Dinli DL-702 2008 Service Manual
  1. Manuals
  2. Brands
  3. Dinli Manuals
  4. Offroad Vehicle
  5. DL-702 2008
  6. Service manual

Dinli DL-702 2008 Service Manual

Hide thumbs
Table of Contents

Advertisement

Quick Links

Download this manual
FOREWORD/INDEX
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
【0-0】

Advertisement

Table of Contents
loading

Related Manuals for Dinli DL-702 2008

Summary of Contents for Dinli DL-702 2008

  • Page 1 FOREWORD/INDEX                                     【0-0】...
  • Page 2 FOREWORD/INDEX DINLI 700 cc Service Manual    All  rights  reserved.  No  parts  of  this  publication  may  be  reproduced,  stored  in  a  retrieval  system,  or  transmitted  in  any  form  or  by  any  means,  electronic  mechanical  photocopying,  recording  or  otherwise,  without the prior written permission of Dinli Metal Industrial Co., Ltd..    No liability can be accepted for any inaccuracies or omissions in this publication, although every possible  care has been taken to make it as complete and accurate as possible.    The  right  is  reserved  to  make  changes  at  any  time  without  prior  notice  and  without  incurring  an ...
  • Page 3 For  the  duration  of  the  warranty  period,  we  recommend  that  all  repairs  and  scheduled  maintenance  be  performed  in  accordance  with  this  service  manual.  Any  owner  maintenance  or  repair  procedure  not  performed in accordance with this manual may void the warranty.  To get the longest life out of your vehicle:  ● Follow the Periodic Maintenance Chart in the Service Manual.  ● Be alert for problems and non‐scheduled maintenance.  ● Use proper tools and genuine DINLI vehicle parts. Genuine parts provided as spare parts are listed in the  Parts Catalog.  ● Follow the procedures in this manual carefully. Don’t take shortcuts.  ● Remember to keep complete records of maintenance and repair with dates and any replaced parts.    How to Use This Manual ...
  • Page 4 FOREWORD/INDEX   Whenever you see these WARNING and CAUTION symbols, heed their instructions! Always follow safe    operating and maintenance practices.     WARNING  This warning symbol identifies special instructions or procedures, which if not correctly  followed, could result in personal injury, or loss of life.      CAUTION  This  caution  symbol  identifies  special  instructions  or  procedures,  which  if  not  strictly  observed, could result in damage to or destruction of equipment.    This manual contains four more symbols (in addition to WARNING and CAUTION), which will help you  distinguish different types of information.    NOTE  ○ This note symbol indicates points of particular interest for more efficient and convenient operation.  ● Indicates a procedural step or work to be done.  ○ Indicates a procedural sub‐step or how to do the work of the procedural step it follows. It also precedes the  text of a NOTE.   Indicates a conditional step or what action to take based on the results of the test or inspection in the  procedural step or sub‐step it follows.         ...
  • Page 5 FOREWORD/INDEX     CHAPTER INDEX    CHAPTER 1  GENERAL INFORMATION CHAPTER 2  WHEELS/TIRES  CHAPTER 3  BRAKE  CHAPTER 4  SUSPENSION/STEERING  /DRIVE SHAFT  CHAPTER 5  BODY  CHAPTER 6  ENGINE  CHAPTER 7  COOLING AND  LUBRICATION SYSTEM  CHAPTER 8  ELECTRICAL SYSTEM  CHAPTER 9  PERIODIC  MAINTENANCE  CHAPTER 10  APPENDIX    【0-4】...

  • Page 6: Table Of Contents

    GENERAL INFORMATION GENERAL INFORMATION  Table of Contents  Before  Servicing‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐-‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐--‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐1‐2  General  Precautions‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐-‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐1‐5  DINLI  DL‐702‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐1‐6  Model Identifications‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 1‐7  Fuel, Oil and Engine Coolant Recommendation‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐1‐8          Fuel (For USA and Canada) ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐1‐8          Fuel (For Other Countries) ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐1‐8          Engine Oil (For USA) ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐1‐8          Engine Oil (For Other Countries) ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐-‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐1‐8          Front Differential Gear Oil‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐1‐8          Rear Gear (Final) Box Oil‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐-‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐-‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐1‐8 ...

  • Page 7: Before Servicing

    GENERAL INFORMATION         Before Servicing  Before starting to perform an inspection service or carry out a disassembly and reassembly operation on a  quad,  read  the  precautions  given  below.  To  facilitate  actual  operations,  notes,  illustrations,  photographs,  cautions,  and  detailed  descriptions  have  been  included  in  each  chapter  wherever  necessary.  This  section  explains the items that require particular attention during the removal and reinstallation or disassembly and  reassembly of general parts.  Especially note the following:  (1)  Dirt  Before removal and disassembly, clean the quad. Any dirt entering the engine will shorten the life of the ...
  • Page 8 GENERAL INFORMATION (6)  Force  Common  sense  should  dictate  how  much  force  is  necessary  in  assembly  and  disassembly.  If  a  part  seems  especially  difficult  to  remove  or  install,  stop  and  examine  what  may  be  causing  the  problem.  Whenever tapping is necessary, tap lightly using a wooden or plastic‐faced mallet. Use an impact driver  for  screws  (particularly  for  the  removing  screws  held  by  non‐permanent  locking  agent)  in  order  to  avoid damaging the screw heads. ...
  • Page 9 GENERAL INFORMATION When  installing  cir‐clips  and  retaining  rings,  take  care  to  compress  or  expand  them  only  enough  to  install them and no more. Install the cir‐clip with its chamfered side facing load side as well.    Replace  any  cir‐clips,  retaining  rings,  and  cotter  pins  with  new  ones,  as  removal  weakens  and  deforms  them,  they could become detached while the quad is driven, leading to a major problem.  (15) Lubrication  Engine  wear  is  generally  at  its  maximum  while  the  engine  is  warming  up  and  before  all  the  sliding  surfaces ...

  • Page 10: General Precautions

    GENERAL INFORMATION General Precautions    WARNING ○ Proper service and repair procedures are important for the safety of the service mechanic and the safety    and reliability of the vehicle.    ○ When 2 or more persons work together, pay attention to the safety of each other.    ○ When it is necessary to run the engine indoors, make sure that exhaust gas is forced outdoors.  ○ When working with toxic or flammable materials, make sure that the area you work in is well‐ventilated    and that you follow all of the material manufacturer’s instructions.    ○ Never use gasoline as a cleaning solvent.    ○  To  avoid  getting  burned,  do  not  touch  the  engine,  engine  oil,  radiator  and  exhaust  system  until  they  have cooled.    ○  After servicing  the  fuel,  oil, water,  exhaust  or  brake  systems,  check all lines  and  fittings related  to  the   ...

  • Page 11: Dinli

    GENERAL INFORMATION DINLI DL‐702                          Right Side                             Left Side     ● Difference between photograph and actual vehicle may exist depending on the markets.         ...

  • Page 12: Model Identifications

    GENERAL INFORMATION Model Identification    Engine serial number  Vehicle identification number    ENGINE SERIAL NUMBER (Ex. 15M18XXXXX)                          VEHICLE IDENTIFICATION (ex. RFWAK85CX6Txxxxxx)                          Whenever corresponding with DINLI about a particular issue, the engine number and serial number are  important for vehicle identification.    【1-7】...

  • Page 13: Fuel, Oil And Engine Coolant Recommendation

    GENERAL INFORMATION Fuel, Oil and Engine Coolant Recommendation  Fuel (For USA and Canada)  ● Use only unleaded gasoline of at least 87 pump octane (R/2 + M/2) or 95 octane or higher rated by the  Research Method.  ● Gasoline containing MTBE (Methyl Tertiary Butyl Ether), less than 10% ethanol, or less than 5 % methanol  with appropriate cosolvents and corrosion inhibitor is permissible.        Fuel (For Other Countries)  ● Gasoline used should be graded 95 octane (Research Method) or higher. An unleaded gasoline is  recommended.      Engine Oil (For USA)  ● Dinli recommends the oil which is rated SF or SG under the API(American Petroleum Institute) service  classification. The recommended viscosity is SAE 10W‐40. If SAE 10W‐40 oil is not available, select an  alternative according to the following chart.      Engine Oil (For Other Countries)  ● Use a premium quality 4‐stroke motor oil to ensure longer  service life of your vehicle. Use only oil which are rated  SF or SG under the API service classification. The  recommended viscosity is SAE 10W‐40. If SAE 10W‐40  motor oil is not available, select an alternative according  to the right chart.        Front Differential Gear Oil  ● Use hypoid gear oil that meets the API service classification GL‐5 and is rated SAE #80W‐90.      Rear Gear (Final) Box Oil  ● Use hypoid gear oil that meets the API service classification GL‐5 and is rated SAE #80W‐90.     ...

  • Page 14: Brake Fluid

    ● Use an anti‐freeze/engine coolant compatible with an aluminum radiator, mixed with distilled water only.      Water For Mixing  ● Use distilled water only. Water other than distilled water can corrode and clog the aluminum radiator.      Anti‐Freeze/Engine Coolant  ● The engine coolant performs as a corrosion and rust inhibitor as well as anti‐freeze. Therefore, the engine  coolant should be used at all times even though the atmospheric temperature in your area does not go  down to freezing point.  ● Dinli recommends the use of engine coolant is compatible with an aluminum radiator.      Liquid Amount of Water/Engine Coolant  Solution capacity (total): Approx. 1950 ml  ● For engine coolant mixture information, refer to cooling system section in page 7‐2.    CAUTION   Mixing  of  anti‐freeze/engine  coolant  should  be  limited  to  70%.  Mixing  beyond  it  would  reduce  its    efficiency.  If  the  anti‐freeze/engine  coolant  mixing  ratio  is  below  50%,  rust  inhabiting  performance  is ...

  • Page 15: Break-In Procedures

    GENERAL INFORMATION Break‐In Procedures  ● During manufacture only the best possible materials are used and all machined parts are finished to a very  high standard but it is still necessary to allow the moving parts to “Break‐In” before subjecting the engine  to maximum stresses. The future performance and reliability of the engine depends on the care and  restraint exercised during its early life. The general rules are as follows.  ○ Keep to these break‐in engine speed limits:  Break‐in engine speeds  Initial 500 km: Less than 1/2 throttle  ○ Upon reaching as odometer reading of 500 km you can subject the vehicle to full throttle operation, for  short periods of time.                                                           ...

  • Page 16: Information Labels

    GENERAL INFORMATION Information Labels                                            Always stop the vehicle completely before changing Do not consume alcohol, from forward to reverse or drugs or cigarettes before or vice versa.

  • Page 17: General  Specifications

    GENERAL INFORMATION General Specification  NOTE:  Specifications subject to change without notice.    ENGINE    Model  DL‐702    Engine  4 –stroke, DOHC    Number of cylinders  1  Bore and stroke  102 mm × 85 mm  Compression ratio  10.0：1  Displacement  694.6 cc  Air cleaner  Foam  Coolant system  Liquid cooled  Cooling device operating temperature  85℃  1:2 water/anti‐freeze [ethylene glycol (containing corrosion  Coolant  inhibitors for aluminum engines and radiators)].  Starter system  Electrical and recoil starter  Carburetor  Mikuni BSR42  Idle speed  1300 ± 100 rpm  Lubrication system  Force pressure and wet sump  4 –cycle motorcycle engine oil SAE 10W‐40, grade API SF or Lubricant ...
  • Page 18 GENERAL INFORMATION   CHASSIS    Frame  Steel    Overall length  2200 mm    Overall width  1230 mm    Overall height  1230 mm    Seat height  916 mm    Wheel base  1305 mm    Ground clearance, unloaded  295 mm    Water crossing maximum depth  520 mm    Dry weight  Approx. 298 kg    Loading limit (Incl. rider, cargo, etc…)  250 kg    Front track  952 mm    Rear track  982 mm   ...
  • Page 19 GENERAL INFORMATION     Front tire  AT 25 × 8 – 12, tubeless    Rear tire  AT 25 × 10 – 12, tubeless    Recommended coil tire pressure (Front/Rear) 35 kPa/ 35 kPa (5.0 psi/ 5.0 psi)      ELECTRICAL    Ignition type  CDI    Ignition timing  7 ° B.T.D.C at 1300 rpm    Spark plug  NGK CR6E    Spark plug gap  0.7 – 0.8 mm    Alternator type  Three‐phase AC    Alternator output  DC 14V‐23A @ 3000 rpm    Battery  GS, GTX20L‐BS, 12 V/20Ah    Main fuse  30 A    Fuse ...
  • Page 20 WHEELS/TIRES WHEELS/TIRES  Table of Contents  Specifications‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐-‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐2‐2  Construction‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐2‐3  Wheel (Rim) ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐2‐4        Removal‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐2‐4        Installation‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐2‐4  Inspection‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐2‐5  Replacement‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐2‐5  Tire‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐2‐6          Removal‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐2‐6          Installation‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐2‐6          Inspection‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐2‐8  Hub‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐2‐9  Front Hub Removal‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐2‐9  Front Hub Inspection‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐2‐9  Front Hub Installation‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐2‐10  Rear  Hub  Removal‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐2‐10  Rear  Hub  Inspection‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐2‐10  Rear ...

  • Page 21: Specifications

    WHEELS/TIRES   Specifications                                                                                      Item ...

  • Page 22: Construction

    WHEELS/TIRES Construction                                              1  Front Disk  6  Nut (16pcs)  11  Tire    2  Front Wheel Hub  7  Castle Nut (4pcs)  12  Rim    3  Rear Wheel Hub  8 ...

  • Page 23: Wheel (Rim)

    WHEELS/TIRES Wheel (Rim)  Removal  ● Loosen the wheel nuts [A] for just one turn.  ● Support the vehicle on a stand or the jack so that the wheels are  off the ground.  ● Take off the wheel nuts and remove the wheel.                Installation  ● Check the tire rotation mark [A] on the tire, and install the wheel  accordingly.    NOTE ○ The direction of the tire rotation is shown by an arrow on      the tire sidewall.       ● Position the wheel so that the air valve [B] is toward the outside  of the vehicle.  ● Tighten the wheel nuts to the specified torque in a criss‐cross  pattern.  Tightening Torque: 60 N‐m (6.0 kgf‐m, 43.5 lb‐ft)          【2-4】...

  • Page 24: Inspection

    WHEELS/TIRES   Inspection    ● Examine both sides of the rim for dents [A]. If the rim is dented,  replace it.            ● If the tire is removed, inspect the air sealing surfaces [A] of the  rim for scratches or nicks. Smooth the sealing surfaces with fine  emery cloth if necessary                  Replacement  ● Remove the wheel (see Wheel Removal)  ● Disassemble the tire from the rim (see Tire Removal).  ○ Remove the air valve and discard it.    CAUTION   Replace  the  air  valve  whenever  the  tire  is  replaced.  Do  not  reuse the air valve.

  • Page 25: Tire

    WHEELS/TIRES Tire   Removal  ● Remove the wheel.  ● Unscrew the valve core [A] to deflate the tire.            ● Dismount the bead from the rim completely as shown.  Tire Bead Breaker    WARNING   When dismounting the bead from the rim, it is necessary to    deflate the tire to prevent burst.          ● Separate the tire from the rim using a tire bead breaker and rim  protector.    CAUTION When using the tire bead breaker, do not scratch or hit the      sealing portion (hump) of the wheel or it may cause air      leakage.            Installation  ● Inspect the rim (see Wheel (Rim) Inspection). ...
  • Page 26 WHEELS/TIRES   ● Lubricate the tire beads and rim flanges with a soap and water.      WARNING   Do  not  use  the  lubricant  other  than  a  water  and  soap  solution, or water to lubricate the tire beads and rim because    it may cause tire separation.         ● Check the tire rotation mark [A] on the tire, and install the tire  on the rim accordingly.  ○ The tires should be installed on the rims so that each air valve is  toward outside of the vehicle.    NOTE   ○ The direction of the tire rotation is shown by an arrow on      the tire sidewall.     ● Lubricate the tire beads again and center the tire on the rim.  ● Mount the tire on the rim by using the tire changer.  ● Inflate the tire until the tire beads seat on the rim. ...

  • Page 27: Inspection

    WHEELS/TIRES   ● Check the tire pressure using an air pressure gauge.  Tire Air Pressure (when cold)  Front:                          35 kPa (5.0 psi)  Rear:                            35 kPa (5.0 psi)  ● Install the wheel (see Wheel Installation).  ● Wipe off the soap and water solution on the tire and dry the tire  before operation.          Tire Inspection ...

  • Page 28: Hub

    WHEELS/TIRES Hub  Front Hub Removal  ● Remove the wheel (see Wheel Removal).  ● Remove the cotter pin.    CAUTION   Replace the removed cotter pin with a new one.   ● Remove the caliper by taking off the mounting bolts [A], and let  the caliper hang free.  ● Remove the axle nut and pull off the front hub with brake disc.            ● Separate the brake disc by removing the brake disc mounting  bolts [B].                    Front Hub Inspection  ● Inspect the front hub bolts [A] for wear or damage. If any    damages are found, replace the damaged bolts with new ones.                 ...

