set screw with the access hole in the bottom of the  compressor housing. 2. Insert the 1/8‐inch Allen wrench into the access hole in the bottom of the compressor  housing. 3. Loosen the set screw ¼ turn. 4. Rotate connecting rod to top dead center (180°) and slide the connecting rod/eccentric  assembly off the shaft through the opening in the housing. 5. Secure the rod assembly in a fixture. 6. Remove the sleeve from the connecting rod and discard. Piston Cup NOTE: For this procedure, refer to FIGURE 7.4. 1. Remove the torque screw (discard) from the piston cup retainer (retain for reassembly). 2. Remove the piston cup (discard) and wipe debris from the top of the connecting rod  with a clean damp cloth. Cylinder Sleeve Torque Screw NOTE: Partial ...
  • Page 37 SECTION 7—COMPRESSOR O-ring, Intake Valve Keeper and Valve Keeper Strip NOTE: For this procedure, refer to FIGURE 7.5. 1. Remove the O‐ring, intake valve  Valve Flapper flapper and valve keeper strip from the  Screw bottom of the valve plate. Discard all. 2. Clean the bottom of the valve plate  Valve with a clean, soft cloth. Keeper Strip O-Ring Intake Valve Flapper FIGURE 7.5 Removing Compressor and Compressor Heads - Rebuilding the Compressor - O-ring, Intake Valve Keeper and Valve Keeper Strip Exhaust Valve Flapper, Valve Restraint and Valve Keeper Strip NOTE: For this procedure, refer to FIGURE 7.6.

  • Page 38: Rebuilding The Compressor

    SECTION 7—COMPRESSOR Rebuilding the Compressor NOTE: Before reassembly, wipe any residue from all components with a clean soft cloth. Gasket NOTE: For this procedure, refer to FIGURE 7.6 on page 37. 1. Install new gasket; seating the gasket firmly in the groove at the top of the valve plate  with your finger or blunt object. CAUTION Make sure that the gasket is not twisted when seated in the groove of the top of the valve  plate. Exhaust Valve Flapper, Valve Restraint and Valve Keeper Strip NOTE: For this procedure, refer to FIGURE 7.6 on page 37. 1. Install the new exhaust valve flapper, valve restraint and valve keeper strip to the top  of the valve plate with the valve flapper screw. NOTE: Torque flapper screws to 1.36 N‐M (12 inch‐lbs). O-ring, Intake Valve Flapper and Valve Keeper Strip NOTE: For this procedure, refer to FIGURE 7.5 on page 37.
  • Page 39 SECTION 7—COMPRESSOR CAUTION DO NOT lubricate or use oil on any moving parts. The compressor eccentric uses a  precision sealed bearing. DO NOT crimp the piston cup when you replace the sleeve. If the cup is crimped, it MUST  be replaced. 3. With bearing side of connecting rod/eccentric assembly facing the center (motor) of  the compressor, slide the assembly onto the shaft bringing it flush to the motor  bearing. NOTE: Make sure the eccentric set screw is positioned over the flat of the shaft. 4. Using the access hole, tighten set screw to 4.2 N‐M (40 inch‐lbs) (Detail “A” of  FIGURE 7.4). 5. Hold the sleeve down to the housing with one hand and slowly rotate the eccentric  with the other hand to ensure all the components are aligned properly. NOTE: For this procedure, refer to FIGURE 7.4 on page 36. 1. Reinstall the fan onto the shaft in original orientation. Secure into position using a  rubber mallet. Valve Plate NOTE: For this procedure, refer to FIGURE 7.3 on page 35. 1. With the sleeve located and firmly seated on the housing, replace the valve plate in the  same manner as it was. 2. Repeat STEP 1 for other valve plate. NOTE:  Make sure the top edge of the sleeve locates in the O‐ring groove in the bottom of the valve  plate. CAUTION Make sure that the O‐ring is not twisted when seated in the groove of the bottom of the  valve plate. Compressor Heads NOTE: For this procedure, refer to FIGURE 7.3 on page 35.
  • Page 40 SECTION 7—COMPRESSOR Compressor WARNING To avoid personal injury or property damage, rotate the fan by hand prior to connecting  the unit to a power source. Check for suction at the air inlet by placing your finger over  the port as you rotate the fan. You should feel a slight suction with each rotation of the  fan. If you DO NOT feel a suction but you feel or hear a thump as you turn the fan, DO  NOT connect the unit to a power source. Review the assembly procedure for possible  error. NOTE: For this procedure, refer to FIGURE 7.7 on page 41. 1. Reinstall compressor. Refer to Replacing Compressor Assembly on page 31.  2. Run unit and check for leaks around compressor hoses and compressor tubes. Refer  to Leak Test on page 76. 3. Take pressure readings to ensure proper system pressures. Refer to Checking Sieve  Bed Pressure on page 85. ™ Perfecto Part No 1154245...
  • Page 41 SECTION 7—COMPRESSOR NOTE: Compressor is shown assembled.  Compressor parts are shown exploded  along direction of arrows. COMPRESSOR PARTS LEGEND 1. Connecting Rod, Eccentric & Bearing Assembly 10. Valve Restraint 2. Piston Cup 11. Valve Keeper Strip 3. Screw - Piston Cup Retainer 12. Valve Flapper - Intake & Exhaust 4. Piston Cup Retainer 13.

  • Page 42: Section 8-P.e. Valve

    SECTION 8—P.E. VALVE SECTION 8—P.E. VALVE Replacing P.E. Valve DANGER To prevent electrical shock, ALWAYS disconnect concentrator from electrical outlet  before servicing. NOTE: For this procedure, refer to FIGURE 8.1 on page 43. 1. Unplug unit. 2. Remove cabinet. Refer to Removing Cabinet on page 23.  3. Remove the compressor inlet HEPA filter. Refer to Replacing the Compressor Inlet  HEPA Filter on page 26. 4. Remove spade connectors from P.E. valve terminals. 5. Remove tie‐wraps from P.E. valve tubing. 6. Remove P.E. valve assembly from tubing. CAUTION If P.E. valve is not to be installed IMMEDIATELY, plug the P.E. valve tubing to prevent  sieve bed contamination. 7. Install new P.E. Valve assembly IMMEDIATELY, by reversing STEPS 3‐5. 8. Reinstall the compressor inlet HEPA filter. Refer to Replacing the Compressor Inlet  HEPA Filter on page 26. NOTE: Retiming of the concentrator is necessary. Refer to Timing on page 73. NOTE: To ensure proper orientation, the “out” port barb should face to the left side sieve bed when ...
  • Page 43 SECTION 8—P.E. VALVE P.E. Valve Tie-Wrap P.E. Valve Tie-Wrap Tubing Assembly P.E. Valve Tubing “Out” Port Barb Sieve Bed P.E. Valve Terminals (Spade Connectors Attach Here are not shown) FIGURE 8.1 Replacing P.E. Valve ™ Part No 1154245 Perfecto...

