JESS WELDING tecMIG 450 Operating Instructions Manual
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JESS WELDING tecMIG 450 Operating Instructions Manual

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Betriebsanleitung
(DE)
Operating instructions
(EN)
tecMIG 450 / 600
mit Steuerbox MC 1 oder 2
und Koffer DVK 3 oder DVK 4
with control box MC 1 or 2
and wire feed case DVK 3 or DVK 4
Deutsch
(Seite 1-23,49-61)
English
(Page 25-61)

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  • Page 1 Betriebsanleitung (DE) Operating instructions (EN) tecMIG 450 / 600 mit Steuerbox MC 1 oder 2 und Koffer DVK 3 oder DVK 4 with control box MC 1 or 2 and wire feed case DVK 3 or DVK 4 Deutsch (Seite 1-23,49-61)
  • Page 3 Allgemeine Informationen: Diese Betriebsanleitung soll Sie dabei unterstützen, mit dem Schweißgerät effektiv und sicher zu arbeiten. Bitte lesen Sie die Anleitung vor Inbetriebnahme der Anlage gründlich durch. Die Informationen dieser Betriebsanleitung müssen dem Bedienungspersonal zugänglich gemacht werden. Die Anleitung sollte als Nachschlagewerk immer griffbereit in der Nähe der Anlage sein. Warnung: Elektromagnetische Verträglichkeit EMV (DIN EN 60974-10): Diese Klasse A Schweißeinrichtung ist nicht für den Gebrauch in Wohnbereichen vorgesehen,...

  • Page 4: Table Of Contents

    Ersatzteile / spare parts .......................... 51 Schaltplan / circuit diagram ........................62 1. Kurzbeschreibung Die MIG/MAG - Schweißanlagen tecMIG 450 / 600 wurden für den industriellen Einsatz entwickelt. Ihre Ausstattung und Funktionsweise wurden deshalb für die professionelle Nutzung ausgelegt. Stufenlose Schweißleistungseinstellung...

  • Page 5: Technische Daten

    2. Technische Daten Stromquelle tecMIG 450 tecMIG 600 Netzspannung, 50 Hz 400 V, 3 Phasen, +/- 10% 400 V, 3 Phasen, +/- 10% Stromaufnahme Imax = 32 A, Ieff = 25A Imax = 58 A, Ieff = 45A Sicherung 32 A träge 63 A träge...

  • Page 6: Sicherheitshinweise

    4. Sicherheitshinweise Die Anlage ist nach den einschlägigen internationalen Normen gebaut. Die Anlage ist ausschließlich für das MIG/MAG - Schweißen bestimmt. Wie bei jedem technischen Produkt können von den Anlagen bei unsachgemäßer oder nicht bestimmungsgemäßer Nutzung Gefahren ausgehen. Das Bedienungspersonal muss über die Sicherheitshinweise unterrichtet werden. Die Anlage darf nie von ungeschultem Personal bedient werden.
  • Page 7 Erhöhte Vorsicht gilt in einer Umgebung mit hoher Feuchtigkeit! Alle an der Anlage angeschlossenen elektrischen Leitungen sind auf einwandfreien Zustand zu überprüfen. Warnung: Blanke Stellen ohne bzw. mit schadhafter Isolierung sind lebensgefährlich. Beschädigte Kabel bzw. Schlauchpakete sofort ersetzen! Beim Wechsel der Brennerteile die Anlage am Hauptschalter außer Betrieb setzen. Vor öffnen des Anlagengehäuses Netzstecker ziehen.
  • Page 8 6 Gasdruckausrüstung Gasflaschen stehen unter hohem Druck und stellen eine Gefahrenquelle dar. Beispielsweise müssen die Flaschen auf jeden Fall vor direkter Sonneneinstrahlung, vor offenem Feuer und starken Temperaturschwankungen, z. B. sehr tiefen Temperaturen geschützt werden. Der richtige Umgang mit ihnen ist unbedingt beim Gaslieferanten zu erfragen. Gasbehälter und –zubehör sind in einwandfreiem Zustand zu halten.

  • Page 9: Übersicht Steuerungsfunktionen

    5. Übersicht Steuerungsfunktionen Funktionen MC 1 MC 2 Thyristor Schweißanlagen ■ ■ Handbetrieb ■ ■ Automatikbetrieb ■ ■ Drahtvorschubkorrektur ■ ■ Materialauswahl ■ ■ Leistung individuell einstellbar ■ ■ MIG Modus ■ ■ WIG Modus - mit Gasvorströmzeit und Slopedown Zeit einstellbar ■...

