Download
Share
Print this page
Dive Gear Express DGX Xtra First Stage Service Manual
  1. Manuals
  2. Brands
  3. Dive Gear Express Manuals
  4. Diving Instrument
  5. DGX Xtra First Stage
  6. Service manual

Dive Gear Express DGX Xtra First Stage Service Manual

Hide thumbs

Advertisement

Quick Links

Download this manual
DGX Gears XTRA Regulator
Service Manual
DGX Xtra First Stage

Advertisement

loading
Need help?

Need help?

Do you have a question about the DGX Xtra First Stage and is the answer not in the manual?

Questions and answers

Subscribe to Our Youtube Channel

Related Manuals for Dive Gear Express DGX Xtra First Stage

Summary of Contents for Dive Gear Express DGX Xtra First Stage

  • Page 1 DGX Gears XTRA Regulator Service Manual DGX Xtra First Stage...
  • Page 2 Copyright © 2020 Dive Gear Express Author/Photographer – UDM Consulting All rights reserved. Revision 5d Published 8/17/2020...
  • Page 3   1. Overview  (1)  The  availability  of  sub­assemblies  and  components,  repair  parts,  specialized  tools,  and  maintenance  manuals does not imply qualification to assemble and/or service scuba equipment. Improper service of dive  equipment can lead to severe injury or death. Dive Gear Express recommends that non­qualified individuals  seek professional training/mentoring before attempting repairs or servicing on any diving equipment Failure to follow the procedures outlined herein may result in injury or death!  (2) In the following pages will be found, the disassembly, assembly, tuning, and troubleshooting steps for  these components. Photos are used throughout to illustrate the procedures.  Please pay special attention to all caution notes!  (3) Whenever an item of extra importance needs to be observed, a “Caution Note:” will appear, followed by  the required information. See below.  Caution Note: This must be read and followed!  (4)  Included  in  this  manual  is  a list  of  recommended/required  tools  for  each  disassembly,  assembly,  and  testing section. They are identified in each section where they are used. ...
  • Page 4   Cleaning and Rinsing ­ General Considerations    (11) Cleaning and rinsing of the components should be done using clean, fresh water. If available, distilled  water is recommended to maintain oxygen cleanliness.  (12)  Only  use  degreasers  that  leave  no  organic  residue  (clear  Simple  Green,  dye­free  Dawn  dishwashing  liquid, or Blue Gold Cleaner as examples).  (13) To deal with corrosion, use a 50/50 vinegar­water solution and nylon brushes.  (14) Allow parts to air dry without the use of cloths that may leave fibers. For regulators that are going to be  used  with  Oxygen  percentages  above  40%,  a  UV  light  is  strongly  recommended  to  check  for  organic  contamination.  (15) Once all service procedures have been completed and bench testing done, in water testing in a confined ...
  • Page 5   Inspection After Cleaning  (21) Before assembling the  regulator, it  is necessary to  inspect all of the  cleaned components. Using the  magnifying glass, check the components for damage that may have been hidden by corrosion or lubricant.  Look for scratches that may affect the sealing of the regulator. In a darkened room, use the UV light to look  for organic material. If any are present, re­clean  the part! This is critical for use with oxygen percentages  above 50%!  (22) Another way to check for residual lubricants is to fill a tray with clean, fresh, water deep enough to cover  the parts by an inch or so. Lay the components in and circulate the water. Allow the pieces to soak for several  minutes. Once it has settled, look for a rainbow sheen on the surface of the water. Any residual lubricants  will float and form a “slick” on the surface. If one is present, the parts must be cleaned again.  (23) Now that all parts have been cleaned and checked, the assembly can begin. Make sure all old parts that  are to be replaced have been discarded or segregated. Remove the new parts from the service kit bag and  lay them out in the order they will be used. Do not take the new parts out of the bags yet!  Caution Note:  Removing parts from their individual bags, before they are to be used, runs the risk of  mixing them up. Some o­rings are very close in size but are not interchangeable! Keep  the parts in the bags until you actually need them.    (24) As with the parts that have been cleaned, it is a good idea to inspect the new parts as well. Especially  the HP seat. Make sure it is free of any defects. Check all of the o­rings and inspect them as you use them for  nicks or other concerns. Inspect the washers to ensure they are free of excess burrs or other concerns that  could affect their function. It is also a good idea to use the parts list on the schematic to ensure that all of the  new parts that are needed are present and accounted for in their required quantities.    (25) Lubrication of O­rings; Lubrication can be overdone. Doing so runs the risk of trapping excess dirt or  debris on the parts. One way of reducing the risk of overdoing it is to use the lube­in­a­bag method. This  involves using a small clean plastic bag and putting a small amount of lube in it. Then the o­ring is inserted  into the bag, worked around, excess squeezed off, and taken out of the bag, and used in its location.      Fig. 1                                             Fig. 2.  (26) Another way is to apply a small amount of Tribolube to the gloved index finger and massage the o­ring  between the thumb and index finger. Either way works, but the bag method tends to give better distribution  results and uses less lubricant.   ...
  • Page 6   (27) Under most circumstances, a lubricant is used correctly very sparingly or not at all. In nearly all scuba  applications, if you can see  the  lubricant, you’ve  used too much.  Before using any lubricant, any  existing  lubrication should be removed before new is applied. In dynamic applications, it is used to reduce excessive    wear. Static o­rings do not generally require the use of lubricant. (28) Where parts are not necessary to be lubricated, it is good practice to avoid getting any lubricant on them.  Primarily when the regulator is used with high O2 content mixes. It also helps to keep those parts clean and  free of debris that will cling to the lubricant.    The next section lists the tools you will need to service the regulator.       ...