  • Page 29: Front Hub Installation

    WHEELS/TIRES   Front Hub Installation  ● Install the front hub in the reverse order of removal. Pay  attention to the following points.  ○ Tighten the brake disc mounting bolts [A] to the specified  torque.  Tightening Torque: 25 N‐m (2.5 kgf‐m, 18.0 lb‐ft)  ○ Apply GREASE to the hub spline.  ○ Tighten the axle nut to the specified torque.  Tightening Torque: 110 N‐m (11.0 kgf‐m, 79.5 lb‐ft)  ○ Insert the new cotter pin and bent it over the nut.          Rear Hub Removal  ● Remove the wheel (See wheel Removal)  ● Remove the cotter pin [1].    CAUTION   Replace the removed cotter pin with a new one.   ● Remove the axle nut [2] with washer and pull off the rear hub.              Rear Hub Inspection  ● Inspect the rear hub bolts [A] for wear or damage. If any    damages are found, replace the damaged bolts with new ones.             ...

  • Page 30: Rear Hub Installation

    WHEELS/TIRES   Rear Hub Installation  ● Install the rear hub in the reverse order of removal. Pay attention  to the following points.  ○ Apply GREASE to the hub spline.  ○ Tighten the axle nut [1] to the specified torque.  Tightening Torque: 110 N‐m (11.0 kgf‐m, 79.5 lb‐ft)  ○ Insert the new cotter pin and bent it over the nut.                          【2-11】...
  • Page 31 BRAKE BRAKE Table of Contents Construction---------------------------------------------------------------------------------------------------3-2 Brake Fluid-----------------------------------------------------------------------------------------------------3-3 Brake Fluid Recommendation----------------------------------------------------------------------3-3 Brake Fluid Level Inspection------------------------------------------------------------------------3-4 Brake Fluid Change------------------------------------------------------------------------------------3-4 Brake Line Air Bleeding------------------------------------------------------------------------------3-5 Master Cylinder----------------------------------------------------------------------------------------------3-6 Removal--------------------------------------------------------------------------------------------------3-6 Installation-----------------------------------------------------------------------------------------------3-7 Caliper----------------------------------------------------------------------------------------------------------3-8 Front Caliper Removal--------------------------------------------------------------------------------3-8 Rear Caliper Removal---------------------------------------------------------------------------------3-8 Parking Brake Caliper Removal--------------------------------------------------------------------3-8 Caliper Installation-------------------------------------------------------------------------------------3-9 Caliper Inspection------------------------------------------------------------------------------------3-10 Brake Pad-----------------------------------------------------------------------------------------------------3-12 Removal-------------------------------------------------------------------------------------------------3-12 Installation----------------------------------------------------------------------------------------------3-13...

  • Page 32: Construction

    BRAKE Construction Reverse Switch Cable Hexagonal Flange Bolt Spring Rear Brake Assy Bolt (4pcs) Spring Front Brake Assy (L) Hexagonal Flange Bolt Pressure Valve Front Brake Assy (R) Hex Socket Bolt (2pcs) Rear Brake Disc Brake Pedal Cotter Pin Foot brake Sensor Master Cylinder Assy Braking Hose Protector...

  • Page 33: Brake Fluid

    BRAKE Brake Fluid WARNING When working with the disc brake, observe the precautions listed below. 1. Never reuse old brake fluid. 2. Do not use fluid from a container that has been left unsealed or that has or that has been open for a long time.

  • Page 34: Brake Fluid Level Inspection

    BRAKE Brake Fluid Level Inspection ● Position the reservoir horizontal, and check the fluid level in the reservoir. If the fluid level is lower than the lower level line, check for fluid leakage of the brake line, and add the fluid as follow. ○...

  • Page 35: Brake Line Air Bleeding

    BRAKE ● Tighten the bleed valve to the specified torque: Tightening Torque: 5.5 N-m (0.55 kg-m, 4.0 lb-ft) ● Apply the brake lever forcefully for a few second, and check for fluid leakage around the fittings. WARNING If the brake lever has a soft or "spongy feeling" when it is applied, there might be air in the brake line or the brake may be defective.

  • Page 36: Master Cylinder

    BRAKE Master Cylinder Removal ● Place a rag underneath the brake hose union bolt on the master cylinder to catch any split fluid. Remove the brake hose union bolt and disconnect the brake hose [B]. ● Remove the master cylinder by taking off its clamp bolts [A]. CAUTION Brake fluid quickly ruins painted surface;...

  • Page 37: Installation

    BRAKE Installation ● Install the master cylinder in the reverse order of removal. Pay attention to the following points. ● The master cylinder clamp must be installed with the "UP" mark [C] upwards. ● Tighten the upper clamp bolt first, and then the lower clamp bolt. There will be a gap at the lower part of the clamp after tightening.

  • Page 38: Caliper

    BRAKE Caliper Front Caliper Removal ● Remove the front wheel (see Wheels/Tires chapter). ● Loosen the banjo bolt [A] at the brake hose lower end, and tighten it loosely. ● Unscrew the caliper mounting bolts [B], and detach the caliper [C] from the disc.

  • Page 39: Caliper Installation

    BRAKE ● Remove the circlip [1] and pull out the disc and the caliper, then detach the caliper from the disc. ● Remove the wire rope bolt [2] and detach the wire rope from the caliper. Caliper Installation Front Brake ●...

  • Page 40: Caliper Inspection

    BRAKE Parking Brake ● Install the parking brake caliper in the reverse order of removal. Pay attention to the following points. ● Attach the caliper and the brake disc, install the brake disc to the rear hub and tighten them to the specified torque. Tightening Torque: 25 N-m (2.5 kgf-m, 18.0 lb-ft) ●...
  • Page 41 BRAKE 【3-11】...

  • Page 42: Brake Pad

    BRAKE Brake Pad Removal ● Remove the wheels (see Wheels/Tires chapter). Front Brake ● Remove the front caliper (see Caliper Removal). ● Remove the brake pad mounting bolts [A]. ● Push the plate [B], remove the pads [C]. ● Remove the anti-rattle spring. Rear Brake ●...

  • Page 43: Installation

    BRAKE Installation ● Push the caliper piston in by hand as far as it will go. ● Be sure that the anti-rattle spring is in place. ● Install the brake pads, pad [B] is for front brake, pad [C] is for rear brake.

  • Page 44: Brake Disc

    BRAKE Brake Disc Disc Cleaning ● Poor braking can be caused by oil on a disc. Oil on a disc must be cleaned off with an oil cleaning fluid such as trichloroethylene or acetone. WARNING These cleaning fluids are usually highly flammable and harmful if breathed for prolonged periods.

  • Page 45: Rear Disc Removal

    BRAKE Rear Brake Disc Removal ● Remove the rear wheel (see Wheel Removal). ● Remove the rear caliper (see Rear Caliper Removal) and Parking Brake Caliper, unscrew the banjo bolt and remove the brake hose from the caliper. ● Loosen the brake disc mounting bolts [A]. ●...

  • Page 46: Rear Disc Installation

    BRAKE Rear Disc Installation ● The disc must be installed with the marked side [B] facing toward front. ● Apply non-permanent locking agent: Disc Mounting Bolts. ● Tighten the disc mounting bolts to the specified torque. Tightening Torque: 25 N-m (2.5 kg-m, 18.0 lb-ft) ●...

  • Page 47: Inspection

    BRAKE Brake Hose and Pressure Valve Inspection Brake Hose ● The high pressure inside the brake line can cause fluid to leak or the hose to burst if the line is not properly maintained. Bend and twist the brake hose while examining it. ★Replace it if any cracks or bulges are noticed.
  • Page 48 BRAKE Pressure Valve ● Remove the brake hose banjo bolts [1] and remove the pressure valve mounting bolts [2]. CAUTION Brake fluid quickly ruins painted surfaces; any spilled fluid should be completely washed away immediately. ● Install the pressure valve by installing the brake hose banjo bolts and pressure valve mounting bolts.

  • Page 49: Foot Brake

    BRAKE Foot Brake Brake Pedal Inspection Brake Pedal Position ● Check that the brake pedal [A] is in the correct position as shown. Pedal Position [B] Standard 72 ~ 80 mm above footrest ★ If it is correct, adjust the brake pedal position. Brake Pedal Free Play ●...

  • Page 50: Brake Pedal Removal

    BRAKE Brake Pedal Removal ● Remove the brake pedal by removing the master cylinder locknut [A], circlip [B] and pin [C]. ●Pulling down the springs (where circled), remove the brake pedal. Brake Pedal Installation ● Reverse the Removal steps to install the brake pedal. Master Cylinder Removal ●...

  • Page 51: Master Cylinder Installation

    BRAKE Master Cylinder Installation ● Use a new flat washer on each side of the brake hose fitting, and tighten the banjo bolt to the specified torque. Tightening Torque: 25N-m (2.5kg-m, 18.0ft-lb) ● Check the fluid level [A] in the brake reservoir. ●...
  • Page 52 SUSPENSION/STEERING/DRIVE SHAFT SUSPENSION ＆ STEERING ＆ DRIVE SHAFT Table of Contents Front Suspension---------------------------------------------------------------------------------------------4-2 Construction---------------------------------------------------------------------------------------------4-2 Removal and Disassembly---------------------------------------------------------------------------4-3 Inspection------------------------------------------------------------------------------------------------4-5 Reassembly and Installation-------------------------------------------------------------------------4-8 Spring Pre-Load Adjustment----------------------------------------------------------------------4-10 Rear Suspension---------------------------------------------------------------------------------------------4-11 Construction-------------------------------------------------------------------------------------------4-11 Removal------------------------------------------------------------------------------------------------4-12 Inspection and Disassembly-----------------------------------------------------------------------4-13 Reassembly and Installation-----------------------------------------------------------------------4-15 Spring Pre-Load Adjustment----------------------------------------------------------------------4-17 Rear Stabilizer Removal----------------------------------------------------------------------------4-18 Rear Stabilizer Installation-------------------------------------------------------------------------4-19 Front Propeller Shaft---------------------------------------------------------------------------------------4-20 Removal and Disassembly-------------------------------------------------------------------------4-20...

  • Page 53: Front Suspension

    SUSPENSION/STEERING/DRIVE SHAFT Front Suspension Construction Ball joint (2pcs) Bush (2pcs) Castle nut (2pcs) Brake disc cover Oil seal Cotter pin (2pcs) Steering knuckle Oil seal Spring washer (2pcs) Driver shaft protector Cap (2pcs) Spacer (2pcs) Front shock absorber Hex socket bolt (2pcs) Spacer Lower A-arm Hex washer face bolt (5pcs)

  • Page 54: Removal And Disassembly

    SUSPENSION/STEERING/DRIVE SHAFT Removal and Disassembly ● Remove the front wheels/tires. (See Wheels/Tires chapter) ● Remove the front fender and the footboard. (See Body chapter) ● Remove the front wheel hubs with brake discs.(See brake chapter) ● Remove the front brake calipers and hang it free. ●...
  • Page 55 SUSPENSION/STEERING/DRIVE SHAFT ● Remove the shock absorber lower mounting bolts/nuts and the upper A-arm washer face bolts/nuts. ● Remove the upper A-arms [1]. ● Remove the lower A-arm washer face bolts/nuts. ● Remove the lower A-arms [2]. ● Remove the shock absorber upper mounting bolts/nuts. ●...

  • Page 56: Inspection

    SUSPENSION/STEERING/DRIVE SHAFT Inspection Front shock absorber ● Inspect the shock absorbers for oil leakage or damage. If any damages are found, replace it with a new one. Knuckle End ● Inspect the knuckle end boots for wear or damage. If any damages are found, replace it with a new one.
  • Page 57 SUSPENSION/STEERING/DRIVE SHAFT Brake Disc Cover ● Inspect the brake disc covers for dent or damage. If any damages are found, replace it with a new one. Bushing ● Inspect the rubber bushings (A-arm) for wear or other damage. If any damages are found, replace them with new ones. Oil Seal ●...
  • Page 58 SUSPENSION/STEERING/DRIVE SHAFT Hub Bearing ● Inspect the inner race play of the hub bearings by hand while they are in the steering knuckles. ● Rotate the inner races by hand to inspect for abnormal noise and smooth rotation. If there is anything unusual, replace the bearing with a new one.

  • Page 59: Reassembly And Installation

    SUSPENSION/STEERING/DRIVE SHAFT Reassembly and Installation ● Reassemble and install the front suspension in the reverse order of removal and disassembly. Pay attention to the following points. ● Install the hub bearings with the special tool. ● Install the steering knuckle oil seal with the special tool. ●...
  • Page 60 SUSPENSION/STEERING/DRIVE SHAFT ● Install the knuckles to the upper A-arms by installing the bolts. ● Apply THREAD LOCK to the A-arm washer face nut, and then tighten the nut to the specified torque. Tightening Torque: Upper 60 N-m (6.0 kgf-m, 43.5 lb-ft) Lower 60 N-m (6.0 kgf-m, 43.5 lb-ft) ●...

  • Page 61: Spring Pre-Load Adjustment

    SUSPENSION/STEERING/DRIVE SHAFT ● Tighten the tie rod end nut to the specified torque. Tightening Torque: 29 N-m (2.9 kgf-m, 21.0 lb-ft) ● Install the new cotter pins to the nuts ● Apply THREAD LOCK to the front brake disk cover mounting bolts, and then tighten them securely.

  • Page 62: Rear Suspension

    SUSPENSION/STEERING/DRIVE SHAFT Rear Suspension Construction Lower arm Cap (10pcs) Spacer Rear knuckle Hex washer face bolt (3pcs) Spacer Upper arm Hex washer face bolt Spacer (2pcs) Driver shaft protector Hex washer face bolt (2pcs) Spacer Rear shock absorber Hex washer face bolt C-type circlip Double row angular bearing Hex washer face bolt...

  • Page 63: Removal

    SUSPENSION/STEERING/DRIVE SHAFT Removal ● Remove the rear wheel. ● Remove the exhaust pipe. ● Remove the driver shaft protector. ● Remove the cotter pin and rear hub nut. ● Remove the rear wheel hub. CAUTION Replace the removed cotter pin with a new one. ●...

  • Page 64: Inspection And Disassembly

    SUSPENSION/STEERING/DRIVE SHAFT ● Remove the upper arm [1] by removing the washer face bolt/nut. ● Remove the lower arm [2] by removing the washer face bolt/nuts. Inspection and Disassembly Rear Shock Absorber ● Inspect the shock absorber for oil leakage or damage. If any damages are found, replace the rear shock absorber with a new one.
  • Page 65 SUSPENSION/STEERING/DRIVE SHAFT Oil Seal ● Inspect the Oil seal for wear or damage. If any damages are found, replace the oil seal with a new one. ● Remove the rear knuckle oil seal with a suitable bar. CAUTION Replace the removed oil seal with a new one. Hub Bearing ●...

  • Page 66: Reassembly And Installation

    SUSPENSION/STEERING/DRIVE SHAFT ● Remove the hub bearing from the direction that arrow marks. Reassembly and Installation ● Reassemble and install the rear suspension in the reverse order of removal and disassembly. Pay attention to the following points. ● Apply GREASE to the hub bearings and the lips of the oil seals before installing them.
  • Page 67 SUSPENSION/STEERING/DRIVE SHAFT ● Tighten the suspension arm nuts to the specified torque. Tightening Torque: 60 N-m (6.0 kgf-m, 43.5 lb-ft) (Upper & Lower) ● Tighten rear knuckle bolt/nut to the specified torque. Tightening Torque: 60 N-m (6.0 kgf-m, 43.5 lb-ft) ●...

  • Page 68: Spring Pre-Load Adjustment

    SUSPENSION/STEERING/DRIVE SHAFT Spring Pre-Load Adjustment ● After installing the rear shock absorbers, adjust the spring pre-load. ● The spring adjusting sleeve on shock absorber has 5 positions so that the spring can be adjusted for different terrain and loading conditions. If the spring action feels too soft or too stiff, adjust it in accordance with the following photograph.

  • Page 69: Rear Stabilizer Removal

    SUSPENSION/STEERING/DRIVE SHAFT Rear Stabilizer Removal ● Remove the rear wheel. ● Remove the rear stabilizer joint bolt/nut. ● Remove the rear stabilizer bracket bolts. ● Remove the rear stabilizer bar. Inspection Rear Stabilizer Bar ● Inspect the stabilizer for damage. If any damages are found, replace the rear stabilizer bar with a new one.

  • Page 70: Rear Stabilizer Installation

    SUSPENSION/STEERING/DRIVE SHAFT Rear Stabilizer Installation ● Install the stabilizer bar. ● Tighten the rear stabilizer bracket bolts. ● Tighten the rear stabilizer joint bolt/nut. Tightening Torque: 34 N-m (3.4 kgf-m, 24.5 lb-ft) 【4-19】...

  • Page 71: Front Propeller Shaft

    SUSPENSION/STEERING/DRIVE SHAFT Front Propeller Shaft Removal and Disassembly ● Remove the front tire/wheel. ● Remove the front hub by removing its cotter pin and nut. ● Remove the front suspension (see Front Suspension). ● Hold the inboard joint [1] of the front propeller shaft and tug the propeller shaft horizontally.

  • Page 72: Inspection And Reassembly

    SUSPENSION/STEERING/DRIVE SHAFT ● Remove the cage and boot from the front propeller shaft. CAUTION Do not disassemble the wheel side joint (ball fixed joint). If any damages are found, replace it with a new one. Inspection and Reassembly ● Inspect the boots for wear or damage. If any damages are found, replace them with new ones.
  • Page 73 SUSPENSION/STEERING/DRIVE SHAFT ● Install the new snap ring. ● Apply GREASE to the entire surface of the cage and the inside of t the outer race. Position Wheel side Differential side Grease Quantity 45 g 85 g NOTE The tube of joint grease is included in the wheel side boot set or wheel side joint assembly of spare parts.