  • Page 10: Bedienelemente

    6. Bedienelemente MC 1 Steuerbox MC 1 oder 2 l/min Control unit MC 1 or 2 LADEN TEST SPEICHERN Anschluss up/down Brenner Connection up/down torch Brenner Zentralanschluss Wasserrücklauf ‘rot-heiß’ DN 5 Central water runback ‘red-hot’ DN 5 torch connection Wasservorlauf ‘blau-kalt’ DN 5 water flow ‘blue-cold’...
  • Page 11 Rückseite / back side Fernbedienungsbuchse 17-polig Remote control socket 17-pole Gasausgang Gas output + Buchse / socket Datenleitung zum Koffer Communication to wire feed case Gaseingang Wasserrücklauf ‘rot-heiß’ DN 5 Gas input water runback ‘red-hot’ DN 5 Wasservorlauf ‘blau-kalt’ DN 5 water flow ‘blue-cold’...

  • Page 12: Steuerung Mc 1

    7. Steuerung MC 1 MC 1 l/min LADEN TEST SPEICHERN 1 – Anzeige Display Drahtgeschwindigkeit in m/min, bzw. Korrektur von -50% bis +50% der Drahtge- schwindigkeit, blinkender Punkt: HOLD Funktion aktiv 4-Takt Special 2 – LED Anzeige ob 2-Takt, 4-Takt, 2-Takt - Punkten oder eine Sonderfunktion aktiv ist 3 –...

  • Page 13: Steuerung Mc 2

    8. Steuerung MC 2 MC 2 TEST 1 – Anzeige Display Drahtgeschwindigkeit in m/min, bzw. Korrektur von -50% bis +50% der Drahtge- schwindigkeit, blinkender Punkt: HOLD Funktion aktiv 4-Takt 2 – LED Anzeige ob 2-Takt, 4-Takt oder 2-Takt - Punkten aktiv ist 3 –...

  • Page 14: Funktionsbeschreibung

    9. Funktionsbeschreibung 2-Takt, 4-Takt, Punkten, Sonderprogramme (MC 1-2) Durch tippen auf die Bedientaste (3) kann zwischen 2-Takt, 4-Takt, 2-Takt Punkten und eventuellen Sonderfunktionen um geschalten werden. Die jeweils aktivierte Funktion wird durch die LED angezeigt. Werkstoffauswahl (Material, Gas, Drahtdurchmesser) (MC 1-2) Durch kurzes tippen auf die Materialtaste erscheint im linken Display die Materialart (z.B.
  • Page 15 Betriebsart WIG: - Gasnachströmen (tPoG): 2 bis 20 Sekunden - Strom Absenken (dSLP): 0,0 bis 10,0 Sekunden Die Werte lassen durch drehen am mittleren Drehknopf (MC 1) in ihren Bereichen verändern. Wird der Wert für mehr als 2 Sekunden nicht geändert, schaltet die Anzeige auf Standard um, und speichert den Wert ab. Während des Schweißens: Betriebsart MIG: Während des Schweißvorganges kann durch tippen auf die Taste Fx die Drosselfunktion aufgerufen und...
  • Page 16 Steuerung sperren – CODE (MC 1) Level Limit 2T/4T/ Punkten/ Auto/ Drossel Limit Punkten CSC/ PrG/ StS/ Elek- Punkten/ Krater Hand Para- Para- CEC/ trode/ Krater meter meter Funktionen Parameter / Werte im Fx Menü Level 0 ist Standard, hier sind wie bisher alle Funktionen freigeschalten. Einstellen eines Levels: - Die Taste Fx (Nr.3) solange antippen, bis das Wort ‚Code‘...
  • Page 17 gedrückt werden. Betriebsanleitung Seite 15...
  • Page 18 Jobs löschen / Steuerung Rücksetzen auf Werkseinstellung (MC 1) Die Steuerung besitzt zwei getrennte Möglichkeiten: 1. um alle vom Benutzer gespeicherten Jobs, Anzeige ‚rES 1 – Job’, zu löschen oder 2. die komplette Steuerung auf die Werkseinstellungen‚ ‚rES 2 – ALL’, zurück zu setzen. Dazu die Taste Fx lang drücken bis EC 1 im Display erscheint.