  • Page 7: Tool List

      2. TOOL LIST    (1)  The  tool  list  has  been  divided  into  two  sections.  Required  and  Recommended.  Required  tools  are  necessary for servicing the regulator. Recommended are those items that  make  servicing easier or more  efficient as well as lessening the chance of damage.  Required tools  Adjustable Torque Wrench 3/8 drive 0­300 inch­pounds range  Piston Stem Bushing Assembly Tool – Scuba Tools part number 20­150­200  Scuba Multi­Tool – Scuba Tools part number 20­100­200   Stage Handle for HP and LP ports  3/4 inch 3/8  drive socket   6mm 3/8­inch drive Hex Head male socket   5mm 3/8 drive hex socket   4mm 3/8 drive hex socket   2 Adjustable Wrenches   Brass Picks for removing o­rings   Intermediate Pressure Gauge   Tribolube 71   Soft Bristle Cleaning Brushes (Nylon)    Recommended tools                      1.        In­line second stage adjustment tool with slotted orifice selected ...
  • Page 8                                                         Fig. 3                                                                           Fig. 4                                        Required Tools                                                       Recommended Tools           Fig. 5                                                             Fig. 6                       Colander                                                    Strainers       ...
  • Page 9   3. Preliminary Testing  (1) Preliminary testing of the regulator is necessary to identify any issues with the first and second stages and  verify the overall regulator function. This testing will include:  1. Visual inspection of the first and second stages  2. Inspection of the hoses  3. Intermediate Pressure check  4. Cracking Pressure and Second Stage Negative Pressure Test    Visual  inspection is done to identify issues that could affect servicing and to ensure that  pressurizing the  system will not compromise the safety of the service technician.  The technician will check all connections to make sure they are secure.  The technician will check that on the first stage, there are no extruded o­rings, and hoses are tight.  The technician will check there are no defects to the SPG.  The technician will ensure that the DIN assembly is secure, and the O ring is intact and able to form a seal.  The technician will inspect the filter for signs of discoloration.  Detailed Inspection of Hoses is done to ensure it is safe to pressurize the regulator set.  The technician will check all hoses, looking for evidence of possible failure.  The technician will check all hose connection crimps. Defects must be taken care of before pressurizing the  system! Replacement of any suspect hoses is recommended.  Caution Note:  Defects in hoses require replacement before pressurizing the regulator! Failure to do so  may result in serious injury or death!  (2) Detailed Visual Inspection of the SPG and connection – The technician will check the SPG for any signs  of cracking of the face, water intrusion, and corrosion around the SPG to  the hose connection. If using a  console or boot, it is necessary to remove the SPG from the rubber boot. Once this is done, the HP spool  should be inspected and, if necessary, replaced.  (3) Checking of Intermediate Pressure (IP) – The Intermediate Pressure (IP) of the system should be tested  only  after  the  preceding  checks  have  been  done  to  ensure  technician  safety.  Checking  of  intermediate  pressure is done by attaching an intermediate pressure gauge to the LP pressure inflator hose. The system is ...
