Download
Share
Print this page
  1. Manuals
  2. Brands
  3. Dive Gear Express Manuals
  4. Diving Instrument
  5. XTRA Second Stage
  6. Service manual

Dive Gear Express XTRA Second Stage Service Manual

Regulator
Hide thumbs

Advertisement

Quick Links

Download this manual
DGX Gears XTRA Regulator
Service Manual
DGX Xtra Second Stage

Advertisement

loading
Need help?

Need help?

Do you have a question about the XTRA Second Stage and is the answer not in the manual?

Questions and answers

Subscribe to Our Youtube Channel

Related Manuals for Dive Gear Express XTRA Second Stage

Summary of Contents for Dive Gear Express XTRA Second Stage

  • Page 1 DGX Gears XTRA Regulator Service Manual DGX Xtra Second Stage...
  • Page 2 Copyright © 2020 Dive Gear Express Author/Photographer – UDM Consulting All rights reserved. Rev.5c Published 8/17/2020...
  • Page 3 1. Overview  (1)  The  availability  of  sub­assemblies  and  components,  repair  parts,  specialized  tools,  and  maintenance  manuals does not imply qualification to assemble and/or service scuba equipment. Improper service of dive  equipment can lead to severe injury or death. Dive Gear Express recommends that non­qualified individuals  seek professional training/mentoring before attempting repairs or servicing on any diving equipment Failure to follow the procedures outlined herein may result in injury or death!  (2) In the following pages will be found, the disassembly, assembly, tuning, and troubleshooting steps for  these components. Photos are used throughout to illustrate the procedures.  Please pay special attention to all caution notes!  (3) Whenever an item of extra importance needs to be observed, a “Caution Note:” will appear, followed by  the required information. See below.  Caution Note: This must be read and followed!  (4)  Included  in  this  manual  is  a list  of  recommended/required  tools  for  each  disassembly,  assembly,  and  testing section. They are identified in each section where they are used.  (5) ...
  • Page 4 Cleaning and Rinsing ­ General Considerations    (11) Cleaning and rinsing of the components should be done using clean, fresh water. If available, distilled  water is recommended to maintain oxygen cleanliness.  (12)  Only  use  degreasers  that  leave  no  organic  residue  (clear  Simple  Green,  dye­free  Dawn  dishwashing  liquid, or Blue Gold Cleaner as examples).  (13) To deal with corrosion, use a 50/50 vinegar­water solution and nylon brushes.  (14) Allow parts to air dry without the use of cloths that may leave fibers. For regulators that are going to be  used  with  Oxygen  percentages  above  40%,  a  UV  light  is  strongly  recommended  to  check  for  organic  contamination.  (15) Once all service procedures have been completed and bench testing done, in water testing in a confined  environment ...