  • Page 19: Inbetriebnahme / Schweißen

    10. Inbetriebnahme / Schweißen  Anlage aufstellen Achten Sie bei der Aufstellung auf ausreichenden Platz für Eintritt und Austritt der Kühlluft, damit die angegebene Einschaltdauer erreicht werden kann (mindestens 1m). Die Anlage sollte nach Möglichkeit nicht Nässe, Schweißspritzern und dem direkten Funkenstrahl bei Schleifarbeiten ausgesetzt werden.
  • Page 20 Elektrode Schweißen Vorne / front Massebuchse Workpiece socket + Buchse Elektrode / WIG + socket MMA / TIG  Elektrodenhalter anschließen Elektrodenhalter wie im Bild dargestellt an die Plusbuchse anschließen. Hierbei aber immer die Polungsvorgabe des Elektrodenherstellers beachten. Drahtvorschubkoffer mit Steuerleitung muss an der Maschine eingesteckt bleiben. ...
  • Page 21  WIG Schweißbrenner-Schlauchpaket anschließen Schweißbrenner wie im Bild dargestellt an Massebuchse, Fernbedienungsbuchse, Wasseranschlüssen, Gasausgang und Fernbedienungsbuchse anschließen. Dabei die Farben der Wasseranschlüsse beachten. Drahtvorschubkoffer mit Steuerleitung muss an der Maschine eingesteckt bleiben.  Schutzgasflasche anschließen Schutzgasflasche hinten auf den Flaschenwagen setzen und mit den Ketten sichern. Flaschendruckminderer anschließen und Anschlüsse auf Dichtheit prüfen.

  • Page 22: Drahtvorschub Dvk 3 / Dvk 4

    11. Drahtvorschub DVK 3 / DVK 4 DVK 3 – 100W Motor Wechseln der Drahtvorschubrolle (4) Für den verwendeten Draht muss jeweils die Drahtvorschubrolle mit der entsprechenden Nut eingesetzt werden. Zum Austauschen der Drahtvorschubrollen sind die Rändelschrauben (5) herauszudrehen. Es ist darauf zu achten, dass die Nut der Drahtvorschubrollen mit den Drahtführungsrohren (6) eine Flucht bildet.
  • Page 23 Der Anpresspunkt der Drahtvorschubrollen ist mit dem Drehgriff (3) so einzustellen, dass der Draht bei gestrecktem Schlauchpaket einerseits gleichmäßig gefördert wird und andererseits nicht ausknickt, sondern durchrutscht, wenn der Draht am Stromdüsenaustritt festgehalten wird. Betriebsanleitung Seite 21...

  • Page 24: Fernbedienungsdose

    Drahtförderung im Brennerschlauchpaket Der Reibungswiderstand des Schweißdrahts in der Drahtführungsspirale vergrößert sich mit der Länge des Schlauchpakets. Das Brennerschlauchpaket sollte deshalb nicht länger als nötig gewählt werden. Bei der Verarbeitung von Aluminium-Schweißdraht empfiehlt es sich, die Drahtführungsspirale durch eine Teflon-Drahtführungs-Seele zu ersetzen. Die Länge des Brennerschlauchpakets sollte nicht mehr als 3 m betragen.

  • Page 25: Wasserumlaufkühlung

    13. Wasserumlaufkühlung Maximaler Betriebsdruck: 3,2bar Funktionsweise Die Wasserumlaufkühlung basiert auf der Funktion einer Rückkühlanlage, d.h. die Kühlflüssigkeit wird durch einen Wärmetauscher auf annähernd Raumtemperatur zurückgekühlt, mit Hilfe der vom Ventilator umgewälzten Raumluft. Wassergekühlter Brenner Ein eingebautes Wasserkühlsystem mit leise laufender Pumpe kühlt den Brenner. Der Wassertank soll annähernd voll sein.