  • Page 44: Section 9-Sieve Beds

    SECTION 9—SIEVE BEDS SECTION 9—SIEVE BEDS Replacing Sieve Beds DANGER To prevent electrical shock, AWAYS disconnect concentrator from electrical outlet  before servicing. NOTE: For this procedure, refer to FIGURE 9.1 on page 45. NOTE: ALWAYS replace sieve beds in pairs to ensure that both beds are in optimum condition. 1. Unplug unit. 2. Remove cabinet. Refer to Removing Cabinet on page 23. 3. Remove compressor inlet HEPA filter. Refer to Replacing the Compressor Inlet HEPA  Filter on page 26. 4. Remove tie wraps and disconnect P.E valve tubing and check valve tubing from top of  sieve beds. 5. Remove the four large tie‐wraps (two on each sieve bed). 6. Tilt sieve beds back and lift up. Rest sieve beds on rear of base. 7. Using a hose clamp tool, remove the clamp and reinforced tubing from bottom of both  sieve beds and remove sieve beds. CAUTION DO NOT remove plastic caps from new sieve bed fittings until ready to install new beds.  Severe sieve contamination can occur if uncapped beds are exposed to air. 8. Remove plastic caps from the top and bottom fittings of the new sieve beds. 9.
  • Page 45 SECTION 9—SIEVE BEDS P.E. Valve Check Valve Tubing Assembly Tie-Wraps Check Valve Tubing Tie-Wraps Tie-Wrap P.E. Valve Tubing P.E. Valve Tubing Tie Wraps Tie-Wrap Clamp Sieve Bed Reinforced Tubing attaches HERE (not shown) NOTE: Compressor Inlet HEPA Filter removed from illustration for clarity. FIGURE 9.1 Replacing Sieve Beds ™ Part No 1154245 Perfecto...

  • Page 46: Section 10-Check Valves

    SECTION 10—CHECK VALVES SECTION 10—CHECK VALVES Replacing Check Valves DANGER To prevent electrical shock, ALWAYS disconnect concentrator from electrical outlet  before servicing. NOTE: For this procedure, refer to FIGURE 10.1 on page 47. 1. Unplug unit. 2. Remove cabinet. Refer to Removing Cabinet on page 23. NOTE: Replace one or both check valves when performing this procedure. The check valves are one‐ way directional and can be checked by passing air through them. Air should flow in one direction  only. 3. It may be necessary to remove the compressor HEPA inlet filer. Refer to Replacing the  Compressor Inlet HEPA Filter on page 26. 4. Remove tie‐wraps from top and bottom of the check valve(s) and disconnect check  valve(s) from ¼‐inch PVC tubing. WARNING The check valves are one‐way directional and MUST be installed correctly. The letters  “VAC” are printed on the check valves. The check valves MUST be installed with the  “VAC” on the underside of the check valve. Low system pressures and eventual bed  contamination will result if check valves are not properly installed.  CAUTION DO NOT put a check valve on the regulator outlet tubing. Otherwise, damage may result.  The regulator outlet tubing is identified by the flow arrow on the side of the regulator  which points to it.  5. Install the new check valve(s) into the ¼‐inch PVC tubing on inlet tubing only. 6.
  • Page 47 SECTION 10—CHECK VALVES 8. Reinstall compressor inlet HEPA filter. Refer to Replacing the Compressor Inlet HEPA  Filter on page 26. 9. Run units and check for leaks. Refer to Leak Test on page 76. 10. Reinstall cabinet. Refer to Removing Cabinet on page 23. Location of Product Tank ¼ PVC Inlet Tubing Check Valves Regulator Outlet Tubing Tie-wrap Tie-wrap Check Valves Tie-wrap Regulator Flow Arrow Product Tank FIGURE 10.1 Replacing Check Valves ™...

  • Page 48: Section 11-Regulator

    SECTION 11—REGULATOR SECTION 11—REGULATOR Replacing Regulator DANGER To prevent electrical shock, ALWAYS disconnect concentrator from electrical outlet  before servicing. NOTE: For this procedure, refer to FIGURE 11.1 on page 49. 1. Unplug unit. 2. Remove cabinet. Refer to Removing Cabinet on page 23. NOTE: On concentrator models with the SensO  unit ONLY, remove the 1/8‐inch tubing to  oxygen sensor housing. 3. Remove the four mounting screws that secure regulator to product tank cap. 4. Remove regulator from product tank lid ensuring that the O‐rings are removed. NOTE: Clean mounting surface of product tank cap. Ensure that the two ʺOʺ rings for the NEW  regulator are installed onto the ports (underside) of the NEW regulator before installation. WARNING Ensure proper installation of regulator. Note flow arrow on regulator. This MUST face  toward the regulator outlet tubing or flow will be interrupted causing system shutdown. 5. Install new regulator onto product tank by reversing STEPS 3 and 4. 6. Torque mounting screws to .56 N‐M ± .11 (5 ± 1 inch‐lbs). NOTE: On units with SensO , reinstall 1/8‐inch tubing to oxygen sensor housing. 7. Adjust regulator pressure if necessary. Refer to Adjusting Regulator on page 49. 8. Run unit and check for leaks. Refer to Leak Test on page 76. 9.