  • Page 5: Inspection After Cleaning

    Inspection After Cleaning  (21) Before assembling the  regulator, it  is necessary to  inspect all of the  cleaned components. Using the  magnifying glass, check all the components for damage that may have been hidden by corrosion or lubricant.  Look for scratches that may affect the sealing of the regulator. In a darkened room, use the UV light to look  for organic material. It will show up as glowing lines or fragments. If any are present, the part needs to be re­ cleaned and dried! This is critical for use with oxygen percentages above 50%!  (22) Another way to check for residual lubricants is to fill a tray with clean, fresh, water deep enough to cover  the parts by an inch or so. Lay the components in the water and circulate the water around them. Allow the  pieces to soak for several minutes and the water to settle. Once it has settled, look for a rainbow sheen on  the surface of the water. Any residual lubricants will float and form a “slick” on the surface. If one is present,  the parts must be cleaned again.  (23) Now that all parts have been cleaned and checked, the assembly can begin. Make sure all old parts that  are to be replaced have been discarded or segregated. Remove the new parts from the service kit bag and  lay them out in the order they will be used. Do not take the new parts out of the bags yet!  Caution Note:  Removing parts from their individual bags, before they are to be used, runs the risk of  mixing them up. Some o­rings are very close in size but are not interchangeable! Keep  the parts in the bags until you actually need them.    (24) As with the parts that have been cleaned, it is a good idea to inspect the new parts as well. Especially  the HP seat. Make sure it is free of any defects. Check all of the o­rings and inspect them as you use them for  nicks or other concerns. Inspect the washers to ensure they are free of excess burrs or other concerns that  could affect their function. It is also a good idea to use the parts list on the schematic to ensure that all of the  new parts that are needed are present and accounted for in their required quantities.    (25) Lubrication of O­rings; Lubrication can be overdone. Doing so runs the risk of trapping excess dirt or  debris on the parts. One way of reducing the risk of overdoing it is to use the lube­in­a­bag method. This  involves using a small clean plastic bag and putting a small amount of lube in it. Then the o­ring is inserted  into the bag, worked around, excess squeezed off, and taken out of the bag, and used in its location.      Fig. 1                                         Fig. 2     ...
  • Page 6 (26) Another way is to apply a small amount of Tribolube to the gloved index finger and massage the o­ring  between the thumb and index finger. Either way works, but the bag method tends to give better distribution  results and uses less lubricant.    (27) Under most circumstances, a lubricant is used correctly very sparingly or not at all. In nearly all scuba  applications, if you can see  the  lubricant, you’ve  used too much.  Before using any lubricant, any  existing  lubrication should be removed before new is applied. In dynamic applications, it is used to reduce excessive    wear. Static o­rings do not generally require the use of lubricant. (28) Where parts are not necessary to be lubricated, it is good practice to avoid getting any lubricant on them.  Primarily when the regulator is used with high O2 content mixes. It also helps to keep those parts clean and  free of debris that will cling to the lubricant.    (29) Maintaining oxygen clean conditions for 2nd stages is technically not mandatory. The 2nd stage is a low  pressure device operating at 135 psi. Regardless, best practice is to maintain oxygen clean conditions along  with the exclusive use of oxygen compatible lubricants when servicing the regulator.    The next section lists the tools you will need to service the regulator.     ...

  • Page 7: Tool List

    2. TOOL LIST    (1) The tool list for the second stage is not as extensive as that for the first stage. They are still divided into  Required and Recommended. The required tools are necessary for servicing the regulator. Recommended  are those items that make servicing easier or more efficient as well as lessening the chance of damage.  Required tools Fig. ­ 3  2 Adjustable Wrenches (thin jawed) or thin 11/16 wrench and proper wrench for LP hose  3/16  hex wrench   Brass Picks for removing o­rings   Tribolube 71   Soft Bristle Cleaning Brushes (Nylon)  In­line second stage adjustment tool with slotted orifice selected  Wooden or plastic dowels    Recommended tools ­ Fig.4                      1.        Soft Rubber Pad                      2.        Magnifying Glass                      3.        Flashlight                      4.       UV light                      5.       Magnahelic Gauge with 0­3 inches of water scale ­ Fig.5                      6.       Waterproof Ruler/Scale for testing when no magnahelic is available    (2) You can purchase tools from Dive Gear Express. The In­Line Adjusting Tool with IP gauge, Brass Picks, and  the IP Gauge that is shown that plugs into the LP inflator hose can be found at the link below.  https://www.divegearexpress.com/tools/scuba­tools  Phone: 954­977­6009     ...
  • Page 8           Fig. 3                                                                                      Fig. 4  Required Tools                                                   Recommended Tools    Fig. 5  Magnehelic     ...