  • Page 26: Übertemperatur

    15. Übertemperatur Wird durch lange Beanspruchung und sehr heiße Umgebungsbediengungen die Maschine überhitzt, wird die Maschine abgeschalten und es kann nicht mehr geschweißt werden, bis die Maschine abgekühlt ist. Dabei erscheint z.B. folgender Text im Display der Steuerung: t°C - 03 - t°C = hot = Temperatur zu hoch 01 = nicht belegt, 02 = Thyristorsatz, 03 = Schweißtrafo 16.
  • Page 27 zwischen Führungsrohr zu groß Drahtführungsrohr neu justieren Unregelmäßiger Drahtvorschub Draht spult schlecht von der Drahtrolle prüfen / neu einlegen Drahtspule ab Drahtaufnahmedorn läuft schwer Aufnahmedorn überprüfen falsche Drahtvorschubrolle Siehe Kapitel 11 Drahtführungsrohr bzw. Draht- Siehe Kapitel 11 führungsspirale verschmutzt/defekt Stromdüse verstopft / defekt Stromdüse reinigen / wechseln Schweißdraht verschmutzt / Schweißdraht wechseln...

  • Page 28: Materialtabelle

    17. Materialtabelle Folgende Materialien sind standardmäßig in der Steuerung programmiert: Material Display MC Display MC Durchmesser / mm Argon 82%, CO 18% - MIX Stahl Ar82 Argon 82%, CO 18% - MIX Stahl Ar82 Argon 82%, CO 18% - MIX Stahl Ar82 Argon 82%, CO...
  • Page 29 Betriebsanleitung Seite 27...
  • Page 30 Operating manual tecMIG 450 / 600 General information’s: These operating instructions are intended to ensure safe and efficient work with this welding unit. Prior to initial operation of the unit, read the instructions carefully. The information contained in this manual should be made available to all operational staff. These in structions should always be kept ready-to-hand, near the machine.

  • Page 31: Brief Description

    Schaltplan / circuit diagram ........................62 18. Brief description The tecMIG 450 / 600 welding units are suited for welding thin sheet (motorcar parts) as well as extremely thick materials (industrial use). Very good results are achieved also in welding stainless steel and aluminium.

  • Page 32: Technical Data

    19. Technical data Power source tecMIG 450 tecMIG 600 Supply voltage, 50 Hz 400 V, 3-phase, +/- 10% 400 V, 3-phase, +/- 10% Drawing of current Imax = 32 A, Ieff = 25A Imax = 58 A, Ieff = 45A...

  • Page 33: Safety Requirements

    21. Safety requirements 1 General Information’s This welding unit has been manufactured in accordance with the relevant international standards. However, improper use or manipulation of the machine may cause hazards. The following safety instructions must be strictly observed: a) This unit is exclusively intended for the MIG/MAG welding process. Welding operations with the MIG/MAG welding unit should be carried out be qualified persons.
  • Page 34 3 Personal Protection The face and the eyes must be protected by a welder’s shield with lenses - protection category corresponding to the intensity of current. Persons working close by must also be adequately protected from arc radiation. To protect your hearing against noise, wear ear-protectors! Protect your hands and feet by wearing stout footwear and appropriate gloves.
  • Page 35 EMC and safety inspection Apart from the instructions given in this operating manual, the general safety standards, in particular the rules for prevention of accidents must be observed. The rules contain additional information’s about the prevention of radiation, smoke, combustion, electric shock, fire and explosion. Furthermore, we point out that in some operative ranges where, despite the observance of radiation limits, this welding unit can cause electromagnetic interferences which are the responsibility of the user.

  • Page 36: Overview Control Functions

    22. Overview control functions Functions MC 1 MC 2 Thyristor welding source ■ ■ Manual mode ■ ■ Automatic mode ■ ■ Wire feed rate tuning ■ ■ Material adjustment ■ ■ Welding power individual adjustable ■ ■ MIG mode ■...

  • Page 37: Control Elements

    23. Control elements MC 1 Steuerbox MC 1 oder 2 l/min Control unit MC 1 or 2 LADEN TEST SPEICHERN Anschluss up/down Brenner Connection up/down torch Brenner Zentralanschluss Wasserrücklauf ‘rot-heiß’ DN 5 Central water runback ‘red-hot’ DN 5 torch connection Wasservorlauf ‘blau-kalt’...

  • Page 38: Control Unit Mc 1

    24. Control unit MC 1 MC 1 l/min LADEN TEST SPEICHERN 1 – Display for wire speed (m/min) or wire speed correction from -50% to +50% flashing dot: HOLD Function active 2 – LED display if 2-cycle, 4-cycle, 2-cycle - spot or a special function is active 4-cycle special 3 –...