  • Page 49: Adjusting Regulator

    SECTION 11—REGULATOR Pressure Pressure Regulator (Top) Adjustment Screw (5/32-inch Allen Pressure Wrench) Regulator Mounting Pressure Screws Sensor Tubing Product Tank NOTE: For adjusting the regulator there is  Location of Product Tank no need to remove the control panel. FIGURE 11.1 Replacing Regulator Adjusting Regulator NOTE: For this procedure, refer to FIGURE 11.1. 1. Turn unit on ( ). 2. Install pressure gauge onto oxygen outlet. NOTE: Use a 0 ‐ 3.4 N‐M (30 p.s.i.) pressure gauge. NOTE: Check O  pressure at oxygen outlet. It should read a steady 34.5 ± 3.45 kPa (5 ± 0.5 p.s.i.). ...
  • Page 50 SECTION 11—REGULATOR 10. Once required pressure is achieved, reinstall cabinet. Refer to Removing Cabinet on  page 23. 11.  Refer to Troubleshooting on page 16 if you are unable to adjust or maintain 34.5 ± 3.45  kPa (5 ± 0.5 p.s.i.). NOTE: After ten minutes of run time, retest output pressure of concentrator to insure proper  operation and/or spec levels. ™ Perfecto Part No 1154245...

  • Page 51: Section 12-Heat Exchanger Assembly

    SECTION 12—HEAT EXCHANGER ASSEMBLY SECTION 12—HEAT EXCHANGER ASSEMBLY Replacing Heat Exchanger Assembly DANGER To prevent electrical shock, ALWAYS disconnect concentrator from electrical outlet  before servicing. NOTE: For this procedure, refer to FIGURE 12.1 on page 52. NOTE: The heat exchanger assembly contains three components: heat exchanger, nine inch vinyl  tube and connecting component. 1. Unplug unit. 2. Remove cabinet. Refer to Removing Cabinet on page 23. CAUTION Use care not to deform heat exchanger when installing, removing or cleaning. 3. Disconnect brass nut that secures the heat exchanger assembly to the compressor  (Detail “A”). 4. On the backside of the Perfecto , loosen the clamp that secures the vinyl tube to the  manifold assembly and remove the vinyl tube from the manifold assembly. (Detail  “B”). 5. Remove heat exchanger assembly by pulling vinyl tube through sound box. 6. Reverse STEPS 3‐5 to install new heat exchanger. 7. Run unit and check for leaks. Refer to Leak Test on page 76. 8.
  • Page 52 SECTION 12—HEAT EXCHANGER ASSEMBLY DETAIL “A” Sound Heat Exchanger Assembly Brass Nut Compressor DETAIL “B” Vinyl Tube Manifold Sound Box Clamp Assembly FIGURE 12.1 Replacing Heat Exchanger Assembly ™ Perfecto Part No 1154245...

  • Page 53: Section 13-Control Panel

    SECTION 13—CONTROL PANEL SECTION 13—CONTROL PANEL Removing Control Panel DANGER To prevent electrical shock, ALWAYS disconnect concentrator from electrical outlet before  servicing. Before handling any P.C. boards, you need to be properly grounded to prevent static  damage to the components of the board. A Static Cuff MUST be worn and properly  grounded using an alligator clip. Electrical conduit or a water pipe is normally sufficient  when a known good ground is not available. Care should be taken to ensure that the  alligator clip contacts with bare metal surface. NOTE: For this procedure, refer to FIGURE 13.1 on page 54. Tools Required: • Diagonal cutters • Flathead screwdriver • ¼‐inch ratchet, ¼‐inch socket, and ¼‐inch extension • Pliers • Tie‐wraps • Ground strap (cuff) 1. Unplug unit. 2. Remove cabinet. Refer to Cabinet on page 23. 3. Cut the two tie wraps that secure the control panel to the sieve beds (Detail “A”). 4.
  • Page 54 SECTION 13—CONTROL PANEL 11. Remove the On/Off switch. Refer to Replacing On/Off Switch on page 62  12. Remove the circuit breaker by twisting the locknut on the outside of the control panel. 13. Discard existing control panel. 14. Install new control panel by reversing STEPS 3‐12. 15. Run unit and check for leaks at pressure sensor tubing on product tank cap. Refer to  Leak Test on page 76 16. Reinstall cabinet. Refer to Removing Cabinet on page 23. DETAIL “B” DETAIL “A” Mounting Screws Control Wrap (STEP 5) Panel Wrap ¼-inch Tubing (STEP 6) Control Panel ¼-inch Tubing (STEP 7) Control Panel Circuit Breaker (STEP 9)

  • Page 55: Section 14-Cooling Fan

    SECTION 14—COOLING FAN SECTION 14—COOLING FAN Replacing Cooling Fan DANGER To prevent electrical shock, ALWAYS disconnect concentrator from electrical outlet  before servicing. NOTE: For this procedure, refer to FIGURE 14.1 on page 57. 1. Unplug unit. 2. Remove cabinet. Refer to Cabinet on page 23. 3. Remove control panel. Refer to Removing Control Panel on page 53. 4. Remove compressor inlet HEPA filter. Refer to Replacing the Compressor Inlet HEPA  Filter on page 26. 5. Remove the three mounting screws that secure the resonator housing to the soundbox.  Two mounting screws are installed in the top. The other mounting screw is located on  the backside of the housing near the bottom (Detail “A”). 6. Move the resonator housing back slightly for access to the cooling fan. Disconnect the  intake hose on the compressor assembly if necessary (Detail “A”). 7. Disconnect spade connectors from fan terminals on side of cooling fan. NOTE: The cooling fan is fastened to the soundbox with four rubber grommets on each corner. 8. Lift cooling fan up and dislodge the rubber grommets from the soundbox (Detail “B”).  9. Remove the rubber grommets from the existing cooling fan (Detail “C”). 10.
  • Page 56 SECTION 14—COOLING FAN 15. Connect spade connectors to fan terminals on side of cooling fan (Detail “B”). 16. Move resonator housing back into position (Detail “A”).  17. Secure the resonator housing to the soundbox with the three mounting screws. Two in  the top and one on the back near the bottom of the housing (Detail “A”). 18. If necessary, reconnect the intake valve on the compressor assembly. 19. Reinstall control panel. Refer to Removing Control Panel on page 53. 20. Reinstall compressor inlet HEPA filter. Refer to Replacing the Compressor Inlet HEPA  Filter on page 26. 21. Plug unit in and check for leaks. Refer to Leak Test on page 76. 22. Run unit for at least 30 minutes. If unit runs properly, replace cover. If not, call  Invacare Technical Service. 23. Reinstall cabinet. Refer to Cabinet on page 23. ™ Perfecto Part No 1154245...
  • Page 57 SECTION 14—COOLING FAN DETAIL “B” DETAIL “A” Rubber Back View Side View Cooling Fan Grommet Mounting Screws Intake Hose Compressor Assembly Mounting Screw Fan Terminals Soundbox (Spade Connectors attach here) Resonator Housing DETAIL “D” Cooling NOTE: Sieve Beds are not shown for clarity. DETAIL “C” Cooling Soundbox Rubber Grommets Rubber Grommets...