  • Page 10   Caution Note:  If the second stage is leaking even slightly, IP will be affected. If the second stage is  leaking, turn the adjustment knob to stop it or use a second stage that is not leaking  through when paired with the first stage.   (4) The standard operating range for the system is with an IP of 135 PSI. Ideally, the system is operating at  135 PSI +/­ 5 PSI and show no signs of “creep” or instability at 3000 PSI.  Caution Note:  “Creep” will show as the IP steadily increasing while the regulator is not in use. Normally  the IP will drop 5­10 PSI during a breath or purge and then return to its setting. It should  not return to the setting and keep increasing. This would indicate a problem with the  high­pressure seat, Piston, or sealing o­rings.  (5) If the system shows no sign of creep or IP instability, it is generally not necessary to rebuild the 1  stage  with some exceptions.  Caution Note:  If the unit shows signs of internal corrosion or the filter shows evidence of contamination,  the unit must be rebuilt! Regardless of the Intermediate Pressure.  (6) The regulator will require rebuilding if small bubbles are leaking from between the turret retainer and  main body, from under the rubber cap, or out of the high­pressure seat retainer. Knowledge of flooding of  the  first  stage  will  also  require  the  unit  to  be  rebuilt.  Freshwater  contains  dissolved  minerals  and  other  materials that, due to internal corrosion over time, may cause the regulator to malfunction.  (7) After the IP has been checked, hoses and regulator body inspected, and SPG evaluated, the service of the   stage can take place if it is determined that service is necessary. ...
  • Page 11   4. First Stage Disassembly  (1) 1  stage disassembly – Ensure the system is depressurized. Document the position of all hoses and port  plugs. The use of small, clean containers to hold parts is recommended.   (2) In the following steps, the part numbers from the schematic will be used with their description. Have the  schematic in front of you while following the instructions! Be sure to keep all old parts organized and separate  from new ones in the service kit!  1. Remove all hoses and port plugs – Fig. 7.    Fig. 7  2. Remove the DIN Shutter valve (D2) using a 4mm hex and DIN shutter crown (D4), which contains the Spring  (D6) and two small nylon washers (D5) – Fig. 8. Washers are replaced as indicated by the * symbol.    Fig. 8  The numbers on the photo correspond with the parts list on the schematic. This is done to aid in the  identification of individual items. Items in the service kits are identified in the same way.       ...
  • Page 12   3. Remove the Retainer Housing (D8) with the 4mm hex and lift the DIN Handwheel off of the body – Fig. 9.    Fig. 9  4. Insert the 1  stage handle into one of the high­pressure ports and clamp the handle into a vise – Fig. 10.  NEVER CLAMP THE 1  STAGE BODY INTO THE JAWS OF A VISE!    Fig.10  Caution Note:  Clamping the body of the regulator into the jaws of a vise may result in damage to the  body that will require replacement of the regulator. Always use a 1  stage handle to  secure the regulator.       ...