  • Page 74: Installation

    SUSPENSION/STEERING/DRIVE SHAFT Installation ● Install the front propeller shaft in the reverse order of removal. 【4-23】...

  • Page 75: Rear Propeller Shaft

    SUSPENSION/STEERING/DRIVE SHAFT Rear Propeller Shaft Removal ● Remove the rear wheel. ● Remove the rear suspension. ● Hold the in board joint [1] of the rear propeller shaft and tug the propeller shaft horizontally. Inspection and Reassembly ● Inspect the boots for wear or damage. If any damages are found, replace them with new ones.
  • Page 76 SUSPENSION/STEERING/DRIVE SHAFT ● Fit a boot on the propeller shaft end, fitting the small diameter side of the boot to the shaft groove, fix its end with a new band. ● Install the cage [1] on the shaft. CAUTION Install the cage with the large diameter side facing the shaft end.

  • Page 77: Installation

    SUSPENSION/STEERING/DRIVE SHAFT ● Insert the cage into the outer race and fit a stopper ring in the groove of the outer race. CAUTION Locate the opening of the stopper ring [1] so that the opening is not lined up with a ball. ●...

  • Page 78: Steering

    SUSPENSION/STEERING/DRIVE SHAFT Steering Construction Steering shaft Plate Cotter pin Steering Tie-rod assy (2sets) Bush bearing Cotter pin (4pcs) Steering shaft bracket (2pcs) Oil seal (2pcs) Spring washer (4pcs) Hexagonal flange bolt Washer (4pcs) Seal cover (2pcs) Castle nut Washer Spacer (2pcs) Castle nut (4pcs) Washer 【4-27】...

  • Page 79: Removal And Disassembly

    SUSPENSION/STEERING/DRIVE SHAFT Removal and Disassembly ● Remove the front fender. ● Remove the front wheels/tires. ● Remove the handlebar holder cover [1]. ● Remove the handlebar clamp bolts. ● Remove the wire rope that from the handlebar assembly. (See Handlebar Removal ) ●...
  • Page 80 SUSPENSION/STEERING/DRIVE SHAFT ● Remove the cotter pin and steering shaft lower nut and washer. CAUTION Replace the removed cotter pin with a new one. ● Remove the steering shaft bracket bolts. ● Remove the steering shaft brackets, spacers, oil seals and plate. ●...

  • Page 81: Inspection

    SUSPENSION/STEERING/DRIVE SHAFT Inspection ● Inspect the handlebar clamp for wear or damage. If any damages are found, replace the clamp with a new one. Seal Cover and Bush Bearing ● Inspect the seal covers [1], pin [2] and bush bearing [3] for wear or damage.
  • Page 82 SUSPENSION/STEERING/DRIVE SHAFT Steering Shaft Bush Bearing ● Inspect the steering shaft bush bearing [1] for wear and damage. If any damages are found, replace it with new one. ● Inspect the steering shaft seal cover for any scratches or other damage.

  • Page 83: Reassembly And Installation

    SUSPENSION/STEERING/DRIVE SHAFT Reassembly and Installation ● Reassemble and install the steering in the reverse order of removal and disassembly. Pay attention to the following points. Steering Shaft ● Apply GREASE to the seal cover [1] before installing the steering shaft. ●...
  • Page 84 SUSPENSION/STEERING/DRIVE SHAFT ● When installing the tie rods, make sure the short sides [1] of the tie rods come outside. NOTE The locknuts [2] have left-hand threads. Handlebars ● When installing the handlebars on the handlebar lower clamp, align the brake reservoir on the horizontal direction of the handlebar.

  • Page 85: Toe-Out Adjustment

    SUSPENSION/STEERING/DRIVE SHAFT Toe-Out Adjustment ● Adjust the toe-out as follows. ● Place the vehicle on level ground and set the handlebars straight. ● Make sure all the tires are inflated to the standard pressure. ● Place 75 kg (165 lbs) weight on the seat. ●...

  • Page 86: Handlebar

    SUSPENSION/STEERING/DRIVE SHAFT Handlebar Construction Handlebar Handle grip (2pcs) Right lever assy Throttle wire Hex socket bolt (4pcs) Left lever assy Choke cable Rear-View mirror (L) Right switch Upper handlebar clamp (L) Rear-View mirror (R) Handlebar switch Upper handlebar clamp (R) Mirror holder 【4-35】...

  • Page 87: Removal

    SUSPENSION/STEERING/DRIVE SHAFT Removal ● Remove the handlebar holder cover [1]. ● Remove the brake hose. ● Remove the brake master cylinder assembly. (See Brake chapter) ● Remove the throttle wire. ● Remove the right switch assembly. ● Remove the choke cable by removing its cap[1]. ●...

  • Page 88: Installation

    SUSPENSION/STEERING/DRIVE SHAFT ● Remove the handlebar clamp bolts [A]. ● Remove the upper clamps. ● Remove the handlebar. Installation ● Install the handlebar in the reverse order of removal. Pay attention to the following point. ● Install the handlebar so that the angle of the handlebar matches the angle of the steering stem as shown.

  • Page 89: Indicator T/M Lever

    SUSPENSION/STEERING/DRIVE SHAFT Indicator T/M Lever Construction T/M lever knob Shift level Hex insert lock nut (3pcs) Indicator T/M level Level assy rod Indicator T/M level Indicator T/M level bracket Tie rod end (2pcs) T/M level cover Spacer (2pcs) Level rod Tapping screw (4pcs) Washer (3pcs) Hex washer face bolt...

  • Page 90: Removal

    SUSPENSION/STEERING/DRIVE SHAFT Removal ● Remove the indicator T/M lever knob [1], indicator level tapping screws [2] and mounting bolts [3]. ● Loosen the bolt [1] and remove the tie rod end [2]. ● Remove the T/M lever assembly. 【4-39】...

  • Page 91: Inspection

    SUSPENSION/STEERING/DRIVE SHAFT Inspection ● Inspect the shift lever assembly for wear or damage. If any damages are found, replace it with a new one. Installation ● Install the indicator T/M lever in the reverse order of removal. Pay attention to the following points. ●...

  • Page 92: Shift Rod

    SUSPENSION/STEERING/DRIVE SHAFT Shift Rod Installation ● Before removing the T/M lever assembly, keep the tie rod end [1] in the “N” position. ● Install the tie rod end [1] on its shaft. NOTE When installing the tie rod end, align the tie rod end’s grooves with the spline of the shaft.

  • Page 93: Shift Rod Adjustment

    SUSPENSION/STEERING/DRIVE SHAFT Shift Rod Adjustment ● Check the position of the gearshift lever, shift the lever to the “N” position and check if the lever moves smoothly as shown in the figure. ● If the lever can not move successfully, measure the tie rod length and adjust the tie rod to the proper position.
  • Page 94 BODY BODY Table of Contents Seat---------------------------------------------------------------------------------------------------------------5-2 Removal--------------------------------------------------------------------------------------------------5-2 Installation-----------------------------------------------------------------------------------------------5-2 Front and Rear Racks----------------------------------------------------------------------------------------5-3 Front and Rear Racks Removal---------------------------------------------------------------------5-3 Front and Rear Racks Installation------------------------------------------------------------------5-4 Front and Rear Fenders-------------------------------------------------------------------------------------5-5 Front Fender Construction---------------------------------------------------------------------------5-5 Front Fender Removal--------------------------------------------------------------------------------5-6 Front Fender Installation----------------------------------------------------------------------------5-10 Rear Fender Construction--------------------------------------------------------------------------5-11 Rear Fender Removal--------------------------------------------------------------------------------5-12 Rear Fender Installation-----------------------------------------------------------------------------5-14 Luggage Compartment------------------------------------------------------------------------------------5-15 Luggage Compartment Removal/Installation-------------------------------------------------5-15...

  • Page 95: Seat

    BODY Seat Seat Removal ● To remove seat [A], insert the key to the main switch. ● Push inward the key and turn it counter-clockwise to seat open position [B]. ● Lift the seat front slightly, pull it toward the front and remove the seat.

  • Page 96: Front And Rear Racks

    BODY Front and Rear Racks Front and Rear Racks Removal ● Remove the front rack by removing its bolts [A] × 4 (left & right). ● [B] × 2 (left & right). ● Remove the rear rack by removing its bolts. [C] ×...

  • Page 97: Front And Rear Racks Installation

    BODY Front and Rear Racks Installation ● Install the front and rear rack in the reverse order of removal. NOTE When installing the racks, notice that the difference between front and rear rack. 【5-4】...

  • Page 98: Front And Rear Fenders

    BODY Front and Rear Fenders Front Fender Construction Headlight shade Front light cover Hexagonal flange bolt Front fender decoration Hook Hex insert lock nut Maintenance compartment Hook cover Plug Front fender (L) Clip nut (10pcs) Fixed plate (4pcs) Front fender (R) Hex washer face bolt Fixed plate (2pcs) Front fender under cover...

  • Page 99: Front Fender Removal

    BODY Front Fender Removal Maintenance Compartment ● Remove the front rack. (See 5-3) ● Remove front fender decoration [B] by inserting the opening stick into the hole [A] to open it. ● Remove the maintenance compartment [C] by removing its screws and bolts.
  • Page 100 BODY Headlight Shade ● Remove the front rack. (See 5-3) ● Remove the front fender decoration. (See 5-6) ● Remove the headlight lead wire coupler [A]. ● Remove headlight shade by unscrew the screws ● [B] × 5. ● [C] × 6 (left & right) (attach to the front fender). Front Fender Under Cover ●...
  • Page 101 BODY ● Remove the under cover of front fender by unscrew the screws [B] × 4 Front Fender (Left & Right) ● Remove the front rack. (See 5-3) ● Remove the maintenance compartment. (See 5-6) ● Remove the headlight shade. (See 5-7) ●...
  • Page 102 BODY Fuel Tank Decoration ● Remove the seat. ● Remove the handlebar. (See Suspension chapter) ● Remove the combination meter. (See Electrical System) ● Remove the front fender (left & right). ● Remove the maintenance compartment. (See 5-6) ● Remove the ignition switch decoration [A] and the fuel tank cap [B].

  • Page 103: Front Fender Installation

    BODY ● Remove the fuel tank by removing its bolts. Front Fender Installation ● Please reverse the Removal steps to install. 【5-10】...

  • Page 104: Rear Fender Construction

    BODY Rear Fender Construction Left foot board Hex washer face bolt (4pcs) Tapping screw (2pcs) Right foot board Hex washer face bolt (4pcs) Clip (2pcs) Left body decoration Screw (6pcs) Heat insulation pad Right body decoration Pan head bolt (4pcs) Hex washer face bolt (2pcs) Rear fender Machine screw (16pcs)

  • Page 105: Rear Fender Removal

    BODY Rear Fender Removal Rear Fender ● Remove the seat (See 5-2) and rear rack. (See 5-3) ● Remove the taillight lead wire coupler (left & right). ● Remove the rear fender by removing: [A]×6 (attach to luggage compartment). ● [B]×3 (attach to luggage compartment). ●...
  • Page 106 BODY Body Decoration ● Remove the front fender. (See 5-8) ● Remove the body decoration screws [A] × 6 (left & right). ● Remove the body decoration by removing screws [B] × 4 (left & right) (attach to the foot board). Foot Board ●...

  • Page 107: Rear Fender Installation

    BODY ● [B] ×12 (left & right) (attach to front & rear fender). Front Rear ● Washer bolts [C] × 4 (attach to the body decoration). (See 5-13) Footrest ● Remove the footboard. (See 5-13) ● Remove the footrest mounting bolts. ●...

  • Page 108: Luggage Compartment

    BODY Luggage Compartment Luggage Compartment Removal/Installation ● Remove the air cleaner by removing its box and bolts: ● Remove the battery. ● Remove the electrical relays and units. ● Remove the fuel tank decoration. (See 5-9) ● Remove the seat hook wire rope. (See 5-9) ●...

  • Page 109: Drainage Plug Inspection

    BODY Drainage Plug Inspection ● Check the drainage plug and the compartments for accumulating water. ● If the water had been accumulated, drain the water and clean the compartments. 【5-16】...

  • Page 110: Protector

    BODY Protector Protector Removal/Installation ● Remove the front [1], engine [2] and rear protector [3] by removing its bolts. ● Install the protector by installing their bolts. 【5-17】...
  • Page 111 ENGINE ENGINE  Table of Contents    Removal and Installation ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐6‐2        Engine  Removal‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐6‐2        Engine  Installation‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐6‐8  Engine  Disassembly  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐6‐10        Engine Top Side‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐6‐10        Engine  Bottom  Side‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐6‐14  Inspection  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐6‐23        Camshaft and Cylinder Head‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐6‐23        Cam  Chain  Tensioner‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐6‐32   ...

  • Page 112: Removal And Installation

    ENGINE Removal and Installation  Engine Removal  ● Thoroughly clean the ATV engine and chassis.  ● Clean work area.  ● Drain coolant and engine oil.  ● Remove the seat.  ● Remove the side fenders.  ● Remove the rear propeller shaft.        ● Disconnect the battery lead wires    CAUTION   When disconnecting the battery lead wires, be sure to disconnect    the  ○, －   battery lead wire first.           ● Remove front and rear rack and fender.                         ...
  • Page 113 ENGINE   ● Remove Oil pressure gauge coupler [1] and Coolant Temperature  sensor coupler [2].                        ● Remove the air cleaner box.                          ● Remove the carburetor.                         ...
  • Page 114 ENGINE   ● Remove Stator assembly coupler [1] and Speed Sensor coupler [2].  ● Remove Tie rod end of lever assembly rod.  ● Remove Shift lever assembly [3].  ● Remove PCV (Positive Crankcase Ventilation) tube [4].            ● Remove Starter Motor assembly coupler [1] and Gear shift indicator  coupler [2].                      ● Remove Regulator/Rectifier coupler [1].  ● Disconnect speed sensor coupler [2]                  ● Remove the CVT ducts. (Breather and outlet)               ...
  • Page 115 ENGINE   ● Remove the high voltage cable.                      ● Remove the Exhaust pipe bolts.                      ● Remove the muffler.              ● Remove the right foot board.  ● Remove the right foot board bracket bolts [1].  ● Remove the right foot board bracket.               ...
  • Page 116 ENGINE   ● Remove the front differential mounting bolts/nuts.                                  ● Slide the front differential assy forward.    ● Remove the front propeller shaft spring.              ● Remove the front propeller shaft.                ● Remove the rear gear box bolts/nuts.         ...
  • Page 117 ENGINE   ● Slide the rear gear box assy backward.    ● Remove the rear propeller shaft spring.            ● Remove the rear propeller shaft                ● Remove the engine mounting bolts/nuts.    ● Remove the engine from the right side.                                         ...

  • Page 118: Engine Installation

    ENGINE   Engine Installation  Remount the engine in the reverse order of engine removal.  Pay attention to the following points:  ● Tighten the engine mounting nuts to the specified torque.      Tightening Torque: 60N‐m (6.0 kgf‐m, 43.5 lb‐ft)                            ● When installing the shift lever rod, adjust the tie rod length to the  properly position.                      ● Tighten the rear gear box mounting nuts to the specified torque.                  Tightening Torque: 50N‐m (5.0 kgf‐m, 36.0 lb‐ft)  ● Apply THREAD LOCK to the nuts. ...
  • Page 119 ENGINE                 ● Apply THREAD LOCK to the foot board bracket bolts [1] , and  tighten them to the specified torque.              Tightening Torque: 55N‐m (5.5 kgf‐m, 40.0 lb‐ft)                  ● Install the new gasket and tighten the muffler bolts and exhaust  pipe nuts to the specified torque.      Tightening Torque: 23N‐m (2.3 kgf‐m, 16.5 lb‐ft)                     ...

  • Page 120: Engine Disassembly

    ENGINE Engine Disassembly Engine Top Side  ● Remove the spark plug                ● Remove the start motor.                  ● Remove water hoses [1] and [2].                ● Remove the water union.                      ● Remove the recoil starter.   ...
  • Page 121 ENGINE ● Remove Timing screen cover.                  ● Remove cylinder head cover.                  ● Turn the crankshaft to bring the “TDC” line [A] on the starter clutch  to the index mark [B] of the crankcase.                        NOTE     At the above condition, the piston is at TDC of compression    stroke and also the engraved marks [C] on the camshafts are    parallel with the mating surface of the cylinder head cover.     ...
  • Page 122 ENGINE   ● Remove the pins and camshafts.    NOTE   Be careful not to drop the pins into the crankcase.              ● Remove the cam chain tensioner bolt [1].  ● Remove the cam chain tensioner [2].            ● Remove the cam driver gear [1] by removing the shaft cover [2],  shaft [3] and the spacer [4].      NOTE   Be careful not to drop the spacer [4] into the crankcase.              ● Remove the cylinder head bolts (M6) [1].    NOTE   Loosen the cylinder nuts.       ...
  • Page 123 ENGINE   ● Remove the dowel pins [1] and cylinder head gasket [2].  ● Remove the cam chain guide [3].                    ● Remove the cylinder nuts [4].  ● Remove the cylinder [5].                ● Remove the dowel pins [1] and the gasket [2].          NOTE   Be careful not to drop the dowel pins into the crankcase.                ● Remove the piston by removing the piston pin circlip [1].    NOTE  ...