  • Page 58: Section 15-P.c. Board

    SECTION 15—P.C. BOARD SECTION 15—P.C. BOARD Replacing P.C. Board DANGER To prevent electrical shock, ALWAYS disconnect concentrator from electrical outlet  before servicing. CAUTION Follow these pre‐cautions to prevent damage to the P.C. boards: Before handling any P.C. boards, you need to be properly grounded to prevent static  damage to the components of the board. A Static Cuff MUST be worn and properly  grounded using an alligator clip. Electrical conduit or a water pipe is normally sufficient  when a known good ground is not available. Care should be taken to ensure that the  alligator clip contacts with bare metal surface. When removing quick disconnect terminals, DO NOT pull on wire itself as damage to the  connection may occur. Hold down the P.C. board with one hand and pull upward with  other hand with a slight rocking motion to remove the terminals. Before installing any P.C. boards, ensure that all insulators are in place. NOTE: For this procedure, refer to FIGURE 15.1 on page 60. 1. Unplug unit. 2. Remove cabinet. Refer to Removing Cabinet on page 23. 3. Remove control panel. Refer to Removing Control Panel on page 53. 4. Do the following: A. Disconnect wiring harnesses from PC board. WARNING DO NOT remove oxygen sensor tubing from P.C. board. Remove from regulator ONLY.  DO NOT remove the pressure sensor tubing from P.C. board. Remove from top of ...
  • Page 59 SECTION 15—P.C. BOARD 7. Secure new P.C. board in place with existing mounting screws. Be sure all tie‐wraps  removed from tubing connections are replaced. 8. Do the following: A. Connect wiring harnesses to P.C. board. B. Connect pressure sensor tubing to product tank. C. For concentrators that have O2 sensor, connect the oxygen sensor tubing to  regulator fitting. 9. Reinstall control panel. Refer to Removing Control Panel on page 53. 10. Run concentrator to ensure unit operates to specifications. 11. After replacing P.C. board, retiming may be necessary. Refer to Timing on page 73. 12. Check for leaks at pressure sensor tubing on product tank cap. Refer to Leak Test on  page 76. 13. Reinstall cabinet. Refer to Removing Cabinet on page 23. ™ Part No 1154245 Perfecto...
  • Page 60 SECTION 15—P.C. BOARD Control Panel Wiring Harnesses Connect Here Oxygen Sensor Tubing (IRC5PO2AW only) P.C. Board Mounting Screw Mounting Screw Pressure Sensor Tubing FIGURE 15.1 Replacing P.C. Board ™ Perfecto Part No 1154245...

  • Page 61: Section 16-Transformer

    SECTION 16—TRANSFORMER SECTION 16—TRANSFORMER Replacing the Transformer DANGER To prevent electrical shock, ALWAYS disconnect concentrator from electrical outlet  before servicing. NOTE: For this procedure, refer to FIGURE 16.1 on page 61. 1. Unplug unit. 2. Remove cabinet. Refer to Removing Cabinet on page 23. 3. Locate the transformer located on the sound box. 4. Code all wires before disconnecting for proper re‐connections. 5. Remove the two mounting screws that secure the transformer to the soundbox. 6. Note orientation of transformer on soundbox before removing for proper  reinstallation 7. Remove the existing transformer and discard. 8. Install new transformer in orientation noted in STEP 7. 9. Connect all wires as noted from STEP 4. 10. Reinstall cabinet. Refer to Cabinet on page 23. Location of DETAIL “A” Transformer Transformer Mounting...

  • Page 62: Section 17-On/Off Switch

    SECTION 17—ON/OFF SWITCH SECTION 17—ON/OFF SWITCH Replacing On/Off Switch DANGER To prevent electrical shock, ALWAYS disconnect concentrator from electrical outlet  before servicing. NOTE: For this procedure, refer to FIGURE 17.1 on page 62. 1. Unplug unit. 2. Remove cabinet. Refer to Removing Cabinet on page 23. 3. Remove control panel. Refer to Removing Control Panel on page 53.  4. Remove and code the four spade connectors from back of existing On/Off switch. 5. Compress retaining grips on back of existing On/Off switch and push switch out  through front of control panel. NOTE: Ensure proper orientation of the On/Off ( ) switch and wiring connections before  installation. Refer to FIGURE 17.1, Detail “A” and Detail “B” below. CAUTION DO NOT install the On/Off (I/O) switch upside down. Universal Off (O) symbol should  be at bottom and Universal On (I) symbol should be at the top. Possible damage to the  concentrator may result if not properly installed. 6. Reverse STEP 4 to secure new On/Off ( ) switch. 7. Reinstall control panel. Refer to Removing Control Panel on page 53. 8.

  • Page 63: Section 18-Flowmeter

    SECTION 18—FLOWMETER SECTION 18—FLOWMETER Replacing Flowmeter DANGER To prevent electrical shock, ALWAYS disconnect concentrator from electrical outlet  before servicing. NOTE: For this procedure, refer to FIGURE 18.1 on page 63. 1. Unplug unit. 2. Remove cabinet. Refer to Removing Cabinet on page 23. 3. Note the location of the PVC tubing for accurate replacement after new flowmeter is  installed. 4. Remove control panel. Refer to Removing Control Panel on page 53. 5. Remove palnuts that secure flowmeter to the control panel. 6. Remove flowmeter from front of control panel. 7. Install new flowmeter reversing STEPS 4‐5. 8. Reinstall control panel. Refer to Removing Control Panel on page 53. 9. Run unit and check for leaks where 1/4‐inch PVC tubing engages flowmeter barbed  fittings. Refer to Leak Test on page 76. 10. Reinstall cabinet. Refer to Removing Cabinet on page 23. Flowmeter Barbed Palnuts Fittings (Back of Flowmeter)