  • Page 39: Control Unit Mc 2

    25. Control unit MC 2 MC 2 TEST 1 – Display for wire speed (m/min) or wire speed correction from -50% to +50% flashing dot: HOLD Function active 4-cycle 2 – LED display if 2-cycle, 4-cycle or 2-cycle - spot is active 3 –...

  • Page 40: Functional Description

    26. Functional description 2-cycle, 4-cycle, spot, special program (MC 1-2) By tipping on the control key (3), the box change between 2-cycle, 4-cycle, 2-cycle-spot mode or a special program. The Led above shows, which function is activated. Material selection (material, gas, wire diameter) (MC 1-2) With a short tip on the control key ‘material’, the actual material appears in the 3 displays.
  • Page 41 During welding: Operation mode MIG: During the welding operation, the choc function is accessed and can be modified by tapping the button Fx. The left display shows Choc, in the middle display is the current value. Now, with the middle knob, the value can be changed. By another tap on the Fx button, the wire speed correction is shown in the middle display and the LED % is light.
  • Page 42 Option Fx (MC 1) To adjust the low-level basic settings, press the control key ‘Fx’ for more then 1 second. The following options can be changed: - EC 1/2: Specify the functions of the remote control potentiometer (see next page) - Hold: adjust the time for the display hold (0 = endless, ->...
  • Page 43 Wire feed in (MC 1-2) In normal operation (not Job mode!) the wire-feed-in function will be activated by pressing the control key ‘wire-feed’. The motor is running as long as the key is pressed. The speed can be adjusted by the left rotating knob.

  • Page 44: Operation / Welding

    27. Operation / welding - Installation of the welding unit When installing the machine, allow for sufficient space for inlet and outlet cooling air so that the rated duty cycle will be attained. The machine should not be exposed to moisture, welding spatter or spark rays caused by grinding work. - Mains connection (if not mounted) To be carried out only by a qualified electrician! Connect mains plug to mains cable as specified on the rating plate.
  • Page 45  Connection of the MIG/MAG Torch Connect the welding torch as shown in the picture to the central connection socket, the water connections and maybe the up/down cable. Observe the colours of the water connections. Pin assignment of the up / down port, see the schematic. ...
  • Page 46 TIG welding Vorne / front Massebuchse Workpiece socket + Buchse Elektrode / WIG + socket MMA / TIG Rückseite / backside Fernbedienungsbuchse 17-polig Remote control socket 17-pole Start Gasausgang Gas output + Buchse / socket Datenleitung zum Koffer Communication to wire feed case Wasser / Water Wasserrücklauf ‘rot-heiß’...

  • Page 47: Material Table

    28. Material table The following materials are standard in the control unit: Material Display MC Display MC Wire diameter / mm Argon 82%, CO 18% - MIX Steel Ar82 Argon 82%, CO 18% - MIX Steel Ar82 Argon 82%, CO 18% - MIX Steel Ar82...

  • Page 48: Wire Feed Unit Dvk 3 / Dvk 4

    29. Wire feed unit DVK 3 / DVK 4 DVK 3 – 100W Motor Exchange of feed-roller (4) Depending on the wire used, the respective feed roller with matching groove must be set in. To turn or exchange the feed- rollers, remove the knurled screw (5).

  • Page 49: Remote Control Socket

    Wire conveying inside the torch hose pack Friction resistance of the welding wire inside the wire guide spiral increases in proportion to the length of the hose pack. Therefore, the torch hose pack shouldn’t be any longer than necessary. When working with aluminium welding wire, it is advised to replace the wire guide spiral with a Teflon wire guide core.

  • Page 50: Circulation Water Cooling

    31. Circulation water cooling Maximum pressure: 3,2bar Way of functioning The circulation water cooling is based on the function of a recooling plant: the cooling liquid is cooled down to approximately room temperature via heat exchanger, with the help of the room air which is circulated by the fan. Water-cooled torch The torch is cooled by a built-in low-noise, pump operated, water-cooling system.

  • Page 51: Over Temperature

    33. Over temperature When the machine is getting hot during welding, it switched off and it can not be welded, until the machine is cooled. In over temperature conditions the following text appears in the displays: t°C - 03 - t°C = hot = temperature to high 01 = not used, 02 = Thyristor, 03 = Welding transformer / Choke Operating instructions...

  • Page 52: Trouble - Shooting

    34. Trouble - shooting Any remedial action to defective electrical equipment must be carried out by a qualified electrician! Malfunction/error Cause Remedy Engine overheated Display Machine to cool down with a T°C – 01/02/03 – hot (See Point 33) running fan Thermal sensor line interrupted Look for and eliminate interruption Wrong type of machine in the...