  • Page 9: Preliminary Testing

    3. Preliminary Testing   (4) Preliminary testing of the regulator is necessary to identify any issues with the first and second stages and  verify the overall regulator function. This testing will include:  1. Visual inspection of the first and second stages  2. Inspection of the hoses  3. Intermediate Pressure check  4. Cracking Pressure and Second Stage Negative Pressure Test    Visual  inspection is done to identify issues that could affect servicing and to ensure that  pressurizing the  system will not compromise the safety of the service technician.  The technician will check all connections to make sure they are secure.  The technician will check that on the first stage, there are no extruded o­rings, and hoses are tight.  The technician will check there are no defects to the SPG.  The technician will ensure that the DIN assembly is secure, and the O ring is intact and able to form a seal.  The technician will inspect the filter for signs of discoloration.  Detailed Inspection of Hoses is done to ensure it is safe to pressurize the regulator set.  The technician will check all hoses, looking for evidence of possible failure.  The technician will check all hose connection crimps. Defects must be taken care of before pressurizing the  system! Replacement of any suspect hoses is recommended.  Caution Note:  Defects in hoses require replacement before pressurizing the regulator! Failure to do so  may result in serious injury or death!  (5) Detailed Visual Inspection of the SPG and connection – The technician will check the SPG for any signs  of cracking of the face, water intrusion, and corrosion around the SPG to  the hose connection. If using a  console or boot, it is necessary to remove the SPG from the rubber boot. Once this is done, the HP spool  should be inspected and, if necessary, replaced.  (6) Checking of Intermediate Pressure (IP) – The Intermediate Pressure (IP) of the system should be tested  only  after  the  preceding  checks  have  been  done  to  ensure  technician  safety.  Checking  of  intermediate  pressure is done by attaching an intermediate pressure gauge to the LP pressure inflator hose. The system is ...
  • Page 10 Caution Note:  If the second stage is leaking even slightly, IP will be affected. If the second stage is  leaking, turn the adjustment knob to stop it or use a second stage that is not leaking  through when paired with the first stage. It is also a clear indication that the second stage  requires rebuilding if turning the adjustment knob does not stop the flow.   (7) The standard operating range for the system is with an IP of 135 PSI. Ideally, the system is operating at  135 PSI +/­ 5 PSI and show no signs of “creep” or instability at 3000 PSI.  Caution Note:  “Creep” will show as the IP steadily increasing while the regulator is not in use. Normally  the IP will drop 5­10 PSI during a breath or purge and then return to its setting. It should  not return to the setting and keep increasing. This would indicate a problem with the  high­pressure seat, Piston, or sealing o­rings.  (8) If the system shows no sign of creep or IP instability, it is generally not necessary to rebuild the 1  stage  with some exceptions.  Caution Note:  If the unit shows signs of internal corrosion or the filter shows evidence of contamination,  the unit must be rebuilt! Regardless of the Intermediate Pressure.  (9) The regulator will require rebuilding if small bubbles are leaking from between the turret retainer and  main body, from under the rubber cap, or out of the high­pressure seat retainer. Knowledge of flooding of  the  first  stage  will  also  require  the  unit  to  be  rebuilt.  Freshwater  contains  dissolved  minerals  and  other  materials that, due to internal corrosion over time, may cause the regulator to malfunction.  (10) After the IP has been checked, hoses and regulator body inspected, and SPG evaluated, the second stage  inspection can take place. It is necessary to perform an inspection of the 1  stage and check the intermediate ...