  • Page 64: Section 19-Hour Meter

    SECTION 19—HOUR METER SECTION 19—HOUR METER Replacing Hour Meter DANGER To prevent electrical shock, ALWAYS disconnect concentrator from electrical outlet  before servicing. NOTE: For this procedure, refer to FIGURE 19.1. 1. Unplug unit. 2. Remove cabinet. Refer to Removing Cabinet on page 23. 3. Remove control panel. Refer to Removing Control Panel on page 53. 4. Remove and label the two hour meter connectors and wires connected to back of hour  meter. 5. Spread retaining clips on hour meter housing that secure hour meter to control panel. 6. Remove hour meter by pushing meter through front of control panel. 7. Install new hour meter reversing STEPS 4‐6. 8. Reinstall control panel. Refer to Removing Control Panel on page 53. 9. Reinstall cabinet. Refer to Removing Cabinet on page 23. Hour Meter Hour Meter Housing Hour Meter Connectors...

  • Page 65: Section 20- 4-Way Valve/Manifold Assembly

    SECTION 20—4-WAY VALVE/MANIFOLD ASSEMBLY SECTION 20— 4-WAY VALVE/ MANIFOLD ASSEMBLY DANGER To prevent electrical shock, ALWAYS disconnect concentrator from electrical outlet  before servicing. CAUTION This is a maintenance free valve. Opening the valve will void any and all warranties  applicable to the valve. Replacing 4-Way Valve and/or Manifold Assembly NOTE: For this procedure, refer to FIGURE 20.1 on page 67. 1. Unplug unit. 2. Remove cabinet. Refer to Removing Cabinet on page 23. 3. Cut the one tie wrap that secures the manifold exhaust tube to the “F” tube. 4. Remove the manifold exhaust tube from the “F” tube. 5. Cut the two tie wraps that secure the “F” tube to the 4 way valve/manifold assembly. 6. Remove the “F” tube from the 4 way valve/manifold assembly. 7. Using a hose clamp tool, remove the clamps that secure the vinyl tubes to the 4‐way  valve/manifold assembly.
  • Page 66 SECTION 20—4-WAY VALVE/MANIFOLD ASSEMBLY CAUTION Torque sequence and specification MUST be adhered to or possible damage to the 4‐way  valve could result. 15. Tighten mounting screws in the sequence described below (Detail “B”).  16. Pre‐torque the mounting screws to 1.1 N‐M ±  0.2 N‐M (10 inch‐lbs ± 2 inch‐lbs) using  the torque sequence. 17. The mounting screws can be now be torqued to 2.5 N‐M  ±  0.2 N‐M (22 ± 2 inch‐lbs)  in the same sequence. 18. Connect spade connectors located on the side of the 4 ‐way valve assembly. 19. Position the 4‐way valve/manifold assembly in the base of the concentrator on the  foam block in the orientation noted in STEP 9. 20. Slide the vinyl tubes onto each side of the manifold/valve assembly. 21. Using a hose clamp tool, secure the vinyl tubes to the 4‐way valve/manifold assembly  with the clamps. 22. Install the “F” tube into the 4‐way valve/manifold assembly. 23. Secure the “F” tube to the 4 way valve/manifold assembly with two tie wraps. 24. Install the manifold exhaust tube into the “F” tube. 25. Secure the manifold exhaust tube to the “F” tube with a tie wrap. 26. Install cabinet. Refer to Removing Cabinet on page 23. ™ Perfecto Part No 1154245...
  • Page 67 SECTION 20—4-WAY VALVE/MANIFOLD ASSEMBLY Wrap Manifold Vinyl Tube Exhaust “F” Tube Tube Clamp Tie Wrap Clamp Wrap 4 Way Valve/ Manifold Assembly Vinyl Tube DETAIL “B” DETAIL “A” Manifold Assembly 4-Way Valve 4-Way Valve/ Manifold Assembly NOTE: The numbers above indicate the mounting  screw torque sequence: pre‐torque to 1.1 N‐M ± 0.2 N‐ Mounting M (10 ± 2 inch‐lbs), then torque to 2.5 N‐M ± 0.2 N‐ Screws M (22 ± 2 inch‐lbs).

  • Page 68: Replacing Pilot Valve Poppets And O-Rings

    SECTION 20—4-WAY VALVE/MANIFOLD ASSEMBLY Replacing Pilot Valve Poppets and O-Rings DANGER To prevent electrical shock, ALWAYS disconnect concentrator from electrical outlet  before servicing. NOTE: For this procedure, refer to FIGURE 20.2 on page 70. 1. Unplug unit. 2. Remove cabinet. Refer to Cabinet on page 23. 3. Remove the 4‐way valve/manifold assembly. Refer to Replacing 4‐Way Valve and/or  Manifold Assembly on page 65. 4. Locate pilot valve on 4‐way valve/manifold assembly. 5. Hold pilot valve stem with the flat blade screwdriver and turn the 9/16‐inch locknut  counterclockwise one complete turn. 6. Unscrew the pilot valve stem assembly from the manifold while leaving the coil with  yoke and locknut intact on stem. 7. Remove pilot valve poppet from inside the pilot valve stem. CAUTION DO NOT remove the coil yoke from the coil. The washer between the bottom of the yoke  and the bottom of the coil MUST not be removed. Otherwise, components may be  damaged in reassembly. 8. Set aside the coil with yoke and pilot valve stem assembly with the wires still intact. WARNING DO NOT use sharp tools to remove O‐ring from plastic manifold opening. Damage to the ...
  • Page 69 SECTION 20—4-WAY VALVE/MANIFOLD ASSEMBLY 12. Install new slotted poppet into the bottom of the pilot valve stem with tapered end  facing to the bottom. 13. Install pilot valve stem and new slotted poppet with coil (with yoke and locknut  intact) into manifold opening. 14. Use a flat blade screwdriver, and tighten pilot valve stem clockwise until snug. Torque  to 2.82 N‐M ± .565 (25 inch‐lbs ± 5 inch‐lbs). 15. Install new label onto pilot valve coil yoke. 16. Position pilot valve coil with yoke at an approximate 90° angle to the right as viewed  from the front of valve. 17. Use the flat blade screwdriver and hold the pilot valve‐stem in place. 18. Tighten locknut clockwise with the 9/16‐inch wrench until snug to secure the stem and  coil with yoke. DO NOT overtighten. Torque to 2.26 ± .34 N‐M (20 inch‐lbs ± 3 inch‐ lbs).  CAUTION DO NOT overtighten locknut when installing it onto pilot valve stem. Damage to the  plastic manifold may occur. 19. Plug power cord in and turn concentrator ON (I) to ensure proper operation. 20. Reinstall cabinet. Refer to Removing Cabinet on page 23. 21. If any difficulties are encountered in this installation, contact Invacare Technical  Service at (800) 832‐4707. ™ Part No 1154245 Perfecto...
  • Page 70 SECTION 20—4-WAY VALVE/MANIFOLD ASSEMBLY Manifold DETAIL “A” Opening O-Ring Air Flow Passage Exploded View Assembled View NOTE: DO NOT disassemble. Spade Connectors attach here Locknut (Leave Wire Connectors Intact) Coil Valve Pilot Valve Stem Slotted Pilot Valve Poppet Yoke Stem Tapered Valve Label O-Ring Manifold FIGURE 20.2 Replacing Pilot Valve Poppets and O-Rings...