  • Page 124: Engine Bottom Side

    ENGINE   Engine Bottom Side  ● Remove the oil filter with the special tool.                ● Remove the water pump cover [1].                    ● Remove the starter cup nut with a suitable bar [1].  ● Remove the starter cup [2].                    ● Remove the left crankcase cover [3].                 ...
  • Page 125 ENGINE   ● Remove the starter reduction gear and gearshift shaft.                      ● Remove the gearshift shaft [1].      ● Remove the gearshift cam driven gear [2] by removing its bolts.                  ● Remove the generator rotor bolt.  Rotor Mounting Socket Wrench                  ● Install the special tool to the crankshaft end.  D006‐Rotor Remover         ...
  • Page 126 ENGINE   ● Remove the key [2].  ● Remove the starter driven gear [3].                ● Remove the cam chain guide bolt [1], cam chain guide [2].  ● Remove the cam chain [3].                  ● Remove the balancer shaft driven gear bolts with the special tool.  Stopper Plate                  ● Remove the oil pump driven gear.    CAUTION   The oil pump drive gear and the oil pump driven gear must    removed at the same time.       ...
  • Page 127 ENGINE   ● Remove the oil pump bolts and the oil pump.                      ● Remove the balancer shaft driven gears [1].  ● Remove the water pump drive gear [2].              .  ● Remove the keys [1].                        ● Remove the cam chain drive gear with the special tools.  Bearing Remover Set           ...
  • Page 128 ENGINE   ● Remove the CVT cover [1] and gasket.                    ● Remove the movable drive face cover [1].                    ● Remove the dowel pins.                          ● Remove the movable drive face [2] by removing the bolt.           ...
  • Page 129 ENGINE   ● Remove the fixed drive face.                    ● Remove the front and rear output connectors.                  ● Remove the plate [1], CVT inner cover [2] and gasket.    NOTE   Be careful about the size of the bolts (M6&M8), it is necessary to    put them in the original position.                ● Remove the gear position indicator [1].  ● Remove the pin.         ...
  • Page 130 ENGINE   ● Remove the output shaft [2].                      ● Remove the collar [1].  ● Remove the drive bevel gear [2].                  ● Remove the dowel pins [1].                          ● Remove the O ring.         ...
  • Page 131 ENGINE   ● Remove the clutch shoe nut.    CAUTION   The clutch shoe nut has left‐hand threads.                ● Remove the clutch shoe with the special tool.                      ● Remove the right crankcase bolts (M6&M8).    NOTE     ○ Loosen the crankcase bolts diagonally with the smaller sizes    first.  ○ There have two more bolts at the left crankcase, it is necessary      to remove them for remove the right crankcase.        ● Separate the right crankcase with the special tool. ...
  • Page 132 ENGINE   ● Remove the oil sump filter [3].                      ● Remove the gearshift fork shaft.  ● Remove the gearshift forks [4].  ● Remove the gearshift cam drum [5].  ● Remove the seminal gear [6].    ● Remove the countershaft assembly [7].  ● Remove the input main shaft [8].  ● Remove the final shaft T/M assembly [9].    CAUTION   ○ Do not attempt to disassemble the output driven gear/shaft.    ○ The output driven gear/shaft is available only as an assembly.      ● Remove the crank balance shafts [1].                    ● Remove the crankshaft.     ...

  • Page 133: Inspection

    ENGINE INSPECTION Camshaft and Cylinder Head  Camshaft    NOTE   Identify the original position of disassembled parts, with marking    as necessary. Place them in order on the clean table.    It is important that buckets are place back in original hole.    Visual Checking  ● Check for wear and damage on Cam Sprocket gear teeth.      ● Check for wear and damage on decompression related parts.  ● Check if decompression would be operated smoothly.  ● If any parts would be damaged or worn, replace with new    Camshaft Assy.        ● Move the automatic decompression weight by hand to inspect if it  is operating smoothly.  ● If it does not operate smoothly, or the spring occur elastic fatigue,  replace the camshaft/automatic decompression assembly with a  new one.        Camheight  ● Check for damage and wear on cam profile portion.  ● Measure the height of cam profile.    Service Limit of cam profile height  IN  36.150 mm  EX ...
  • Page 134 ENGINE   ● Tighten the camshaft journal holder bolts evenly and diagonally to  the specified torque.        Tightening Torque: 10N‐m (1.0 kgf‐m, 7.0 lb‐ft)              NOTE   Do not rotate the camshaft with the plastigauge in place.      ● Remove the camshaft holders, and read the width of the  compressed plastigauge with envelope scale.  ● This measurement should be taken at the widest part.          ● If the camshaft journal oil clearance measured exceeds the limit,  measure the inside diameter of the camshaft journal holder and  outside diameter of the camshaft journal.  ● Replace the camshaft or the cylinder head depending upon which  one exceeds the specification.        ID of cam journal portion  Standard (IN & EX)  23.000 ‐ 23.021 mm  Small Bore Gauge (18 – 35 mm)  Dial Gauge (1/1000 mm, 1 mm)    OD of Camshaft journal portion ...
  • Page 135 ENGINE     Cylinder head ● Remove tappets [1] and shims [2].              ● Use special tools, compress the Valve Spring and remove the valve  keeper.  ● Remove the spring retainer and valve spring.  D005_01‐Valve Lifter Attachment  D005_02‐Valve Lifter        ● Pull out the valve [3] from the combustion chamber side.                ● Remove oil seals [1] and spring seats [2].          NOTE   Do not reuse the removed oil seals.            Cylinder head distortion ...
  • Page 136 ENGINE                       Valve Stem runout  ● Remove carbon deposits.  ●Place on the V‐block.  ● Measure the runout by means of dial gauge.  ● If the result is out of specifications, replace with new Valve.    Valve Stem runout  Service Limit  0.05 mm  Dial Gauge (1/100 mm)  Magnetic Stand  V‐block set (100mm)    Valve head radial runout  ● Place the dial gauge at right angles to the valve head face, and  measure the valve head radial runout.  ● If it measures more than the limit, replace the valve.        Service Limit Of Valve head radial runout    IN & EX  0.03 mm  Dial Gauge (1/100 mm)  Magnetic Stand  V‐block set (100mm)    Valve face wear ...
  • Page 137 ENGINE   Valve stem deflection  ● Lift the valve about 8 mm from the valve seat. Measure the valve  stem deflection in two directions, perpendicular to each other, by  positioning the dial gauge.        ● If the deflection measured exceeds the limit, then determine  whether the valve or the guide should be replaces with a new one.  Service Limit of Valve stem deflection  IN & EX  0.35 mm  Dial Gauge (1/100 mm)  Magnetic Stand    Valve stem wear  ● If the valve stem is worn down to the limit, as measured with a  micrometer, where the clearance is found to be in excess of the limit  indicated, replace the valve; if the stem is within the limit, then  replace the guide.  ● Measure OD of Valve Stem sliding portion at total 6 points; upper,  middle and lower positions and X‐ and Y‐directions, by means of  micrometer.    Service Limit of Valve Guide OD  IN  5.450 ‐ 5.465 mm  EX  5.430 ‐ 5.445 mm  Micrometer (0 – 25 mm)    Valve Guide Attachment    Valve Guide Attachment Height  IN  12.7 mm  EX  12.5 mm   ...
  • Page 138 ENGINE   Initial Seat Cut  ○ ● Using the 45   cutter, descale and clean up the seat with one or two  turns      ● Inspection the seat (see Valve Seat Width). If the seat is pitted or  ○ burned, additional seat conditioning with the 45   cutter is required.   NOTE   ○ Cut only the minimum amount necessary from the seat to    prevent the possibility of the tappet shim replacement.      ● If the contact area is too high on the valve, or if it is too wide, use  ○ ○ the 30   cutters to lower and narrow the contact area.                       ...
  • Page 139 ENGINE                   ○       ○ ● After the desired seat position and width is achieved, use the 45   cutter slightly to clean up any burrs caused by the previous cutting  operation.    CAUTION   Do not use lapping compound after the final cut is made. The    finished valve seat should have a velvety smooth finish but not a    highly polished or shiny finish.    This will provide a soft surface for the final seating of the valve    which will occur during the first few seconds of engine operation.       ● Clean and assemble the head and valve components. Use the  vacuum pump gauge to cover intake and exhaust ports and check  for leaks. If any leaks occur, inspect the valve seat and face for    burrs or other things that could prevent the valve from sealing.   NOTE  ...
  • Page 140 ENGINE   Valve Reassembly  ● Install the valve spring seats [1].  ● Apply MOLYBDENUM OIL SOLUTION to each oil seal [2], and  put them in their position.        CAUTION   Do not reuse the removed oil seals.      ● Insert the valves, with MOLYBDENUM OIL SOLUTION to their  stems without any break.        CAUTION   When inserting each valve, take care not to damage the lip of the    oil seal.          ● Install the valve spring with the small‐pitch portion [1] facing  cylinder head.      [2] Large‐pitch portion      [3] Upward           ...
  • Page 141 ENGINE                   Valve Clearance Adjustment  ● Measure the clearance between the valve and the camshaft.  ● If the value is not correct, use the tappets [1] to adjust the valve  clearance.    Valve Clearance  IN  0.1 – 0.2 mm  EX  0.2 – 0.3 mm    Thickness Gauge                Intake Pipe  ● Remove the intake pipe [1].                ● Apply GREASE to the O‐ring.    CAUTION  ...

  • Page 142: Cam Chain Tensioner

    ENGINE   ● Apply THREAD LOCK to the intake pipe bolts.                Water Bypass Union and Oil Pressure Gauge  ● Remove the oil pressure gauge [1] and water bypass union [2]  ● Apply THREAD LOCK to the oil pressure gauge.  ● Apply THREAD LOCK to the thread part of water bypass union  and tighten it to the specified torque.  Tightening Torque: 14 N‐m (1.4 kgf‐m, 10.0 lb‐ft)          Thermostat  ● Remove the thermostat cover [1].  ● Remove the thermostat.              Cam Chain Tensioner  Inspection  ● Rotates the stopper in clockwise and check if the push rod [1] slides  smoothly when releasing stopper  ● If it does not slide smoothly, replace the cam chain tensioner with a  new one.  【6-32】...

  • Page 143: Cam Chain Guide

    ENGINE   Cam Chain Guide  Inspection  ● Check the contacting surface of the cam chain guide for wear and  damage.  ● If it is found to be damaged, replace it with a new one.        Cylinder  Cylinder distortion  Check the gasketed surface of the cylinder for distortion with a  straightedge and thickness gauge, taking a clearance reading at  several places as indicated.  If the largest reading at every position of the straightedge exceeds the  limit, replace the cylinder.    Cylinder Distortion  Service Limit  0.05 mm  Thickness Gauge      Recognize Cylinder  ● Different color on the cover of outside cylinder water pipe .        Yellow means“A”level ; Pink means“B”level. ● A Piston has to be matched with A cylinder ;    B Piston has to be matched with B cylinder .       Cylinder bore  ● Check for damage or wear on bore surface.  ● Measure the cylinder bore at total 6 positions; top, middle and    bottom positions and perpendicular to each other. ...

  • Page 144: Timing Gear

    ENGINE   Timing Gear  Timing gear adjust  ● Remove the Cylinder head cover and camshaft.  ● Remove the Recoil starter.  ● Leave the Starter cup on the left crankcase.  ● Use tool to adjust the Start cup to align the TDC line [A] with the  index mark [B] of the crankcase to make the piston to the highest  position.                    ● Make the mark [C] on the Timing chain driver gear to the highest  position. Meanwhile the mark on the opposite side the Timing  chain driver gear is also aligned with the mark position [D].                      ● Assemble the camshafts by aligning the engraved marks [E] with  the mating surface of the cylinder head cover.               ...

  • Page 145: Piston

    ENGINE   Piston  Piston Diameter  ● Check for wear and damage on the sliding surface.  ● Measure OD of Piston at the position shown in the picture. If the  measurement is less than the limit, replace the piston.    Piston OD  Service limit  101.880 mm  Micrometer (100 – 125 mm)        Recognize Piston    ● The top of piston was printed“A”and“B”. ● A Piston has to be matched with A cylinder ;    B Piston has to be matched with B cylinder .         Piston Rings  Clearance between Piston Ring and groove  ● Measure the clearance between Piston Ring and groove, by holding  the Ring upwards in the groove, with thickness gauge.  ● If any of the clearances exceeds the limit, replace both piston and  piston rings.      Service Limit of clearance  First  0.180 mm  Second  0.150 mm    Piton ring groove width  Standard ...
  • Page 146 ENGINE   Piston Ring Free End Gap and Piston Ring End Gap  ● Measure the Piston Ring free end gap with a thickness gauge.      Service Limit of Piston Ring free end gap  First ring  10.1 mm  Second ring  8.7 mm  Vernier Calipers      ● Insert Piston Ring into the lower portion of Cylinder horizontally  by using Piston.  ● Measure the Piston Ring free end gap by using a thickness gauge.    Service Limit of Piston Ring end gap  Top ring  0.50 mm  Second ring  0.50 mm  Thickness Gauge        Piston pin and pin bore  ID of Piston hole for Pin  ● Clean Piston hole for Pin.  ● Measure ID in the up and down direction and the right angle  direction with dial caliper gauge.    ID of Piston hole for Pin  Service limit  23.030 mm  Dial Gauge (1/1000 mm, 1mm)  Small Bore Gauge (18 – 35 mm)    Piston Pin OD   ...

  • Page 147: Connecting Rod

    ENGINE   Connecting Rod  Small end ID  ● Check for wear and damage on the sliding surface.  ● Measure ID in the X‐ and Y‐direction with caliper dial gauge.    Small end ID  Service limit  23.035 mm  Dial Calipers (10 – 34 mm)            Connecting rod deflection        ● Wear of the big end of the rod can be estimated by checking the  movement of the small end of the rod.  ● This method can also check the extent of wear on the rod’s big end.  Connecting Rod deflection  Service Limit  0.3 mm  Magnetic Stand  Dial Gauge (1/100 mm)  V‐block Set (100 mm)      Side‐clearance at large end of Connecting Rod  ● Measure the side‐clearance at large end of Connecting Rod with  thickness gauge.    Side‐clearance at large end  Service Limit  1.0 mm  Thickness Gauge     ...

  • Page 148: Clutch

    ENGINE   Clutch  Clutch Shoe        ● Inspect the clutch shoe for chips, cracks, uneven wear, and heat  discoloration. Also, check the depth of the grooves on the clutch  shoe.  ● If there is no groove at any part of the shoe, replace the shoe as a  set.    NOTE The clutch shoe must always be changed as a set.       Clutch Wheel  ● Inspect the condition of the inner clutch wheel surface for scuffs,  scratches, cracks or uneven wear.  ● If any damages are found, replace the clutch wheel with a new one.              Starter Clutch  ● Remove the starter clutch securing bolts.     ...

  • Page 149: Oil Gallery Copper Plug

    ENGINE   ● Apply THREAD LOCK to the bolts.        ● Tighten the starter clutch bolts to the specified torque.  Tightening Torque : 26 N‐m (2.6 kgf‐m, 19.0 lb‐ft)            ● Install the starter driven gear to the starter clutch.        ● Check that the starter driven gear is in the opposite direction of the  arrow mark [A] on the rotor while holding the generator motor. The  gear never turns in the direction of the arrow.  ● If there is anything unusual, replace the one way clutch.      ● Check the starter driven gear bearing, If there is anything unusual,  replacing the bearing.  ● Remove the bearing with the special tool.        ● Install the bearing with the special tool.                      Oil Gallery Copper Plug ...

  • Page 150: Movable Drive Face And Driven Face

    ENGINE Movable Drive Face and Driven Face                                              1  Deep‐groove ball bearing  11  Housing  21  O‐ring(2pcs)    2  Oil seal  12  Fixed drive face  22  Nut    3  Oil seal(2pcs)  13 ...
  • Page 151 ENGINE   Movable drive face disassembly      ● Remove the spacer.                    ● Remove the movable drive face plate [1] and rollers [2].                                  Roller and sliding surface      ● Inspect each roller and their sliding surface for wear or damage. If  Front Side  any damages are found, replace the rollers as a set.    NOTE  ...
  • Page 152 ENGINE   ● Remove the oil seal.              Movable and fixed drive face  ● Inspect each drive faces for any abnormal conditions such as  stepped wear or discoloration caused by burning. If any damages  are found, replace the drive faces with new ones.            ● Install the oil seal with the special tool.                Reassembly      ● Reassemble the movable and fixed drive face in the reverse order of  disassembly.  ● Apply a small amount of GREASE to the bore and oil seal lip.    CAUTION   ○ Wipe off any excess grease thoroughly.    ○ Take care not to apply grease to the contact surface of the drive  belt.    ...
  • Page 153 ENGINE   ● Install the spacer.    NOTE   When inserting the spacer, press down the movable drive face    plate so as not to cause the rollers to come out of position.         Movable driven face disassembly    ● Hold the movable driven face assembly with the special tool, loosen  the movable driven face ring nut with the special tools.    WARNING   Do  not  remove  the  movable  driven  face  ring  nut  before  attaching the clutch spring compressor.   Ring Nut Socket Wrench    ●  Attach  the  special  tool  to  the  movable  driven  face  assembly  and  compress ...
  • Page 154 ENGINE   ● Remove the pins and rollers.              ● Remove the movable driven face.                O‐ring and Oil seal        ● Inspect the lip of the oil seal and O‐ring for wear or damage. If any  damages are found, replace the oil seal or O‐ring with a new one.              ● Remove the oil seal.                ● Install the oil seal with the special tool.       ...
  • Page 155 ENGINE   Movable driven face spring        ● Measure the spring free length with the vernier caliper.  ● If the length is shorter than the service limit, replace the spring with  a new one.  Movable driven face spring free length  Service Limit  150.0 mm  ● When installing the spring, shorter side is on the top.      Movable and fixed driven face      ● Inspect the driven faces for any abnormal conditions such as  stepped wear or discoloration caused by burning. If any damages  are found, replace the movable driven face with a new one.            Reassembly        ● Install the new O‐ring.  ● Apply GREASE to the oil seal lips and movable driven face inside  grease groove.            ● Apply GREASE to the O‐rings and pin grooves.     ...
  • Page 156 ENGINE   ● Install the spring seat by aligning the holes.              ● Install the spring and the spring plate by aligning the spring ends  with the holes.              ● Compress the spring with the special tool.                ● Tighten the movable driven face ring nut temporarily.  ● Remove the special tool from the movable driven face assembly.            ● Tighten the movable driven face ring nut to the specified torque  with the special tool.  Tightening Torque: 100 N‐m (10.0 kgf‐m, 72.0 lb‐ft)  Ring Nut Socket Wrench           ...