  • Page 53: Ersatzteile / Spare Parts

    35. Ersatzteile / spare parts Frontansicht / front view Oben / top view Operating instructions Page 51...
  • Page 54 Control lamp 400V 463.400.001 Sicherungshalter komplett Fuse holder complete 464.601.001 Sicherung 2AT Fuse 2A slow 464.020.014 Hauptschalter tecMIG 450 Main switch tecMIG 450 440.233.010 Hauptschalter tecMIG 600 Main switch tecMIG 600 440.263.001 Gehäuse K2010 Case framing K2010 715.044.300 Seitenblech links K2010 Left side panel K2010 715.044.325...
  • Page 55 Seitenansichten / sideview Operating instructions Page 53...
  • Page 56 Kabelverschraubung M25x1,5 Gland M25x1,5 420.025.001 Mutter M15x1,5 Nut M25x1,5 420.025.002 Netzkabel 4x4mm² 5m (tecMIG 450) Main cable 4x4mm² 5m (tecMIG 450) 704.040.014 Netzkabel 4x6mm² 5m (tecMIG 600) Main cable 4x6mm² 5m (tecMIG 600) 704.060.022 Kette 24 Glieder Chain 24 chain links 101.097.010...
  • Page 57 Koffer / wire feed case DVK 3 - 2010 Operating instructions Page 55...
  • Page 58 Bezeichnung Designation Nummer / Number Griff Kunststoffteil Cover plastic handle 305.235.002 Griffrohr DVK 3 - 2010 Handle metal tube DVK 3 - 2010 715.042.220 Schutzglasscheibe kleine Griffe Protecting glass small grip 705.042.260 Kunststoffgriff klein Hand grip small 305.044.002 Schraube Torx PT60 Screw Torx PT60 271.060.001 Klappe links DVK 3 - 2010...
  • Page 59 DVK 3 Ersatzteile / spare parts 4-Rollenantrieb 4-roller drive 100W/42V Drahtvorschub Brennerbuchse Pos Bezeichnung Designation Nummer / Number Druckarm rechts komplett Pressure Arm right complete 455.042.001 Druckarm links komplett Pressure Arm left complete 455.042.002 Druckeinheit komplett Pressure Device complete 455.042.003 Vorschubritzel komplett Geared Adapter complete 455.042.004...
  • Page 60 Koffer / wire feed case DVK 4 - 2010 Operating instructions Page 58...
  • Page 61 Bezeichnung Designation Nummer / Number Klapphaube DVK 4 – 2010 Flap Case DVK 4 – 2010 715.013.210 Handgriff quer DVK 4 -2010 Across handle DVK 4 – 2010 715.013.127 Kunststoffgriff klein Hand grip small 305.044.002 Schraube Torx PT60 Screw Torx PT60 271.060.001 Zentralbuchse komplett central adapter complete...
  • Page 62 DVK 4 Ersatzteile / spare parts 4-Rollenantrieb 4-roller drive 140W/42V Bezeichnung Designation Nummer / Number Kohlebürste 140W Carbon brush 140W 457.140.001 Bürstendeckel 140W Brushing cover 140W 457.140.002 Stator 140W Stator 140W 457.140.046 Ösenschraube M8 Eyelet bolt M8 457.140.004 Feder D10 x 0,5 x 70 mm Feather D10 x 0,5 x 70 mm 457.140.005 Federhalter...
  • Page 63 Nylonzahnrad, schrägverzahnt Nylon gear wheel, helical gearing 457.140.019 Keil 4x5 mm Wedge 4x5 mm 457.140.020 Zahnradwelle Long face pinion 457.140.021 Sicherungsring I 40 x 1,75 Securing ring I 40 x 1,75 D472 I40x1,75 Nylonzahnrad, gerade verzahnt Nylon gear wheel, spur toothed 457.140.023 Sicherungsring E 17 x 1 Securing ring E 17 x 1...

  • Page 64: Schaltplan / Circuit Diagram

    Schaltplan / circuit diagram pos. neg. pos. neg. pos. neg. Schaltplan Operating instructions Page 62...
  • Page 65 pos. neg. pos. neg. pos. neg. circuit diagram Operating instructions Page 63...

This manual is also suitable for:

Tecmig 600

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