  • Page 11 4. Second Stage Evaluation   Negative Pressure and Cracking Pressure evaluation –   (1) The negative pressure test verifies the main and exhaust diaphragm seals as well as case integrity. With  the supply pressure off, and attached to a cylinder, attempt a normal breath from the second stage. You  should be unable to draw any air. If a flow is obtained, remove the second and try with a thumb over the air  inlet to it. If a flow is still present, the primary and exhaust diaphragms need to be checked for damage. Salt  accumulation, sand, and defects in the case will also allow airflow when the air inlet is covered. Carefully  check all of these.  (2) Cracking pressure testing is most accurately done with the  use of a magnahelic gauge. A  container  of  water can be used by measuring the depth to which a stage can be submerged face­down parallel to the  water. This gives an indication at which level of effort the second stage will open. The normal range for the  adjustable second stage is 1.0 to 2.2 inches of water. Less pressure may be desired by the diver, but the initial  factory setting of 1.1 should be used. This permits a break­in period for the LP seat. It is normal to see this  initial setting drop as the LP seat takes a set.  Second Stage Case Integrity –   (3) The case should be inspected for signs of damage. Scratches, gouges, missing parts, damaged exhaust  ports, or loose faceplate that will not tighten may be an indication of a damaged case.  (4) Use a negative pressure test, test the purge button, and look for defects. Check the lever and breathing  effort knob. Do they move freely and with no indication of stiffness? Do they feel like there is sand or grit in  them?  (5)  A  problem  with  case  integrity  should  be  dealt  with  before  starting  the  rebuild.  A  defective  case  will  compromise final testing and pose a safety hazard to the user. ...
  • Page 12 Second Stage Disassembly  .  (1) In the following steps, the part numbers from the schematic will be used with their description. Have the  schematic in front of you while following the instructions! Be sure to keep all old parts organized and separate  from new ones in the service kit!  1. Remove the Second Stage from the hose after depressurizing the system. Unscrew the Case Cover (4­1)  from the Case (11) and remove the Cover (3), Diaphragm Cover (4), and the Diaphragm (06) and Diaphragm  Disc (05) assembly. Fig.­ 6 This reveals the Valve Spindle Assembly in the case. ­ Fig. 7                                                                  Fig. 6                                                     Fig. 7  2. Remove the Retaining Nut (08). Holding the Lever (20) down, slide/pull the Valve Spindle Assembly out of  the case as one unit. ­ Fig.­ 8    Fig. 8  3. Slide the Venturi Lever (18) off of the spindle while holding down the Lever (20). Be careful after sliding  the Venturi Lever (18) off to allow it to come up slowly. ­ Fig.9    Fig. 9     ...
  • Page 13 4. With the lever off, using the brass pick blunt end or another suitable tool, press the Spring Pin (21) out of the Valve Spindle (19). Note that this may require some force to remove. Secure the spindle as needed.  This will allow the Adjusting Screw (30) to be removed. Remove the Rubber Cap (35) from the Adjusting Screw (30).
  • Page 14 6. Once you have removed the assembly from the Spindle (19), use the slotted end of the in­line adjustment tool to remove the Orifice (15) from the Spindle(19). The photo below shows all of the parts to the Spindle Assembly. Item O­ring (23) is located in a groove on the inside of the Spindle.­ Fig 12. Fig.
  • Page 15 8. Using the pinch method or a brass/plastic pick, remove all of the O­rings from the Lever (18), Orifice (15), Shuttle Valve (25), Adjusting Screw (30), and Adjusting Spring (34).­ Fig. 15. Confirm that all are accounted for and segregate them with the other replaceable parts. Fig.
  • Page 16 Second Stage disassembled Second Stage Service Kit...
  • Page 17 6. Second Stage Assembly  (1) Before starting the assembly of the second stage, complete a thorough inspection of all parts to be re­ used. Refer to the Overview Inspection section for details. At this time, open the service kit and lay out the parts.
  • Page 18 3. Using the In­Line Tool, insert the Orifice (15) into the threaded end of the Spindle (19) – Fig. 20, and when  the threads engage, turn it in 3­4 turns. Actual adjusting of the Orifice will be done later. – Fig. 21                  Fig. 20                                                             Fig. 21  4.  Assemble  the  Shuttle  Valve  (25),  Spring  (27),  and  Counter  Balance  Cylinder  (28).  With  the  assembly  oriented, as shown in Fig. 22, insert it into the Spindle (19). Pay special attention to the position of the notch  on  the  Shuttle  Valve.  This  is  where  the  Lever  (20)  engages  the  Shuttle  Valve.  It  must  be  oriented  in  this  manner. Note also the position of the hole for the Spring Pin (21). – Fig. 22. Lever removed for clarity.  ...