  • Page 157: Drive  Belt

    ENGINE   Drive Belt  Inspection  ● Check that the drive belt is free from any greasy substance.  ● Inspect the contact surface of the drive belt for cracks or damage  and measure the width of the drive belt using the vernier caliper.  ● If any damages are found or the measurement exceeds the service  limit, replace the drive belt with a new one.    Drive belt width  Service Limit  33.3 mm    CAUTION   If grease or oil is present on the surface of the drive belt, degrease    the belt thoroughly. Vernier Calipers      Oil Pump      ● Rotate the oil pump by hand and check that it moves smoothly.  ● If it does not move smoothly, replace the oil pump assembly.    CAUTION ○ Do not attempt to disassembly the oil pump assembly.    ○ The oil pump is available only as an assembly.                  ...

  • Page 158: Transmission

    ENGINE   Transmission    Disassembly  ● Disassemble the transmission as shown.                                        01  ball bearing(2pcs)  13  Spacer 25  Reverse shaft  37  Spacer(2pcs)    02  Oil seal(2pcs)  14  Spacer 26  Cam drum  38 ...
  • Page 159 ENGINE   Reassembly        ● Assemble the transmission gear in the reverse order of disassembly.    Pay attention to the following points:   NOTE Always use new snap rings.     NOTE   Before installing the gears, coat lightly engine oil to the    transmission input/output shaft.    CAUTION   ○ Never reuse a snap ring. After a snap ring has been removed    from a shaft, it should be discarded and a new snap ring must  be installed.    ○ When installing a new snap ring, do not expand the end gap    larger than required to slip the snap ring over the shaft.  ○ After installing a snap ring, make sure that it is completely    seated in its groove and securely fitted.    ● Install the snap ring onto the transmission output shaft and position    it so it fits into the groove.   NOTE   Make sure that the snap ring is positioned properly. ...

  • Page 160: Gearshift Fork

    ENGINE   Gearshift Fork      Visual checking – Shift Fork and Drum  ● Check for ware and damage.  ● If any wear on the Fork craw portion, replace with new one.      Visual checking – Main Shaft and Counter Shaft Assy.    ● After disassembling, check for wear and damage on dig clutch    portion, gears and spline portions. ● If any wear and damage had found, replace with new one.      Gearshift Fork‐To‐Groove Clearance  ● Measure the gear fork‐to‐groove clearance by using the thickness  gauge.  ● If the clearance exceeds the limits, replace the fork or its gear, or    both.   Shift for to groove clearance  Standard  0.10 – 0.27 mm  Service Limit  0.50 mm  Thickness Gauge    Width of Shift Fork Groove  ● Check for wear and scratch in the Fork groove.  ● Measure the width of shift fork groove with vernier calipers .    Width of Shift Fork groove  Reverse  5.60 ‐ 5.67 mm  Standard ...

  • Page 161: Generator Cover

    ENGINE   Generator Cover      Disassembly  ● Remove the generator stator assy.              ● Remove the bearings with the special tool.    NOTE   If there is no abnormal noise, than the bearing removal is not    necessary.          ● Remove the oil seals.                CAUTION   ○ It is necessary to put the oil seals and needle bearing in order.    Follow the arrow mark to place the components to its position.    ○ When installing the needle bearing, it must install from the  other side, make sure that the mark side is face to the engine.     ...
  • Page 162 ENGINE   ● Install the bearings with the special tool.  ● Install the generator stator assy.    CAUTION   The harness of the sensor must be fastened to prevent for hitting    the stator.                                                               ...

  • Page 163: Reassembly

    ENGINE REASSEMBLY ● Please reverse the disassembly steps to reassembly.  Pay attention to the following points:    NOTE   Apply engine oil to each running and sliding part before    reassembling.    CAUTION   Always keep the drive belt, drive face and driven face away from    any greasy matter.    Engine Bottom Side      ● Install the crankshaft into crankcase.      CAUTION   ○ Never fit the crankshaft into the crankcase by striking it with a    plastic mallet.          ● Install the crank balancer shafts [1].                ● Install the transmission gear/shaft assembly in a certain order, main ...
  • Page 164 ENGINE   ● Install the gearshift cam drum.              ● Install the oil sump filter.    NOTE   Fit the thinner side of the oil sump filter in the bottom as shown.            ● Wipe the crankcase mating surfaces (both surfaces) with a cleaning  solvent.  ● Fit the dowel pins onto the left half on the crankcase.  ● Apply engine oil to the connecting rod big end and the gears.  ● Apply BOND to the mating surface of the right crankcase.        ● Tighten the crankcase bolts a little at a time to equalize the pressure  until the specified torque.          Tightening torque:          (M6) 10 N‐m (1.0 kgf‐m, 7.0 lb‐ft)  (M8) 26 N‐m (2.6 kgf‐m, 19.0 lb‐ft)   ...
  • Page 165 ENGINE   ● Install the collar [1] and the drive bevel gear [2].                ● Install the output shaft [1].              ● Apply THREAD LOCK to the clutch shoe nut.  ● Install the clutch shoe assembly and tighten the clutch shoe nut to  the specified torque.    NOTE The clutch shoe nut has left‐hand threads.    Tightening Torque: 150 N‐m (15.0 kgf‐m, 108.5 lb‐ft)      ● Apply MOLYBDENUM OIL to the inside of the one way clutch.  ● Install the one way clutch with facing the mark [A] outside.            ● Install the new gasket and the plate [1] and the CVT cover.    NOTE   Be careful about the size of the bolts (M6&M8), it is necessary to  put them in the original position.     ...
  • Page 166 ENGINE   ● Install the pin.  ● Install the gear position indicator [1].                  ● Install the fixed drive face.    NOTE   Degrease the fixed drive face. Use nonflammable cleaning solvent    to wipe off oily or greasy matter and make its surfaces completely    dry.        ● Install the drive belt, as low as possible, between the movable  driven face and fixed driven face by using the special tool.    CAUTION   ○ The drive belt contact surface of the driven face should be  thoroughly cleaned.    Movable Driven Face Spring Compressor      ● The other way is using the same size bolts, which at least 70 mm  long to install the drive belt.         ...
  • Page 167 ENGINE   ● Tighten the movable driven face bolt to the specified torque with  the special tool.          Tightening Torque: 110 N‐m (11.0 kgf‐m, 79.5 lb‐ft)            ● Install the movable drive face assembly.    NOTE   Degrease the movable drive face assembly. Use nonflammable  cleaning solvent to wipe off oily and greasy matter and make its    surfaces completely dry.        ● Install the collar and movable drive face bolt.    NOTE   Be careful about the direction of the collar.            ● Tighten the movable drive face bolt to the specified torque with the  special tool.          Tightening Torque: 85 N‐m (8.5 kgf‐m, 62.0 lb‐ft)   ...
  • Page 168 ENGINE   ● Install the movable drive face cover [1].                ● Install the new gasket and clutch cover.  ● Tighten the clutch cover bolts to the specified torque.          Tightening Torque: 9 N‐m (0.9 kgf‐m, 6.5 lb‐ft)          ● Install the pin.                ● Install the balancer shaft drive gear.  ● Install the cam chain drive gear with the special tool.    CAUTION   The cam chain is installed at the lower position of the drive gear.          ● Install the keys [1].       ...
  • Page 169 ENGINE   ● Install the crank balancer driven gears [1] and water pump drive  gear [2].                    NOTE   Align the punched marks as shown.                NOTE   Pay attention to the direction of the water pump drive gear and  oil pump drive gear.    Inside Outside           ● Apply THREAD LOCK to the oil pump mounting bolts.  ● Install the pin [1].        NOTE  ...
  • Page 170 ENGINE   ● Install the snap ring and washer.    NOTE   Be careful not to drop the snap ring into the crankcase.            ● Apply THREAD LOCK to the balancer driven gear bolts.              ● Hold the crank balancer drive gear with the special tool and tighten  the crank balancer shaft driven gear bolts to the specified torque.          Tightening Torque: 50 N‐m (5.0 kgf‐m, 36.0 lb‐ft)            ● Install the cam chain guide.  ● Tighten the cam chain guide bolt to the specified torque.  Tightening Torque: 23 N‐m (2.3 kgf‐m, 16.5 lb‐ft)            ● Install the starter driven gear [1].      ● Install the key [2]. ...
  • Page 171 ENGINE   ● Install the generator rotor assembly.    CAUTION   Make sure that the one way clutch on the crankshaft rotor is fitted    into the generator rotor properly, there had to have a small  amount of clearance between the rotor and the starter driven    gear.    ● Tighten the generator rotor nut to the specified torque.          Tightening Torque: 160 N‐m (16.0 kgf‐m, 115 lb‐ft)    ● Install the gearshift cam stopper, the stopper [1], bolts [2] and return  spring [3].            ● Install the gearshift cam stopper [1] and cam driven gear [2].      NOTE   Hook the return spring end [A] to the stopper.    ○ Check the gearshift cam stopper moves smoothly.  ○ Locate the gearshift cam in the neutral position.      NOTE   Align the gearshift cam pin with the cam driven gear hole. ...
  • Page 172 ENGINE   ● Install the starter reduction gear and gearshift shaft                ● Install the dowel pins [1] and new gasket [2].                ● Install the copper plug and its O‐ring.              ● Install the generator cover.                ● Install the starter cup.    NOTE   Fit the pin to the starter cup hole.       ...

  • Page 173: Engine Top Side

    ENGINE   ● Use the suitable bar [1] to install the starter cup [2].  ● Tighten the starter cup to the specified torque.          Tightening Torque: 26 N‐m (2.6 kgf‐m, 19.0 lb‐ft)            ● Apply GREASE to the gasket.    CAUTION   Use the new gasket to prevent oil leakage.  ● Install the water pump cover [1].          ● Install the oil filter with the special tool.  D003‐Oil Filter Wrench                  Engine Top Side      ● Install the piston rings in the order of oil ring, second ring and first    ring ● The first member to go into the oil ring groove is a spacer. ...
  • Page 174 ENGINE     ● Install the second ring and first ring. First Ring ● Second ring has letter “RN” marked on the side, and the first ring  has the letter “1R” marked on the side. Be sure to bring the marked  side to the top when fitting it to the piston.      Second Ring   ● Position the gaps of the three rings as shown. Before inserting the    piston into the cylinder, check that the gaps are so located. ●Upper side rail ● First ring   NOTE The spacer can be inserted into either first ring side or the second    ring side.      ● Second ring ●lower side rail     ● Apply a small amount of MOLYBDENUM OIL SOLUTION to the    piston pin   ● Install the piston and piston pin.   NOTE  ...
  • Page 175 ENGINE   ● Hold each piston ring with properly position, insert the piston into  the cylinder.  Piston Ring Clip              ● Tighten the cylinder base nuts.   CAUTION   When installing the cylinder and cylinder head, pull the cam  chain upward, or the chain will be caught between the crankcase    and cam drive sprocket.        ● Install the cam chain guide [1].    ● Fit the dowel pins [2] and new cylinder head gasket [3].   CAUTION   Use a new gasket to prevent gas leakage.        ● Install the cylinder head.  ● Tighten the cylinder head bolts (M10) [1] in ascending order of    numbers to the specified torque.       Tightening Torque: Initial 25 N‐m (2.5 kgf‐m, 18.0 lb‐ft)   ...
  • Page 176 ENGINE       NOTE   Apply engine oil to the both side of washer and thread portion of  the bolts before installing the cylinder head bolts.            ● Align the line [A] on the generator rotor with the index mark [B] on    the crankcase             ● Install the cam drive idle gear/sprocket with cam drive chain onto    the cylinder head. ● Align the punched mark on the cam drive idle gear/sprocket with    the embossed line on the cylinder head.                   ● Install the cam drive idle gear/sprocket shaft [1], copper washer [2]    and shim [3].     ...
  • Page 177 ENGINE     NOTE   Due to special valve train mechanism, aligning of the three  elements; the punched mark, embossed line and the gear tooth    root on the cam drive idle gear/sprocket; can occur once every    other rotation of crankshaft.    CAUTION   If the punched mark [A] does not align the embossed line [B],    turn the crankshaft 360  (1 turn) to bring the line on the generator  rotor to the index mark on the crankcase again and reinstall the    cam drive idle gear/sprocket to the correct position as shown.    ● Tighten the cam drive idle gear/sprocket shaft to the specified  torque.                Tightening Torque: 41 N‐m (4.1 kgf‐m, 29.5 lb‐ft)      ● Install the cam chain tensioner and tighten the mounting bolts to    the specified torque.        ...
  • Page 178 ENGINE     ● Align the line [A] on the starter clutch with the index mark [B] on    the crankcase.               ● Install the dowel pins. ● The camshaft are identified by the engraved letters.  ● Before replacing the camshafts on cylinder head, apply    MOLYBDENUM OIL SOLUTION to their journals and cam faces. ● Apply MOLYBDENUM OIL SOLUTION to the camshaft journal  holders.    NOTE Before installing the camshaft, check that the tappets are installed    correctly.      ● Tighten the camshaft journal holder bolts to the specified torque.         Tightening Torque: 10 N‐m (1.0 kgf‐m, 7.0 lb‐ft)   ● Measure the valve clearance again to prevent incorrect value.         ● Align the engraved lines [C] on the camshaft so it is parallel with   ...
  • Page 179 ENGINE     ● Install the new gasket to the cylinder head cover.    ●Apply BOND to the cam end caps of the gasket as shown.   CAUTION   Use the new gasket to prevent oil leakage.        ● Tighten the head cover bolts to the specified two‐step torque    sequentially.         Tightening Torque  Initial 10 N‐m (1.0 kgf‐m, 7.0 lb‐ft)                                        ...
  • Page 180 ENGINE       ● Install the starter motor.           【6-70】...
  • Page 181 COOLING AND LUBRICATION SYSTEM COOLING  ＆  LUBRICATION SYSTEM  Table of Contents  Engine Coolant‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐7‐2  Cooling Circuit‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐7‐3          Cooling Circuit Inspection‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐7‐3  Radiator and Hoses‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐7‐4          Radiator  Removal‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐7‐4          Radiator Inspection and Cleaning‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐7‐5          Radiator  Remounting‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐7‐5          Radiator Reservoir Tank‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐7‐6          Radiator Cap Inspection‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐7‐6   ...

  • Page 182: Engine Coolant

    COOLING AND LUBRICATION SYSTEM   Engine Coolant   ● At the time of manufacture, the cooling system is filled with a 1:2  mixture of distilled water and ethylene glycol anti‐freeze. This 1:2  mixture will provide the optimum corrosion protection and  excellent heat protection, and will protect the cooling system from  freezing at temperature above ‐56℃ (- 69℉).    Anti‐freeze density  Freezing point    50%  ‐30  (‐22℉)    55%  ‐40  (‐40℉)    60%  ‐55  (‐67℉)      CAUTION   ○  Use  a  high  quality  ethylene  glycol  base  anti‐freeze,  mixed  with ...

  • Page 183: Cooling Circuit

    COOLING AND LUBRICATION SYSTEM Cooling Circuit                              Cooling Circuit Inspection  ● Before removing the radiator and draining the engine coolant,  inspect the cooling circuit for tightness.      ● Remove the radiator cap [1] and connect the tester to the filler.    WARNING   Do not remove the radiator cap when the engine is hot.    ● Give a pressure of about 180kpa (1.8kgf/cm , 25 psi) and see if the  system holds this pressure for 10 seconds.    ● If the pressure should fall during this 10‐second interval, it means  that there is a leaking point in the system. In such a case, inspect  the entire system and replace the leaking the leaking component  or part.    WARNING  ...

  • Page 184: Radiator And Hoses

    COOLING AND LUBRICATION SYSTEM Radiator and Hoses  Radiator Removal      ● Remove the front fender.  ● Remove the left foot board.  ● Drain engine coolant by removing the drain plug.              ● Remove the right headlight.  ● Disconnect the cooling fan motor lead wire coupler [1] and  cooling fan thermo‐switch leas wire coupler [2].  ● Remove the front grill upper cover.  ● Disconnect the upper and lower radiator hoses.  ● Disconnect the siphon hose from the radiator.                      ● Remove the mounting bolts and radiator assembly.               ...