  • Page 71: Section 21-Purity Indicators

    Operation The Perfecto  with SensO Concentrator is equipped with an oxygen purity indicator. This    feature monitors the purity level of the oxygen generated by the concentrator. If purity  falls below alarm thresholds, indicator lights on the control panel will illuminate.  NOTE: Concentrator may be used during the initial start warm‐up time (approximately 30  minutes) while waiting for the O purity to reach maximum. 2  When the unit is turned on, the GREEN light will come on (SYSTEM OK/O  greater than   85%). After five minutes, the oxygen sensor will be operating normally and will control  the indicator lights depending on oxygen concentration values. The explanation of the  indicator light functions are listed below: IRC5PO2AW Indicator Lights Explanation NOTE: Indicator lights are visible only when lit. GREEN light ( ) ‐ Normal Operation. YELLOW light ( )‐ Call supplier IMMEDIATELY. You may continue to use the  concentrator unless instructed otherwise by your supplier. Be certain that backup oxygen  is nearby. RED light ( )‐ Total unit shutdown. Switch IMMEDIATELY to backup oxygen supply.  Call supplier IMMEDIATELY. GREEN light ‐ with YELLOW light flashing ‐ Call supplier IMMEDIATELY. Oxygen  sensor malfunctioning; you may continue to use the concentrator.  IRC5PAW Indicator Lights Explanation RED light ( )‐ Total Unit Shut‐Down. Switch IMMEDIATELY to a back‐up oxygen  supply. Call Supplier IMMEDIATELY. ...
  • Page 72 SECTION 21—PURITY INDICATORS Model IRC5PO2AW Model IRC5PAW Auto Shut Down Below Normal Normal FIGURE 21.1 Display Control Panel ™ Perfecto Part No 1154245...

  • Page 73: Section 22-Timing

    To prevent electrical shock, ALWAYS disconnect concentrator from electrical outlet  before servicing. Use extreme care when making adjustments to the timing switch. DO NOT allow  screwdriver or your hands to contact the P.C. Board when unit is plugged in and/or on.  Turn unit off and unplug before adjusting timing switch. Electrical shock is possible. To accommodate the varying tolerances when replacing components, an adjustable timer  is used to control the shift time of the pressure equalization (P.E.) valve. The SensO  board  allows for automatic (microprocessor controlled) adjustments of the P.E. shift times. Non‐ SensO  boards allow for manual adjustment.   Autotuning (Model IRC5PO2AW Only) WARNING DO NOT push the autotune button while powering up. Otherwise, the factory settings  will be erased. NOTE: For this procedure, refer to FIGURE 22.1 on page 74. 1. Turn power off ( ) and unplug the unit.  2. Remove cabinet. Refer to Removing Cabinet on page 23. 3. Plug the unit in and turn the power on ( ). 4. Locate the P.C. board. 5. Wait for the main valve shift to indicate one of the following: • If the P.C. board is new, the front panel RED indicator light will slowly blink,  indicating autotune has initiated. • If the P.C. board is used and has performed autotuning before, press and release ...
  • Page 74 SECTION 22—TIMING 10. Turn the unit off and then back on. The timing value is stored in memory for future  use.  11. If the unit is turned off before an autotune cycle is completed, the P.E. valve timing will  not be stored or updated. If the board is new, autotuning MUST be successfully  completed before the unit can be placed into service. 12. After a successful autotune, run the unit for 30 minutes and verify that the oxygen  concentration output of the unit is within specification. 13. If the oxygen output concentration is not within specification, rerun the autotune  again. 14. Reinstall the cover screws. Autotune Push Button Switch NOTE: PC board is exploded  away from control panel for  clarity. There is no need to  remove P.C. Board from  P.C. Board control panel. FIGURE 22.1 Autotuning (Model IRC5PO2AW Only) ™ Perfecto Part No 1154245...

  • Page 75: Manual Tuning (Model Irc5Paw Only)

    SECTION 22—TIMING Manual Tuning (Model IRC5PAW Only) NOTE: For this procedure, refer to FIGURE 22.2. 1. Turn power off ( ) and unplug the unit.  2. Remove cabinet. Refer to Removing Cabinet on page 23. 3. Plug unit in but DO NOT turn on ( ) until instructed to below. 4. Locate the timing switch on the P.C. board. 5. Insert a small common or flathead screwdriver into the adjustment screw of the timing  switch. 6. Set the timing switch initially at the number “7” position. 7. Turn unit on ( ) and set to max flow setting.  8. Wait 15 minutes for unit to stabilize. 9. If after 15 minutes of run time the concentration is below specification, change setting  to the number “6” position. 10. Let unit run ten minutes. If concentration is lower still, change the setting to position  “8”. NOTE: You will find that the concentrator will perform better at either the higher or lower setting.  The normal adjustment range is between timing positions 3 and A. 11. Continue to change setting one step at a time (up or down) until the concentration is  the highest value achievable. ...