  • Page 19 6. Once the notch is lined up, carefully insert one tab of the lever to engage it and rotate the spindle so that  the other leg of the lever drops into the corresponding window on the other side. Do not bend the legs of  the lever! – Fig. 24.    Fig. 24  7. Allow the lever to come down to rest and carefully set the assembly aside. ­ Fig. 25.    Fig. 25  8. Assemble the Adjusting Screw (30) and Adjusting Spring (34) – Fig. 26. A trace of lubricant on the threads  of these will help to ensure smooth operation. The initial adjustment on the Adjustment Spring is to have  approximately 1mm of the spring end showing above the end of the Adjusting Screw (34), as shown. – Fig.  27       Fig. 26                                                                Fig. 27     ...
  • Page 20 9. Carefully insert the Adjustment Screw (30) and Spring (34) assembly into the Spindle (19) and begin to  screw it in. The lever will rise as this is done. Screw the assembly in until you can see clearly through the hole  for the Spring Pin (21). – Fig.28    Fig. 28  10. Insert the spring pin and push it into place with the blunt end of the brass pick.­ Fig. 29. The sharp brass  pick may be used to guide it in. An equal amount of pin should be present on each side. If this is not done,  the Venturi Lever may hang up on the pin that is sticking too far out.     Fig. 29  11. Place the lubricated O­ring (17) on the Venturi Lever (18) and slide it onto the Spindle/Lever assembly.  Make sure that  it moves freely around the Spindle (19). Note the  position of the lever relative to the  air  outlet. ­Fig. 30.    Fig. 30     ...
  • Page 21 12. Slide the complete assembly into the Case (11). Ensure that the lever fits between the tabs in the Case  and is seated, as shown. Ensure that the Lever (20) moves freely. Place the O­ring (09) on the threaded end  of the Spindle (19). – Fig. 31. Place the Retaining Nut (08) on the Spindle and thread it on. Tighten with the  ths  11/16 wrench. ­ Fig. 32. Do not overtighten as this can crack the case!       Fig. 31                                                          Fig. 32  13. Turn the Case so that the Adjusting Spring (34) can be seen. – Fig.31. Install the Rubber Cap (35) onto the  Adjusting Screw (30) to cover the spring.­ Fig.32       Fig. 33                                                           Fig. 34  14. Using the In­Line Adjusting Tool, while depressing the Lever (20), turn the orifice so that the Lever (20) is  even with the face of the Case (11). Only turn the orifice when the lever is depressed to avoid cutting the LP  seat! This is the preliminary adjustment of the cracking pressure. The final adjustment will be made with the  tool when the second stage is pressurized. – Fig. 35    Fig. 35     ...
  • Page 22 15. Assemble the Diaphragm (06) and Disc (05) by gently stretching it and allowing it to go into the groove. –  Fig. 36. Make sure there are no wrinkles and that the rubber is evenly seated. Place it in the Case (11). Place  the Diaphragm Cover (04) in position. – Fig. 37.       Fig. 36                                                                     Fig. 37  16. Place the Cover (03) and secure it with the Case Cover (4­1). – Fig.38. If the Exhaust Valve (12) has been  replaced and the Cover Exhaust Valve (13) has been removed, it can now be replaced. – Fig. 39. Re­install the  Mouthpiece (14) and secure it with a zip tie.                                                     Fig. 38                                                                   Fig. 39  This completes the assembly of the second stage.
  • Page 23 6. Second Stage Testing and Adjustment    (1) Second stage testing and adjustment can be accomplished by using a regulated supply or any cylinder of air. There is no required supply pressure due to the second stage being supplied by a first stage delivering air at the Intermediate Pressure.
  • Page 24 7. Testing for Cracking Pressure    (1) Cracking pressure is the effort required to depress the lever and allow air to flow through the second stage. It is measured in inches of water. A Magnehelic is one method of doing this. The gauge is attached to the second stage, and a normal breath is taken.