  • Page 185: Radiator Inspection And Cleaning

    COOLING AND LUBRICATION SYSTEM   Radiator Inspection and Cleaning      ● Road dirt or trash stuck to the fins must be removed.  ● Use of compressed air is recommended for this cleaning.            ● Remove the radiator fin guard net.                ● Fins bent down or dented can be repaired by straightening them  with the blade of a small screwdriver.                      Radiator Remounting  ● Install the radiator in the reverse order of removal.  ● Pay attention to the following points:  ● Connect the radiator hoses.  ● Install the drain plug.  ● Pour engine coolant. ...

  • Page 186: Radiator Reservoir Tank

    COOLING AND LUBRICATION SYSTEM   Radiator Reservoir Tank      Removal/Installation  ● Remove the reservoir tank mounting bolts and disconnect the  siphon hose from the reservoir tank and drain engine coolant.  ● Install the reservoir tank in the reverse order of removal.    ● Fill the reservoir tank to the upper level line.                        Radiator Cap Inspection      ● Remove the radiator cap lid.  ● Fit the cap [1] to the radiator cap tester [2].  ● Build up pressure slowly by operating the tester. Make sure that  the pressure build‐up stops at 110 – 140 kPa (1.1 – 1.4 kgf/cm  ,  15.6 – 19.9 psi) and that, with the tester held standstill, the cap is  capable of holding that pressure for at least 10 seconds.  ● Replace the cap if it is found not to satisfy either of these two  requirements.    Radiator Cap Valve Opening Pressure    Standard ...

  • Page 187: Radiator Hose Inspection

    COOLING AND LUBRICATION SYSTEM   Radiator Hose Inspection      ● Remove the front grill upper cover.  ● Remove the left headlight.  ● Remove the left inner fender  ● Remove the left side cover.  ● Any radiator hose found in a cracked condition or flattened must  be replaced.  ● Any leakage from the connecting section should be corrected by  proper tightening.          Tightening Torque (Cooling hose clamp): 1.5 N‐m                                                                                  (0.15 kgf‐m, 1.0 lb‐ft)   ...

  • Page 188: Cooling Fan

    COOLING AND LUBRICATION SYSTEM Cooling Fan  Inspection      ● Disconnect the cooling fan motor lead wire coupler [1].  ● Test the cooling fan motor for load current with an ammeter  connected as shown in the illustration.  ● The voltmeter is for making sure that the battery [2] applies 12  volts to the motor [3]. With the motor with electric motor fan  running at full speed, the ammeter [4] should be indicating not  more than 5.3 amperes.      ● If the fan motor does not turn, replace the cooling fan assembly  with a new one.    NOTE When  making  above  test,  it  is  not  necessary  to  remove  the    cooling fan.              ...

  • Page 189: Cooling Fan Thermo-Switch

    COOLING AND LUBRICATION SYSTEM Cooling Fan Thermo‐Switch  Removal      ● Remove the left headlight.  ● Drain engine coolant.  ● Disconnect the cooling fan thermo‐switch lead wire coupler [1].  ● Remove the cooling fan thermo‐switch [2].          Inspection      ● Check the thermo‐switch closing or opening temperatures by  testing it at the bench as shown in the figure. Connect the  thermo‐switch [1] to a circuit tester and place it in the water  contained in a pan, which is placed on a stove.  ● Heat the water to raise its temperature slowly and read the  column thermometer [2] when the switch closes or opens.  Multi‐circuit tester set  Tester knob indication: Continuity test    Cooling Fan Thermo‐Switch Operating Temperature    Standard (OFF to ON)  Approx. 96  (205℉)    Standard (ON to OFF)  Approx. 86  (187℉)      CAUTION  ...

  • Page 190: Ect Sensor

    COOLING AND LUBRICATION SYSTEM ECT Sensor  Removal      ● Remove the left side cover.  ● Disconnect the ECT sensor coupler [1].  ● Place a rag under the ECT sensor and remove the ECT sensor.              Inspection      ● Check the ECT sensor by testing it at the bench as shown in the  figure. Connect the ECT sensor [1] to a circuit tester and place it in  the water [2] contained in a pan, which is placed on a stove.  ● Heat the water to raise its temperature slowly and read the  column thermometer [3] and the ohmmeter.      ● If the ECT sensor ohmic value does not change in the proportion  indicated, replace it with a new one.        Temperature Sensor Specification    Temperature  Standard Resistance    60  (140 )  Approx. 0.704 kΩ ...

  • Page 191: Installation

    COOLING AND LUBRICATION SYSTEM   Installation      ● Install the ECT sensor in the reverse order of removal.  ● Tighten the ECT sensor to the specified torque.          Tightening Torque: 20 N‐m (2.0 kgf‐m, 14.44 lb‐ft)    CAUTION   Take special care when handling the ECT sensor. It may cause  damage if it gets a sharp impact.   ● Pour engine coolant.                                       ...

  • Page 192: Thermostat

    COOLING AND LUBRICATION SYSTEM Thermostat  Removal      ● Remove the left side cover. ● Drain engine coolant. ● Place a rag under the thermostat cover. ● Remove the thermostat cover [1]. ● Remove the thermostat [2]. Inspection      ● Inspect the thermostat pellet for signs of cracking. ● Test the thermostat at the bench for control action, in the  following manner. ○ Pass a string between flange, immerse the thermostat in the water  contained in a beaker, as shown in the illustration. Note that the  immersed thermostat is in suspension.    ○ Heat the water [1] by placing the beaker on a stove [2] and  observe the rising temperature on a thermometer [3].  ● Read the thermometer just when opening the thermostat. This  reading, which is the temperature level at which the thermostat  valve begins to open, should satisfy the standard value. Thermostat Valve Opening Temperature  Standard  80 – 84  (176 – 183 )  【7-12】...

  • Page 193: Installation

    COOLING AND LUBRICATION SYSTEM   ● Keep on heating the water to raise its temperature. ● Just when the water temperature reaches specified value, the  thermostat valve should have lifted [A] by at least 7.0mm. Thermostat Valve Lift  Standard  Over 7.0mm at 95   (Over 0.28 in at 203  )  ● A thermostat failing to satisfy either of the two requirements  (start‐to‐open temperature and valve lift) must be replaced.          Installation      ● Install the thermostat in the reverse order of removal.  ● Apply engine coolant to the rubber seal on the thermostat.    NOTE   The jiggle valve [A] of the thermostat faces upside.   ● After installing the thermostat, be sure to add engine coolant.  ● Tighten the thermostat cover bolts to the specified torque.          Tightening Torque: 10 N‐m (1.0 kgf‐m, 7.0 lb‐ft)         ...

  • Page 194: Water Pump

    COOLING AND LUBRICATION SYSTEM Water Pump  Removal and Disassembly      ● Remove the left mud guard.  ● Drain engine coolant.  ● Drain engine oil.  ● Remove the water hoses.      ● Remove the water pump cover [1].        NOTE   Before draining engine coolant, inspect engine coolant leakage  between the water pump and crankcase. If engine oil is leaking,    visually  inspect  the  oil  seal  and  O‐ring.  If  engine  coolant  is    leaking, visually inspect the mechanical seal and seal ring.          ...
  • Page 195 COOLING AND LUBRICATION SYSTEM   ● Remove the impeller shaft [5] and impeller [6].              ● Visually inspect the mechanical seal that install in the impeller  and the left crankcase for damage, with particular attention given  to the sealing face.  ● Replace the mechanical seal that shows indications of leakage.  Also replace the seal ring if necessary.  ● Remove the mechanical seal using the special tool.  Bearing remover set    CAUTION   The removed mechanical seal must be replaced with a new one.             ● Place a rag over the water pump.  ● Remove the oil seal using a suitable bar.    CAUTION The removed oil seal must be replaced with a new one.   ● Remove the needle bearing from the front side, as shown.  ● Visually inspect the oil seal for damage, with particular attention  given to the lip.    ● Inspect the needle bearing for wear or damage, replace it if the  damages have been found. ...

  • Page 196: Reassembly And Installation

    COOLING AND LUBRICATION SYSTEM   ● Visually inspect the impeller and its shaft for damage.                  Reassembly and Installation      ● Reassemble and install the water pump in the reverse order of  removal and disassembly. Pay attention to the following points:  ● Install the needle bearing from the other side, and make sure the  mark is face to the engine.                  ● Apply a small quantity of the GREASE to the oil seal lip.                ● Install the oil seal using the special tool.    NOTE  ...
  • Page 197 COOLING AND LUBRICATION SYSTEM   ● Install the new mechanical seal using the special tool.    NOTE   On the new mechanical seal, the sealer [A] has been applied.                         ● Apply GREASE to the impeller shaft.  ● Install the impeller shaft and the impeller to the water pump  body.          ● Install the washer [1] and impeller shaft pin [2] to the impeller  shaft.              ● Install the water pump driven gear [3] and circlip [4].       ...
  • Page 198 COOLING AND LUBRICATION SYSTEM   ● Install the engine left crankcase cover [1] and recoil starter [2].                ● Install the new O‐ring [1].    CAUTION   Use  the  new  O‐rings  to  prevent  engine  coolant  and  engine  oil  leakage.     NOTE   ○ Apply engine coolant to the O‐ring [1].    ● Install the water pump cover [1] and tighten its mounting bolts to  the specified torque.          Tightening Torque: 10 N‐m (1.0 kgf‐m, 7.0 lb‐ft)  ● Connect the radiator hoses. ...

  • Page 199: Lubrication System

    COOLING AND LUBRICATION SYSTEM Lubrication System  Oil Pressure  ● Check the engine oil pressure periodically.        Oil Pressure    Standard    Above 15 kPa (0.15 kgf/cm , 2.0 psi)   (See Periodic Maintenance )        Oil Filter      ● Drain the engine oil.  ● Remove the left inner fender.  ● Remove the oil filter [1] with the special tool.  ● Apply slightly of engine oil to the gasket of the new oil filter,  before installation.      ● Install the new oil filter to the engine. Turn it by hand until you  feel that the oil filter gasket has contacted the oil filter mounting  surface. Then, tighten the oil filter two full turns with the special  tool.  D003 ‐ Oil filter wrench    NOTE   To  properly  tighten  the  oil  filter,  use  the  special  tool.  Never  tighten the oil filter by hand.

  • Page 200: Oil Sump Filter

    COOLING AND LUBRICATION SYSTEM   Oil Sump Filter      NOTE   When installing the oil sump filter, always use the new one to    keep oil clean. And the thinner side is face to the CVT.                                 Oil Pump  ● Rotate the oil pump by hand and check that it moves smoothly. If    it does not move smoothly, replace the oil pump assembly.   CAUTION   ○ Do not attempt to disassemble the oil pump assembly.    ○ The oil pump is available only as an assembly.     ...

  • Page 201: Engine Lubrication System Chart

    COOLING AND LUBRICATION SYSTEM   Engine Lubrication System Chart                                                                       ...

  • Page 202: Engine Lubrication System

    COOLING AND LUBRICATION SYSTEM   Engine Lubrication System                        2, 3                                            ...
  • Page 203 COOLING AND LUBRICATION SYSTEM                                                                          ...
  • Page 204 ELECTRICAL SYSTEM ELECTRICAL SYSTEM  Table of Contents    Specifications‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐-‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐7‐3  Parts  Location‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐7‐4  Precautions‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐-‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐7‐6  Electrical  Wiring‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐7‐8        Wiring Inspection‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐7‐8  Battery‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐7‐9        Battery Removal‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐7‐9        Battery  Installation‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐7‐9        Battery Charging‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐7‐9        Charging  Procedures‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐7‐10        Battery  Test  Charging‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐7‐10  Charging System‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐7‐12 ...
  • Page 205 ELECTRICAL SYSTEM           Fuses‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐7‐30        Main Fuse Removal‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐7‐30        Fuse  Inspection‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐7‐30  Switches‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐7‐31  Wiring  Diagram‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐7‐32    【7-2】...

  • Page 206: Specifications

    ELECTRICAL SYSTEM   Specifications    Item  Standard    Battery Capacity  12 V ; 20Ah      Alternator type  Three‐Phase AC    Ignition system  CDI      Charging voltage (Regulator/rectifier output)  DC 14 ‐15 V      Alternator no‐load output voltage  AC 65 V and more at 5000 rpm    Y1‐Y2  0.49 Ω    Y2‐Y3  0.49 Ω  Charge Coil    Y3‐Y1  0.49 Ω  Stator    ∞ Y‐Ground    Pulser Coil ...

  • Page 207: Parts Location

    ELECTRICAL SYSTEM Parts Location                                                                  A  Battery  G  Ignition Coil    B ...
  • Page 208 ELECTRICAL SYSTEM                                     Cylinder head                             A  High/Low Beam Switch  G  Ignition Switch   ...

  • Page 209: Precautions

    ELECTRICAL SYSTEM Precautions              There  are  a  number  of  important  precautions  that  are  musts  when  servicing  electrical  systems.  Learn  and  observe  all  the  rules  below.  ○  Do  not  reverse  the  battery  lead  connections.  This  will  burn  out  the diodes in the electrical parts. ...
  • Page 210 ELECTRICAL SYSTEM   ○  Troubles  may  involve  one  or  in  some  cases  all  items.  Never  replace a defective part without determining what CAUSED the  failure.  If  the  failure  was  caused  by  some  other  item  or  items,  they  too  must  be  repaired  or  replaced,  or  the  new  replacement  will soon fail again.  ○ ...

  • Page 211: Electrical Wiring

    ELECTRICAL SYSTEM Electrical Wiring   Wiring Inspection  ● Visually inspect the wiring for signs of burning, fraying, etc.   If any wiring is poor, replace the damaged wiring.  ●  Pull  each  connector  [A]  apart  and  inspect  it  for  corrosion,  dirt,  and damage.    If  the  connector  is  corroded  or  dirty,  clean  it  carefully.  If  it  is  damaged, replace it.  ● Check the wiring for continuity.  ○  Use  the  wiring  diagram  to  find  the  ends  of  the  lead  which  is  suspected of being a problem. ...

  • Page 212: Battery

    ELECTRICAL SYSTEM Battery   Battery Removal  ● Disconnect the battery negative (‐) cable [Black] first and then the  positive (+) cable [red].  ● Take out the battery.    ‐ s          Battery Installation  ● Connect the positive cable first and then the negative cable.      Battery Charging      WARNING   Keep  the  battery  away  from  sparks  and  open  flames  during    charging, since the battery gives off an explosive gas mixture of  hydrogen  and  oxygen.  When  using  a  battery  charger,  connect   ...

  • Page 213: Charging  Procedures

    ELECTRICAL SYSTEM   New Battery:  Use of conventional lead‐acid batteries is not recommended.    Battery type: GS, GTX20L‐BS    CAUTION   NEVER  attempt  to  add  electrolyte  or  water  to  the    maintenance‐free  design  and  construction.  Doing  so  will  damage the case and shorten the life of the battery.       Charging Procedure  ● Remove the battery (see Battery Removal).  ● Connect a charger to the battery BEFORE plugging it in or  turning it on.  ● Set the charging rate and time according to the battery condition  previously determined    CAUTION   Always remove the battery from the vehicle for charging. ...
  • Page 214 ELECTRICAL SYSTEM   ● If there does not appear to be enough sediment in a cell to short  the plates, but that cell has a very low specific gravity after the  battery is fully charged, the trouble may be that there is not  enough acid in that one cell. In this case only, sulfuric acid  solution may be added to correct the specific gravity.   If a fully charged battery doesn’t lose its charge after 2 to 7 days;  or if the specific gravity drops markedly, the battery is defective.  The self‐discharge rate of a good battery is only about 1% per  day.                                                           ...

  • Page 215: Charging System

    ELECTRICAL SYSTEM Charging System                                Troubleshooting   battery runs down quickly  Step1: Check accessories which use excessive amounts of electricity.              Are accessories being installed?        Remove accessories.           Move to Step 2.   Step2: Check the battery for current leaks. ...

  • Page 216: Inspection

    ELECTRICAL SYSTEM   Step5: Measure the alternator no‐load performance.              Is the alternator no‐load performance OK?    Move to Step 6.     NO Faulty alternator.   Step6: Inspect the regulator/rectifier.              Is the regulator/rectifier OK?    Move to Step 7.     Faulty regulator/rectifier.   Step7: Inspect wirings.              Is the wirings OK?   ...
  • Page 217 ELECTRICAL SYSTEM   Regulator/Rectifier Inspection  ● Check the battery condition (see Battery section)    ● Warm up the engine to obtain actual alternator operating  conditions.  ● Check that the ignition switch is turned off, and connect the  multi‐circuit tester to the battery terminal.  ● Start the engine, and note the voltage readings at various engines  speeds with the headlight turned on and then turned off. The  readings should show nearly battery voltage when the engine  speed is low, and as the engine speed rises, the readings should  also rise. But they must be kept under the specified voltage.              Regulator/ Rectifier Output Voltage    Connections  Tester Range  Reading  Tester (+) to  Tester (‐) to  25 V DC  Battery (+)  Battery (‐)  14 ~ 15 V  ●  Turn  off  the  ignition  switch  to  stop  the  engine,  and  remove  the  seat. ...
  • Page 218 ELECTRICAL SYSTEM   Alternator coil resistance        ● Disconnect the alternator coupler [1].  ● Measure the resistance between the three lead wires with the    multi‐circuit tester.  ● If the resistance is out of specified value, replace the stator with a  new one. Also, check that the generator core is insulated    properly.  Multi‐Circuit Tester Set  Tester knob indication: Resistance (Ω)  Alternator coil resistance: 0.1 – 1.0Ω (Y‐Y)                                                ∞Ω (Y‐Grnd)   ...