  • Page 76: Section 23-Leak Test

    SECTION 23—LEAK TEST SECTION 23—LEAK TEST DANGER To prevent electrical shock, ALWAYS disconnect concentrator from electrical outlet  before servicing. Leak Test NOTE: For this procedure, refer to FIGURE 23.1 on page 77. 1. Unplug unit. 2. Remove cabinet. Refer to Removing Cabinet on page 23. 3. Plug in unit. 4. Turn the concentrator on ( ). 5. Let concentrator run for 20 minutes. WARNING Apply small amount of leak test solution to fittings only. Avoid all other components. DO  NOT leak test 4‐way valve body. Carefully leak test for pressure leaks around sieve bed  hoses at 4‐way valve. DO NOT allow leak test solution to enter into 4‐way valve and  system. 6. With ʺleak‐test” solution or equivalent soapy water, leak test the following: A. The two sieve bed hose connection at the 4‐way valve/manifold assembly  (Detail”A”). B. Leak test the hose fitting on center port of 4‐way valve/manifold assembly. C. Hose connections to top and bottom fittings of sieve beds. D.
  • Page 77 SECTION 23—LEAK TEST DETAIL “A” P.E. Valve Hose P.E. Valve Hose Connections (STEP 6D) Connections (STEP 6D) Hose Connections Hose Connections to to Top Fittings Top Fittings of Sieve of Sieve Beds Beds (STEP 6C) (STEP 6C) Sieve Bed Hose fitting on Sieve Bed Center Port of 4- way Valve/...

  • Page 78: Way Valve Function Test

    SECTION 23—LEAK TEST 4 Way Valve Function Test NOTE: For this procedure, refer to FIGURE 23.1 on page 77. The 4‐way valve used in the Perfecto  Series Concentrators does have an acceptable  ® tolerance of leakage per RexRoth By nature of the valve design it is possible for the valve to experience small leaks, and still  operate without affecting the overall performance of the unit. The valve is assembled  where the components that make up the valve “Snap” together. The only screws in the  valve are for securing the valve to the manifold assembly. According to RexRoth there is an acceptable leak specification of 60 cc per minute at  137.89 kPa (20 p.s.i.) on each valve. Valves that have leaks within this specification will  function properly without any adverse effects to the performance of the concentrator. A  leak in the amount of 60 cc or less would be indicative of the type of small leak you would  notice where the end caps connect to the main body or where the three pieces of the main  body connect together. A 60 cc leak would not be noticeable when examining the system  pressure swings.  Leaks greater than 60 cc are indicative of cracks in the end caps, or a blown seal where the  end cap connects to the main body of the valve. These leaks are detected by either reading  the system swing pressures, noticing two consecutive swings not being equal or by  hearing an audible leak every other cycle. Leaks of this extreme nature indicate the valve  needs to be replaced. Valves should only need to be replaced when the following conditions exist: 1. A visible crack is noted on either of the end caps or main body of the 4 way valve,  regardless of the amount of leak. 2. A large leak is present on the valve that causes an imbalance in the sieve bed swing  pressures. Example: Sieve Bed 1 pressure swings from 96.52 kPa (14 p.s.i.) to 110.32  kPa (16 p.s.i.), within 7‐20 seconds and Sieve Bed 2 pressure swings from 89.63 kPa (13  p.s.i.) to 110.32 kPa (16 p.s.i.) slowly, and may take as long as 25‐30 seconds before  shifting (times over 30 second will shut down automatically).
  • Page 79 SECTION 23—LEAK TEST Check each end cap for cracks and for major leaks. You should NOT use leak detector on the valve. 4 - Way Valve Use a 0-206.84 kPa (0-30 p.s.i.) pressure gauge to monitor system pressure swings, and also record the amount of time it takes to achieve a shift (full charge and full purge).

  • Page 80: Section 24- Alarm Test

    SECTION 24—ALARM TEST SECTION 24— ALARM TEST Alarm and Sensor Tests DANGER To prevent electrical shock, ALWAYS disconnect concentrator from electrical outlet  before servicing. Check alarms periodically for proper function. Power Loss Alarm With the unit running, remove the line cord from power source. The power loss alarm  mode should sound the audible alarm IMMEDIATELY or within 30 seconds. NOTE: With the unit unplugged and inoperable for a short period of time, the battery free circuit  will be drained. If power failure alarm does not sound with unit unplugged and power switch on,  the battery free circuit is drained. It will recharge when unit is plugged in and switched on. Low Pressure Test NOTE: For this procedure, refer to FIGURE 24.1 on page 81. 1. There are two separate failure modes for Low Pressure: • Low product tank pressure. (Pressure in tank drops below a preset value, typically  48.26 kPa (7 p.s.i.). • Failure to reach the set point pressure within a prescribed time limit, or Timeout  Failure. Test One 1. With unit running, set flow at maximum rating.  2.

  • Page 81: Time-Out Test

    NOTE: For this procedure, refer to FIGURE 24.1. 1. With unit off ( ), disconnect the compressor connector from the main wiring harness. 2. Plug unit in and turn power on ( ). 3. The Time‐Out Failure alarm should activate within 40 seconds. Refer to SensO  Alarm  Threshold on page 83 for shutdown mode.  4. Replace tubing and tie wrap. NOTE: If any alarm fails to perform to specification, contact Invacare Technical Service. Relief Valve (Pull Out Stem to Simulate Leak) Compressor FIGURE 24.1 Low Pressure Test - Time-Out Test High Pressure Test NOTE: For this procedure, refer to FIGURE 24.2 on page 82. • High Pressure ‐ Occurs when pressure in product tank rises beyond a preset value, ...

  • Page 82: Oxygen Sensor

    SECTION 24—ALARM TEST Location of In-Line Connector In-Line Connector FIGURE 24.2 High Pressure Test Oxygen Sensor NOTE: For this procedure, refer to FIGURE 24.3 on page 83. Alarm sequence occurs when concentration levels fall below a preset value, typically 73%  ± 3% or 85% ± 2%. This failure indicates a catastrophic failure of any component  mechanical or electrical.  1. Turn unit on ( ). Set output flow at 5 L/min. 2. Monitor the O  level. 3. With the O  level greater than 85% after five minutes, the GREEN panel indicator light  will remain illuminated. ™ Perfecto Part No 1154245...
  • Page 83 SECTION 24—ALARM TEST 4. Slowly adjust flow beyond maximum rated flow until you can achieve a concentration  level greater than 75% but less than 84%. Within 30 minutes, the YELLOW panel  indicator light will illuminate and the unit will continue to run. 5. Clamp off the 1/8‐inch oxygen sensor tubing between the oxygen sensor and the  product tank regulator. WARNING Use care not to cut oxygen sensor tubing when clamping the oxygen sensor tubing.  6. Within 30 minutes, the Oxygen Sensor Alarm should activate and the RED panel light  indicator will illuminate. The compressor will shut down with the alarm. 1/8-inch I.D. Oxygen Sensor Tubing (Clamp Off Flow) FIGURE 24.3 Oxygen Sensor SENSO ALARM THRESHOLD LABEL STATUS INDICATOR LIGHTS SYMBOL SYSTEM OKAY GREEN Indicator Light over 85% (±...