  • Page 13: Caution Note

    5. Using a ¾ inch socket and ratchet loosen the Filter Retainer DIN (D10) – Fig. 11. Be sure to hold the socket firmly so that it doesn’t slip. Use steady, even pressure. Remove the Retainer and Saddle (08). Fig. 11 6.
  • Page 14 7. Using the Multi­tool or Pin Spanner, carefully remove the rubber End Cap (34) – Fig. 13. This exposes the HP Seat Retainer (33) – Fig. 14. Fig. 13 Fig. 14 8. Loosen the HP Seat Retainer with a 5mm hex wrench and remove it from the body, exposing the HP Seat (31) –...
  • Page 15 10. Using the universal wrench or a pin spanner with an appropriate pin, and the 1 stage handle secure – Fig. 17, loosen the End Cap (19) so that a gap is visible – Fig. 18. Fig. 17 Fig. 18 11.
  • Page 16 13. Carefully remove the following components from the HP side of the regulator body. Washer (28), O­ring (27), and Teflon Washer (26) using the Piston Stem Bushing Assembly Tool – Fig.22. Turn the body over and remove the other O­ring (27) with a brass or nylon pick – Fig. 23. Fig.
  • Page 17 (3) The photographs below show the disassembled first stage – Fig. 26 and 1 stage service kit – Fig. 27. All of the parts not in the service kit need to be washed, rinsed, and dried, as discussed previously. Fig. 26 Disassembled 1 Stage Fig.
  • Page 18 5. First Stage Assembly (1) Before starting the assembly of the second stage, complete a thorough inspection of all parts to be re­ used. Refer to the Overview Inspection section for details. At this time, open the service kit and lay out the parts.
  • Page 19 3. Set this assembly aside and install one of the O­rings (27) into the groove on the regulator body that the End Cap/Port Swivel assembly screws onto – Fig.32. Use the Piston Stem Bushing Assembly Tool and on the narrower end place in the following order Washer (28), lubricated O­ring (27), and Teflon Washer (26) – Fig. Fig.
  • Page 20 6. Reverse the tool to hold the stack and protect the Piston end ­ Fig. 39. Insert the Piston/End Cap/Port Swivel assembly into the regulator and screw it on hand tight ­ Fig. 40. Fig. 39 Fig. 40 7. Install the 1 stage handle into a high­pressure port ­...
  • Page 21 9. Install the HP Seat Retainer into the body and torque this to 130 in­lbs/ 150 kgf cm/ 15 Nm ­ Fig. 45. Fig. 45 10. Once the HP Seat Retainer is torqued to its proper specification, install the rubber End Cap (34) onto the regulator body.
  • Page 22 12. Torque the Filter Retainer (D10) to 260 in­lbs/ 300 kgf cm/ 30 Nm. Set the Handwheel (D9) on the Filter Retainer. Lubricate the three remaining O­rings (D7) and install them on the Retainer Housing (D8) ­ Fig. 48. Fig. 48 13.
  • Page 23 15. Lubricate the O­ring (D1) and install it on the DIN Shutter Valve (D2) ­ Fig.51. Slide the Shutter Valve into the Crown ­ Fig.52 and using a 4mm hex, torque the Valve to 27 in­lbs / 31 kgf cm/ 3 Nm. ­ Fig.53 Fig.
  • Page 24 A transfill whip like the one from Dive Gear Express will make setting up the cylinders easier. https://www.divegearexpress.com/dgx­transfill­hose­with­analog­gauge (2) Attach a second stage with a hose with an in­line tool/IP gauge combination, or a second stage with a...
  • Page 25 Caution Note:  Do not submerge the second stage with the in­line tool attached or with the plugin IP  gauge on the low pressure inflator. They are made for surface use only, and  submerging them may result in damage to the tool or gauge!    (7)General Trouble Shooting – Not all possibilities may be noted. No airflow Check supply pressure Free Flowing Excessive IP. High­pressure seat bad, piston edge damaged, Excessive IP Bad HP seat, HP Seat or Piston O­ring (s) bad Leaks between seams on body Bad o­rings, excessive IP, body/end caps damaged, dirt introduced during a rebuild...

This manual is also suitable for:

Dgx gears xtra regulator