  • Page 219: Ignition System

    ELECTRICAL SYSTEM   Ignition System                                              WARNING   The  ignition  system  produces  extremely  high  voltage.  Do  not    touch the spark plug, ignition coil, or spark plug lead while the    engine ...

  • Page 220: Spark Plug Removal/Installation

    ELECTRICAL SYSTEM   Step2: Inspect the spark plug.              Is the spark plug OK?    Move to Step 3.   Faulty spark plug.     Step3: Inspect the ignition coil.              Is the ignition coil OK?    Open circuit in wiring harness.   ● Poor connection of ignition coil.      ● Faulty ignition coil.         Spark Plug Removal/Installation  ● Remove high voltage cable [A].  ● Remove or install the spark plug [B] using the spark plug wrench  from the vehicle right side.   ...

  • Page 221: Spark Plug Gap

    ELECTRICAL SYSTEM     Spark Plug Gap  ● Measure the gap [A] with a wire‐type thickness gauge.  ● If the gap is incorrect, carefully bend the side electrode [B] with a  suitable tool to obtain the correct gap.                Spark Plug Gap:    0.7 ~ 0.8 mm            Ignition Coil Removal  ● Remove the ignition coil by removing its bolts.                      Ignition Coil Installation  ● Connect the primary winding leads to the ignition coil terminals        Ignition Coil Inspection ...

  • Page 222: Cdi Output Test

    ELECTRICAL SYSTEM   CDI Output Test: (Using Peak Reading Adaptor)     ● Measure the CDI output voltage by using the multi‐circuit tester.    Average Output w/Digital Voltmeter with or without Peak  Reader:                                      200~250 DCV  Multi‐Circuit Tester Set          Starter Relay Inspection      ● Remove the seat.  ● Disconnect the battery (－) lead wire from the battery.  ● Disconnect the starter motor lead wire, battery lead wire and  starter relay coupler [1]. ...

  • Page 223: Main Relay Inspection

    ELECTRICAL SYSTEM   Main Relay Inspection  ● Remove the seat.  ● Remove the fuse box cover.  ● Remove the main relay [1].                ● First check the insulation between [1] and [4] terminals with the  tester. Then apply 12 V to terminals [2] and [3], and check the  continuity between [1] and [4]. If there is no continuity, replace  the main relay with a new one.  Multi‐Circuit Tester Set  Tester knob indication: Continuity test                                           ...

  • Page 224: Transfer Selecting System

    ELECTRICAL SYSTEM Transfer Selecting System   Inspection  ● Remove the front rack and fender.  ● Probe the terminals and check the voltage changing between the  connected terminals when shifting the transfer selecting switch.  ● The voltage must maintain at 12 V, if the voltage does not  conform to the standard, check the continuity of each lead wire or  replace the actuator assembly with a new one.  Multi‐Circuit Tester Set  Tester knob indication: Voltage (DCV)                                        ● When installing the actuator assembly, tighten its bolts to the  specified torque.  Tightening Torque: 22 N‐m (2.2 kgf‐m, 15.9 lb‐ft)             ...

  • Page 225: Combination Meter

    ELECTRICAL SYSTEM   Combination Meter  Description    ● This combination meter mainly consist of LCD (Liquid Crystal  Display) and LED (Light Emitting Diode). This combination  meter is light, thin and of high response compared to those  currently in use because of this composition.            1    5    2  6      3  7      4  8        9    10  11          ...

  • Page 226: Functions And Operating Procedure

    ELECTRICAL SYSTEM     Functions and Operating Procedure  Functions  1. Engine Oil indicator    When engine oil level is low, this indicator lights up. When the  ignition switch is turned on, it lights up until the engine starts.    2. Coolant Temperature Indicator   This indicator lights up when the coolant temperature becomes  high. When the main switch in “ON” if the light comes on  automatically, you must stop the vehicle immediately and contact  an authorized Dinli dealer.    3. Hazard Light Indicator   This indicator lights up and blinks when the hazard light switch  on the left handlebar assembly turns on. Front and rear indicators  will blink simultaneously.    4. Setting Button  Press button to switch the display of Clock/Hour/Tacho/Temp  Meter.    5. Indicator Light   When the indicator switch is operated, this indicator light will  blink and the buzzer will sound.    6. High beam indicator light    This indicator lights up when the light switch is switched to high  beam and will go out when switched to low beam.    7. Position Light  ...
  • Page 227 ELECTRICAL SYSTEM   11. Speedometer  The speedometer shows approximate vehicle speed. To change  between “mph” and “km/h”, press “Set” and “Mode” button  simultaneously for more than 2 seconds. The display unit of    ODO/TRIP meters changes at the same time.    12. ODO/TRIP meter  This display has two functions, odometer and 2 trip meters. Press  “Mode” button to change the display.  ● Odometer: The odometer registers the total distance which the  vehicle has been ridden.  ● Trip meter: The 2 Trip meter can be reset and recorded two kinds  of distance. For example, Trip A can register the trip  distance and Trip B can record the distance between  adding fuels. Press more than 2 seconds to reset the  Trip to “0”.    13. Clock/Hour/Tacho/Temp Meter  This display has four functions, Clock, Hour, Tacho and Temp  meter. To change the display, press “Set” button shortly.  ● Clock: Display the time in 12‐hour. To set the clock, change to  Clock mode and press “Set” button more than 2 seconds.  The display starts to blink. Press “Mode” to change  minute and hour. Press “Set” to adjust.  ● Hour : The hour meter indicates the total time that the vehicle is  used.  ● Tacho Meter: Tacho meter displays the engine RPM.  ● Temp: This shows the engine temperature.    14. Fuel Meter  The fuel meter shows the remaining amount of fuel in the fuel  tank. It displays 8 segments when the fuel tank is full. The  bottom segment    blinks when the fuel level drops. Please add  fuel when the fuel alert comes on. ...
  • Page 228 ELECTRICAL SYSTEM   Change the Display Mode      ● With each press of the MODE button, the display changes  between odometer, trip meter A and trip meter B as shown.        ● Hold down the MODE and setting button simultaneously for  more than two seconds, the display changes between “mph” and  “km/h”, when displaying odometer as shown.        ● With each press of the SET button, the display changes between  clock, hour, tachometer and temperature.    WARNING   To  avoid  riding  with  only  one  hand,  do  not  operate  the  buttons while riding.     Odometer  ● Displays the total distance travelled.    Trip meter  ● Displays the distance travelled since the trip meter was last reset. ...

  • Page 229: Removal And Installation

    ELECTRICAL SYSTEM   ○ Select the correct hour by pressing the MODE button.  ● Decide the hours by pressing the SET button.          Removal and Installation        ● Remove the screws [1].      ● Remove the combination meter [2].    CAUTION   ○  When  disconnecting  and  reconnecting  the  combination  meter coupler, make sure to turn OFF the ignition switch,    or electronic parts may get damaged.    ○ Make sure that the speedometer coupler boots is positioned    properly.        CAUTION   Do not attempt to disassemble the combination meter.   ...
  • Page 230 ELECTRICAL SYSTEM   Engine Coolant Temperature Meter and Indicator  ● Disconnect the ECT sensor coupler [1].    CAUTION   When  connecting  and  disconnecting  the  engine  coolant  temperature sensor lead wire coupler, make sure to turn OFF    the ignition switch, or electronic parts may get damaged.        ● Connect the variable resistor [A] between the terminals.  ● Turn the ignition switch ON.  ● Check the LED operations when the resistance is adjusted to the  specified values.    Resistance [A]  LED [B]  Water temperature    Over 0.2 kΩ  OFF  Approx. 110     Approx. 0.11 kΩ  ON  120  and over    ● If either one or all indications are abnormal, replace the ...
  • Page 231 ELECTRICAL SYSTEM   Fuel Gauge  ● Measure the resistance at each fuel level gauge float position. If  E: 5 mm  the resistance is incorrect, replace the carburetor with a new one.      Float position  Resistance  F: 123 mm    “F” (Full)  Approx. 10Ω    “E” (Empty)  Approx. 90Ω    Multi‐Circuit Tester Set  Tester knob indication: Resistance (Ω)      Speedometer  ● If the speedometer, odometer or trip meter does not function  properly, inspect the speed sensor and connection of coupler.  ● If the speed sensor and connection are functioning properly,  replace the speedometer with a new one.      ● Remove the left mud guard.  ● Disconnect speed sensor coupler [1].  ● Remove the speed sensor [2] by removing its mounting bolt.  ● Connect the 12 V battery, 10kΩ resistor and the multi‐circuit  tester as shown in the right illustration.  Multi‐Circuit Tester Set  Tester knob indication: Voltage (DCV)         ...

  • Page 232: Lighting System

    ELECTRICAL SYSTEM   Lighting System    Headlight Bulb and Assembly Replacement      ● Remove:              Headlight Unit [A].                  Bulb Holder [B]    ● Slide back the dust protection, and remove the bulb from the    headlight unit.    ○ Turn the holder counterclockwise and pull it out.    ● Be sure the socket is clean.    ● Insert the new bulb by aligning the tang with the notch in the    headlight unit.      CAUTION  ...

  • Page 233: Fuses

    ELECTRICAL SYSTEM   Fuses  Main Fuse Removal      ● Remove the seat (see Frame chapter)  ● Remove the fuse case cap [A] and take out the fuse [B].    A                      B      Fuse Inspection  ● Inspect the fuse element.     If it is blown out, replace the fuse. Before replacing a blow fuse,  always check the amperage in the affected circuit. If the  amperage is equal to or greater than the fuse rating, check the  wiring and related components for a short circuit.    CAUTION     When  replacing  a  fuse,  be  sure  the  new  fuse  matches  the  specified fuse ...

  • Page 234: Switches

    ELECTRICAL SYSTEM     Switches      ● Measure each switch for continuity using a multi‐circuit tester. If  any abnormality is found, replace the respective switch  assemblies with new ones.  Multi‐Circuit Tester Set                                      Wire Color    B: Black                                            W/B: White with Black tracer   ...

  • Page 235: Wiring Diagram

    ELECTRICAL SYSTEM   Wiring Diagram  【7-32】...
  • Page 236 ELECTRICAL SYSTEM Wiring Diagram    【7-33】...
  • Page 237 ELECTRICAL SYSTEM ELECTRICAL SYSTEM   【7-34】 【7-34】...
  • Page 238 ELECTRICAL SYSTEM NOTE:    【7-35】...
  • Page 239 PERIODIC MAINTENANCE PERIODIC MAINTENANCE Table of Contents Periodic Maintenance Schedule--------------------------------------------------------------------------9-2 Periodic Maintenance Chart-------------------------------------------------------------------------9-2 Maintenance and Tune-Up Procedures-----------------------------------------------------------------9-3 Air Cleaner-----------------------------------------------------------------------------------------------9-3 Exhaust Pipe Nuts and Muffler Mounting Bolts-----------------------------------------------9-4 Valve Clearance-----------------------------------------------------------------------------------------9-5 Spark Plug-----------------------------------------------------------------------------------------------9-9 Spark Arrester-----------------------------------------------------------------------------------------9-10 Fuel Line------------------------------------------------------------------------------------------------9-10 Throttle Cable Play-----------------------------------------------------------------------------------9-11 Carburetor----------------------------------------------------------------------------------------------9-11 Engine Oil and Oil Filter----------------------------------------------------------------------------9-12 Differential Gear Oil Inspection-------------------------------------------------------------------9-14 Differential Gear Oil Replacement---------------------------------------------------------------9-14 Rear Driver Gear Oil---------------------------------------------------------------------------------9-15...

  • Page 240: Periodic Maintenance

    PERIODIC MAINTENANCE 【9-2】...

  • Page 241: Periodic Maintenance Schedule

    PERIODIC MAINTENANCE Periodic Maintenance Schedule ● The chart below lists the recommended intervals for all the required periodic service work necessary to keep the vehicle operating at peak performance and economy. Maintenance intervals are expressed in terms of kilometers, miles and months, and are dependent on whichever comes first.

  • Page 242: Maintenance And Tune-Up Procedures

    PERIODIC MAINTENANCE Maintenance and Tune-Up Procedures ● this section describes the servicing procedures for the items mentioned in the periodic maintenance chart or the other important parts that may influence the engine performance. ● Before performing the servicing procedures mentioned in the periodic maintenance chart, remove following parts to ease servicing work.

  • Page 243: Exhaust Pipe Nuts And Muffler Mounting Bolts

    PERIODIC MAINTENANCE ● Reinstall the cleaned or new air cleaner in the reverse order of removal. CAUTION In driving under dusty conditions, clean the air cleaner element more frequently. The surest way to accelerate engine wear is to operate the engine without the element or to use a worn element.

  • Page 244: Valve Clearance

    PERIODIC MAINTENANCE Valve Clearance ● Excessive valve clearance results in valve noise and insufficient valve clearance results in valve damage and reduced power. ● Check the intake and exhaust valve clearances at the interval indicated above and adjust the valve clearances to specification, if necessary.
  • Page 245 PERIODIC MAINTENANCE Valve Clearance Adjustment ● The clearance is adjusted by replacing the existing tappet shim by a thicker or thinner one. ● Remove the intake or exhaust camshaft. (See Engine Chapter) ● Remove the tappet and shim by fingers or magnetic hand. ●...
  • Page 246 PERIODIC MAINTENANCE (Intake Side) 【9-8】...
  • Page 247 PERIODIC MAINTENANCE (Exhaust Side) Side) 【9-9】...

  • Page 248: Spark Plug

    PERIODIC MAINTENANCE Spark Plug Inspect every 2000 km (100 hours, 6 months). Replace every 6000km. ● Remove the front fender. ● Disconnect the high voltage cable [1] and remove the spark plug Standard Cold Type CR6E CR7E ● Check to see if there are carbon deposits on the spark plug. If carbon is deposited, remove it with a spark plug cleaner machine or carefully use a tool with a pointed end.

  • Page 249: Spark Arrester

    PERIODIC MAINTENANCE Spark Arrester Clean every 2000 km (100 hours, 6 months). ● Remove the muffler end cover [1]. ● Extract the spark arrester pipe [2] from the muffler. ● Clean the spark arrester pipe [2] by non-synthetic brush, If necessary, blow debris from the arrester with compressed air.

  • Page 250: Throttle Cable Play

    PERIODIC MAINTENANCE Throttle Cable Play Inspect initially at 200 km (10 hours, 1 month) and every 200 km (10 hours, 1 month) thereafter. ● Adjust the throttle cable play. ○ Loosen the locknut [1] of the throttle cable. ○ Turn the adjuster [2] in or out to obtain the correct play. Throttle Cable Play [3] Standard 3 –...

  • Page 251: Engine Oil And Oil Filter

    PERIODIC MAINTENANCE Carburetor Limiting Device CAUTION The carburetor has a limiting device which has limit the horsepower of the engine to prevent damage. Engine Oil and Oil Filter Replace initially at 200 km (10 hours, 1 month) and every 2000 km (100 hours, 6 months) thereafter. ●...
  • Page 252 Oil change 3.3 L Engine overhaul 3.5 L CAUTION ONLY USE A DINLI OIL FILTER. Other manufacture’s oil filters may differ in thread specifications (thread diameter and pitch), filtering performance and durability which may lead to engine damage or oil leaks.

  • Page 253: Differential Gear Oil Inspection

    PERIODIC MAINTENANCE Differential Gear Oil Inspection Inspect every 2000 km (100 hours, 6 months). Replace every two years. ● Place the vehicle on level ground. ● Remove the oil level plug [1] and oil filler plug [2], and inspect the oil level.

  • Page 254: Rear Driver Gear Oil

    PERIODIC MAINTENANCE Rear Driver Gear Oil Inspect every 2000 km (100 hours, 6 months). Replace every year. Rear Driver Gear Oil Inspection ● Place the vehicle on level ground. ● Remove the oil level plug [1] and oil filler plug [2], and inspect the oil level.

  • Page 255: Engine Coolant

    PERIODIC MAINTENANCE Engine Coolant Inspect every 1000 km (50 hours, 3 months). Replace every two years. Engine Coolant Level Check ● Check the engine coolant level by observing the upper and lower lines on the engine coolant reservoir tank. ● If the level is below the lower line, add engine coolant until the level reaches the upper line.

  • Page 256: Radiator

    PERIODIC MAINTENANCE ● Install the radiator cap [1] securely. ● After warming up and cooling down the engine, add the specified engine coolant until the level is between the upper and lower lines on the engine coolant reservoir tank. CAUTION Repeat the above procedure several times and make sure the radiator is filled with engine coolant to the upper line of the engine coolant reservoir tank.