  • Page 84: Valve Coil Test

    P.E. Valve Coil Test NOTE: For this procedure, refer to FIGURE 24.4. NOTE: P.E. Valve Coil ‐ Alarm sequence occurs when the P.E. Valve Coil, connection or P.C. Board  Circuitry has failed. 1. With the unit running and flow set at 5  L/min., remove one YELLOW wire  from the P.E. valve coil. The P.E. valve  P.E. Valve Coil coil alarm should activate within 10  seconds.  2. Reinstall cabinet. Refer to Removing  Cabinet on page 23. NOTE: If any alarm fails to perform to  Yellow Wires specification, contact Invacare Technical  Service. FIGURE 24.4 P.E. Valve Coil Test NOTE: If problems arise during test, contact  Invacare Technical Service for further  assistance. Use the chart in Preventive Maintenance on page 24 to record date and number of hours  when preventive maintenance was performed on the concentrator or any repairs made. ™ Perfecto Part No 1154245...

  • Page 85: Section 25- Sieve Bed Pressure Check

    SECTION 25—SIEVE BED PRESSURE CHECK SECTION 25— SIEVE BED PRESSURE CHECK Checking Sieve Bed Pressure DANGER To prevent electrical shock, ALWAYS disconnect concentrator from electrical outlet  before servicing. Disassembly NOTE: For this procedure, refer to FIGURE 25.1. 1. Turn power off ( ) and unplug unit.  2. Remove cabinet. Refer to Removing Cabinet on page 23. 3. Turn unit so the back faces you. 4. It may be necessary to remove compressor inlet HEPA filter. Refer to Replacing the  Compressor Inlet HEPA Filter on page 26. Check Valve Cut PVC Tubing below Check Valve to install Tap-in Kit Product Tank...
  • Page 86 SECTION 25—SIEVE BED PRESSURE CHECK 4. Check each connection to make sure it is tight.  5. Turn the concentrator On ( ). NOTE: Adjust the concentrator to MAXIMUM rated liter flow to 5 L/min. NOTE: Wait approximately five minutes to allow system pressures to achieve proper equilibrium  before testing. 6. The pressure in the concentrator should rise within 20 seconds to144.79 kpa ± 2.07 kPa  (21 p.s.i.g. ± 0.3 p.s.i.g.) and shift the 4‐way valve to the opposite sieve bed. 7. After the 4‐way valve shift, the pressure in the concentrator will drop to 82.74 ± 13.79  (12 p.s.i.g. ± 2 p.s.i.g.) before rising within 20 seconds to 144.79 kpa ± 2.07 kPa (21  p.s.i.g. ± 0.3) and shift the 4‐way valve to the opposite sieve bed. 8. If pressure reading is 144.79 kpa ± 2.07 kPa (21 p.s.i.g. ± 0.3 p.s.i.g.) when both valve  shifts are made, proceed to STEP 10. 9. If pressure in the concentrator does not fall into the specifications listed above, refer  to Troubleshooting on page 16. 10. Turn the concentrator off (O). 11. Disconnect pressure gauge from the HomeFill port and reinstall plug. Pressure Gauge ¼ x 2-inch Back of Silicone Tubing Plug Concentrator with Connector...

  • Page 87: Limited Warranty

    LIMITED WARRANTY LIMITED WARRANTY Available At: Belgium & Luxemburg: Invacare nv, Autobaan 22, B‐8210 Loppem Tel: (32) (0) 50 83 10 10, Fax: (32) (0) 50 83 10 11 belgium@invacare.com Danmark:  Invacare A/S, Sdr. Ringvej 37, DK‐2605 Brøndby Tel: (45) (0)36 90 00 00, Fax: (45) (0)36 90 00 01 denmark@invacare.com  Deutschland: Invacare Aquatec GmbH, Alemannenstraße 10, D‐88316 Isny Tel: (49) (0)75 62 7 00 0, Fax: (49) (0)75 62 7 00 66 info@invacare‐aquatec.com  European Distributor Organisation: Invacare, Kleiststraße 49, D‐32457 Porta Westfalica  Tel: (49) (0)57 31 754 540, Fax: (49) (0)57 31 754 541 edo@invacare.com España: Invacare SA, c/Areny s/n, Polígon Industrial de Celrà, E‐17460 Celrà (Girona) Tel: (34) (0)972 49 32 00, Fax: (34) (0)972 49 32 20 contactsp@invacare.com  France: Invacare Poirier SAS, Route de St Roch, F‐37230 Fondettes Tel: (33) (0)2 47 62 64 66, Fax: (33) (0)2 47 42 12 24 contactfr@invacare.com  Ireland: Invacare Ireland Ltd, Unit 5 Seatown Business Campus, Seatown Road, Swords, County Dublin ‐ Ireland Tel : (353) 1 810 7084, fax: (353) 1 810 7085 eire@invacare.com Italia: Invacare Mecc San s.r.l., Via dei Pini 62, I‐36016 Thiene (VI) Tel: (39) 0445 38 00 59, Fax: (39) 0445 38 00 34 italia@invacare.com  Nederland: Invacare BV, Celsiusstraat 46, NL‐6716 BZ Ede...
  • Page 88 Invacare. Trademarks are identified by ™ and ®. All trademarks are owned by or licensed to Invacare Corporation or its subsidiaries unless otherwise noted. Teflon is a registered trademark of DuPont EU Representative Corp.

This manual is also suitable for:

Irc5pawPerfecto2 irc5po2awPerfecto2 irc5paw

Table of Contents