  • Page 257: Cvt Water Draining Inspection

    PERIODIC MAINTENANCE CVT Water Draining Inspection ● If the inside of the CVT had been accumulates with water, draining the water to keep CVT from damage or danger is necessary. ● Remove the CVT drainage bolt to drain the water that from the CVT.
  • Page 258 PERIODIC MAINTENANCE ● Remove the movable drive face cover [1]. ● Remove the dowel pins. ● Remove the movable drive face by removing its bolt [2]. ● Remove the movable driven face with belt by removing movable driven face bolt [3]. ●...
  • Page 259 PERIODIC MAINTENANCE Installation ● Install the drive belt in the reverse order of removal. Pay attention to the following points. ○ Install the drive belt, as low as possible, between the movable driven face and fixed driven face by using the special tool. CAUTION ○...
  • Page 260 PERIODIC MAINTENANCE ● Install the collar and movable drive face bolt. NOTE Be careful about the direction of the collar. ● Tighten the movable drive face bolt to the specified torque with the special tool. Tightening Torque: 85 N-m (8.5 kgf-m, 62.0 lb-ft) NOTE Turn the fixed drive face until the belt is seated in and both the drive and driven faces will move together smoothly without...

  • Page 261: Brakes

    PERIODIC MAINTENANCE Brakes Inspect initially at 200 km (10 hours, 1 month) and every 200 km (10 hours, 1 month) thereafter. Front Brake Pad ● Remove the front wheels. ● The extent of front brake pad wear can be checked by observing the limit line [1] on the side of brake pads.
  • Page 262 PERIODIC MAINTENANCE ● Check the brake pedal free play [A]. ○ Depress the brake pedal lightly by hand until the brake is applied. If the free play is incorrect, adjust it. Pedal Free Play Standard 2 .2 ± 0.5 mm Brake Lever ●...

  • Page 263: Brake Fluid

    PERIODIC MAINTENANCE Brake Fluid Inspect every 1000 km (50 hours, 3 months) Replace every two years. ● Place the handlebar straight. ● Check the brake fluid level by observing the lower limit line on the brake fluid reservoir. ● When the brake fluid level is below the lower limit line, replenish with brake fluid that meets the following specification.

  • Page 264: Brake Hoses

    PERIODIC MAINTENANCE ○ Attach a clear plastic hose to the bleed valve on the caliper, and run the other end of the hose into a container. ○ Bleed the brake line and the caliper as follows: ○ Hold the brake level applied [B]. ○...

  • Page 265: Tires

    PERIODIC MAINTENANCE Tires Inspect every 1000 km (50 hours, 3 months) Tire Tread Condition ● Operating the vehicle with excessively worn tires will decrease 3.0 mm riding stability and consequently invite a dangerous situation. It is highly recommended to replace a tire when the remaining depth of the tire tread reaches the following specification.

  • Page 266: Steering

    PERIODIC MAINTENANCE Steering Inspect initially at 200 km (10 hours, 1 month) and every 200 km (10 hours, 1 month) thereafter. ● Steering system should be adjusted properly for smooth manipulation of the handlebars and safe running. Toe-Out ● Place the vehicle on level ground. ●...

  • Page 267: Suspensions

    PERIODIC MAINTENANCE Suspensions Inspect every 2000 km (100 hours, 6 months). ● Support the vehicle with a jack and wooden blocks. ● Remove the front and rear wheels. ● Inspect the A-arm and bushing for scratches, wear, or damage. If any damages are found, replace them with new ones.

  • Page 268: Reverse Shifting Switch Device

    PERIODIC MAINTENANCE CAUTION ○ Adjust the tie rod length immediately if it does not conform to the standard, or it will cause the transmission gears to wear or damage. Reverse Shifting Switch Device ● If the foot brake did not applied before shifting to the “R” or “P” position, shifting to the “R”...

  • Page 269: Chassis Nuts And Bolts

    PERIODIC MAINTENANCE Chassis Nuts and Bolts Tighten initially at 200 km (10 hours, 1 month) and every 200 km (10 hours, 1month) thereafter. ● Check that all chassis nuts and bolts are tightened to their specified torque. (Refer to page 9 - 30) for the locations of the following nuts and bolts.) Item kgf-m...
  • Page 270 PERIODIC MAINTENANCE 【9-32】...

  • Page 271: General Lubrication

    PERIODIC MAINTENANCE General Lubrication Lubricate every 1000 km (50 hours, 3months) ● Proper lubrication is important for smooth operation and long life of each working part of the vehicle. ● Major lubrication points are indicates below. Steering shaft holder Drive shaft joint spline Brake lever holder and throttle lever Front A-arm grease valve Brake pedal...

  • Page 272: Compression Pressure Check

    PERIODIC MAINTENANCE Compression Pressure Check ● The compression pressure reading of a cylinder is a good indicator of its internal condition. ● The decision to overhaul the cylinder is often based on the results of a compression test. Periodic maintenance records kept at your dealership should include compression readings for each maintenance service.

  • Page 273: Oil Pressure Check

    PERIODIC MAINTENANCE Oil Pressure Check ● Check the engine oil pressure periodically. This will give a good indication of the condition of the moving parts. Oil Pressure Standard Above 15 kPa (0.15 kgf/cm , 2.0 psi) ● Low or high oil pressure can indicate any of the following conditions Low Oil Pressure ○...

  • Page 274: Initial Engagement Inspection

    PERIODIC MAINTENANCE Initial Engagement and Clutch Lock-Up Inspection ● To insure proper performance and longevity of the clutch assemblies it is essential that the clutches engage smoothly and gradually. Before checking the initial engagement and clutch lock-up two inspection checks must be performed to thoroughly check the operation of drive train.

  • Page 275: Clutch Lock-Up Inspection

    PERIODIC MAINTENANCE Clutch Lock-Up Inspection ● Perform this inspection to determine if the clutch is engaging fully and not slipping. ● Connect a tachometer onto the spark plug high voltage cable. ● Start the engine. ● Shift the range lever to the “HIGH” position. ●...
  • Page 276 APPENDIX APPENDIX                                                                    Table of Contents    Troubleshooting Guide-‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐----------‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐-‐‐‐‐‐10‐2          Engine‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐10‐2   ...

  • Page 277: Troubleshooting Guide

    APPENDIX   Troubleshooting Guide  CAUTION   This  is  not  an  exhaustive  list,  giving  every  possible  cause  for    each  problem  listed.  It  is  meant  simply  as  a  rough  guide  to    assist  the  troubleshooting  for  some  of  the  more  common  difficulties.   ...
  • Page 278 APPENDIX     6. Engine fuel flooded  ● Fuel level too high.  ● Float valve worn or stuck open.  ● Starting technique faulty.  (When flooded, crank the engine with the throttle fully opened to  allow more air to reach the engine.)  7. Fuel/air mixture incorrect  ● Pilot screw and/or idle adjusting screw maladjusted.  ● Pilot jet, or air passage clogged.  ● Air cleaner clogged, poorly sealed, or missing.  ● Fuel jet clogged.  8. No spark; spark weak  ● Spark plug dirty, broken, or maladjusted.  ● Spark plug cap or spark plug cable trouble.  ● Spark plug cap not in good contact.  ● Spark plug incorrect.  ● Pickup coil trouble.  ● CDI unit trouble.  ● Ignition coil trouble.  ● Battery voltage low.  ● Wiring shorted or open.  ● Fuse blown.  9. Compression Low  ● Spark plug loose.  ● Cylinder head not sufficiently tightened down.  ● No valve clearance.  ● Cylinder, piston worn.  ● Piston ring bad (worn, weak, broken, or sticking).  ● Piston ring/groove clearance excessive.  ● Cylinder head gasket damaged.  ● Cylinder head distorted.  ● Valve spring broken or weak.  ● Valve not seating properly (valve bent, worn, or  carbon accumulation on the seating surface). ● Mistimed valves.  ● Starter motor cranks too slowly.     ...
  • Page 279 APPENDIX     Poor Running at Low Speed  1. Spark weak  ● Spark plug dirty, broken, or maladjusted.  ● Spark plug cap or Spark plug cable trouble.  ● Spark plug cap shorted or not in good contact.  ● Spark plug incorrect.  ● CDI unit trouble.  ● Pickup coil trouble.  ● Ignition coil trouble.  2. Fuel/air mixture incorrect  ●Pilot screw and/or idle adjusting screw maladjusted.  ● Pilot jet, or air passage clogged.  ● Air cleaner clogged, poorly sealed, or missing.  ● Fuel level too high or too low.  ● Fuel tank air vent obstructed.  ● Carburetor holder loose.  ● Air cleaner duct loose.  3. Compression low  ● Spark plug loose.  ● Cylinder head not sufficiently tightened down.  ● Loss of valve clearance.  ● Cylinder, piston worn.  ● Piston ring bad (worn, weak, broken, or sticking).  ● Piston ring/groove clearance excessive.  ● Cylinder head gasket damaged.  ● Cylinder head distorted.  ● Valve spring broken or weak.  ● Valve not seating properly (valve bent, worn, or  carbon accumulation on the seating surface).  4. Other  ● Carburetor vacuum piston doesn’t slide smoothly.  ● Engine oil viscosity too high.  ● CDI unit trouble.           ...
  • Page 280 APPENDIX     Poor Running or No Power at High Speed  1. Firing incorrect  ● Spark plug dirty, broken, or maladjusted  ● Spark plug cap or Spark plugs cable trouble.  ● Spark plug cap shorted or not in good contact  ● Spark plug incorrect  ● Pickup coil trouble    ● CDI unit trouble  ● Ignition coil trouble  2. Fuel/air mixture incorrect  ● Main jet clogged or wrong size.  ● Jet needle or needle jet worn.  ● Bleed holes of air bleed pipe or needle jet clogged.  ● Fuel level too high or too low.  ● Air cleaner clogged, poorly sealed, or missing.  ● Water or foreign matter in fuel.  ● Carburetor holder loose.  ● Air cleaner duct loose.  ● Fuel tank air vent obstructed.  ● Return fuel pump clogged.  ● Fuel line clogged.  3. Compression low  ● Spark plug loose.  ● Cylinder head not sufficiently tightened down.  ● Loss of valve clearance.  ● Cylinder, piston worn.  ● Piston rings bad (worn, weak, broken, or sticking).  ● Piston ring/groove clearance excessive.  ● Cylinder head gasket damaged.  ● Cylinder head distorted.  ● Valve spring broken or weak.  ● Valve not seating properly (valve bent, worn, or      carbon accumulation on the seating surface.).     ...
  • Page 281 APPENDIX     4. Knocking  ● Carbon built up in combustion chamber.  ● Fuel poor quality or incorrect.  ● Spark plug incorrect.  ● CDI unit trouble.  ● Engine overheating.  5. Miscellaneous  ● Throttle valve won’t fully open.  ● Carburetor vacuum piston doesn’t slide smoothly.  ● Overheating.  ● Engine oil level too high.  ● Engine oil viscosity too high.  ● Balancer mechanism malfunctioning.    Overheating  1. Firing incorrect  ● Spark plug dirty, broken, or maladjusted.  ● Spark plug incorrect.  ● CDI unit trouble.  2. Compression high  ● Carbon built up in combustion chamber.  3. Engine load faulty  ● Engine oil level too high.  ● Engine oil viscosity too high.  ● Drive train trouble.  4. Lubrication inadequate  ● Engine oil level too low.  ● Defective oil pump or clogged oil circuit.  ● Engine oil poor quality or incorrect.                   ...
  • Page 282 APPENDIX     Exhaust Smokes Excessively  1. White smoke  ● Piston oil ring worn.  ● Cylinder worn.  ● Valve oil seal damaged.  ● Valve guide worn.  ● Cylinder head gasket damaged.  ● Engine oil level to high.  2. Black Smoke  ● Air cleaner clogged.  ● Main jet too large or fallen off.  ● Spark too weak.  ● Incorrect fuel/air mixture.  ● Fuel level too high.    Abnormal Engine Noise  1. Knocking  ● CDI unit trouble.  ● Carbon built up in combustion chamber.  ● Fuel poor quality or incorrect.  ● Spark plug incorrect.  ● Overheating.  2. Piston noise  ● Cylinder/piston clearance excessive.  ● Cylinder, piston holes worn.  ● Connecting rod bent.  ● Piston pin, piston holes worn.  ● Worn piston rings or ring grooves.  ● Combustion chamber fouled with carbon.  3. Valve noise  ● Valve clearance incorrect.  ● Valve spring broken or weak.  ● Camshaft bearing worn.  ● Rocker arm worn.  ● Worn tappet or cam surface.       ...
  • Page 283 APPENDIX     4. Water pump noise  ● Too much play on pump shaft bearing.  ● Worn or damaged impeller shaft.  ● Worn or damaged mechanical seal.  ● Contact between pump case and impeller.  5. Other noise  ● Connecting rod small end clearance excessive.  ● Connecting rod big end clearance excessive.  ● Piston ring worn, broken, or stuck.  ● Piston seizure, damage.  ● Cylinder head gasket leaking.  ● Exhaust pipe leaking at cylinder head connection.  ● Crankshaft runout excessive.  ● Engine mounts loose.  ● Crankshaft bearing worn.  ● Camshaft chain tensioner trouble.  ● Camshaft chain, sprocket, guides worn.  ● Balancer bearing worn.  ● Balancer gear worn.  ● Loose alternator rotor.  ● Worn or rubbing gears.  ● Worn splines.                                 ...

  • Page 284: Radiator (Cooling System)

    APPENDIX     Radiator (Cooling System)  Engine Overheats  ● Not enough engine coolant.  ● Radiator core clogged with dirt.  ● Faulty cooling fan.  ● Defective cooling fan thermo‐switch.  ● Clogged water passage.  ● Air trapped in the cooling circuit.  ● Defective water pump.  ● Use of incorrect engine coolant.  ● Defective thermostat.    Engine Overcools  ● Defective cooling fan thermo‐switch.  ● Extremely cold weather.  ● Defective thermostat.                                             ...

  • Page 285: Transmission

    APPENDIX     Transmission  Gear Shifting Faulty  1. Doesn’t go into gear  ● Shift arm bent or seized.  ● Gear stuck on the shaft.  ● Shift tie‐rod maladjusted.  ● Shift tie‐rod damaged.  2. Jumps out of gear  ● Shifter groove worn.  ● Shift cam worn.  ● Shift stopper positioning bolt spring weak or broken.  ● Shift tie‐rod maladjusted.  ● Drive shaft, output shaft, and/or gear worn.  ● Distorted or worn gearshift forks.  3. Over shifts  ● Shift arm positioning bole spring weak or broken.  ● Shift tie‐rod maladjusted.    Transmission noise  ● Bearing worn.  ● Transmission gears worn or chipped.  ● Metal chips jammed in gear teeth.  ● Engine oil insufficient or too thin.                               ...

  • Page 286: Drive Train

    APPENDIX     Drive Train  CVT Operation Faulty  1. Belt slipping  ● Belt dirty, worn, or wetted.  ● Drive or driven pulley sheave dirty or worn.  ● Drive pulley spring broken or weak.  2. CVT engagement speed too low  ● Drive pulley spring broken or weak.  3. CVT engagement speed too high  ● Belt dirty or worn.  ● Drive or driven pulley sheave dirty or worn.  ● Drive pulley doesn’t move smoothly.  ● Drive pulley movable sheave doesn’t move smoothly.  ● Drive or driven pulley movable sheave bush worn.  ● Drive pulley roller worn.  4. Shifting too quickly  ● Drive pulley spring weak.  ● Driven pulley spring weak or incorrectly installed (too loose).  5. Shifting too slowly  ● Belt dirty or worn.  ● Drive or driven pulley sheave dirty or worn.  ● Drive pulley doesn’t move smoothly.  ● Drive pulley movable sheave doesn’t move smoothly.  ● Driven pulley spring incorrectly installed (too tight).  ● Drive pulley movable sheave doesn’t move smoothly.    Abnormal Drive Train Noise  1. CVT noise  ● Belt worn.  ● Drive or driven pulley sheave worn.  ● Drive or driven pulley movable sheave bush worn.  ● Drive or driven pulley loose.  ● Drive pulley slide piece worn.  ● Drive pulley roller worn.         ...
  • Page 287 APPENDIX     2. Front or rear final gear case noise  ● Insufficient lubricant.  ● Incorrect oil (Front final gear case).  ● Bevel gear bearings worn.  ● Bevel gears worn or chipped.  ● Bevel gears maladjusted.  3. Front axle or propeller shaft noise  ● Front propeller shaft (Constant velocity universal joint) damaged.    Front or rear final gear case overheating  ● Insufficient oil.  ● Bevel gears maladjusted.                                                     ...

  • Page 288: Chassis

    APPENDIX     Chassis  Break Doesn’t Hold or insufficient brake power  1. Front brake  ● Air in the brake line.  ● Brake fluid leakage.  ● Brake fluid deteriorated.  ● Primary or secondary cup trouble.  ● Master cylinder scratched inside.  ● Pad over worn or worn unevenly.  ● Oil, grease on pads and disc.  ● Disc worn or scored.  ● Brake system overheated.  ● Pressure valve trouble.  ● Brake pedal not properly adjusted.  2. Rear Brake  ● Air in the brake line.  ● Brake fluid leakage.  ● Brake fluid deteriorated.  ● Primary or secondary cup trouble.  ● Master cylinder scratched inside.  ● Brake pedal not properly adjusted.  ● Pad over worn or worn unevenly.  ● Disc worn unevenly or scored.  ● Oil, grease on pads and disc.  ● Dirt, water between pads and disc.  ● Brake system overheated.  ● Pressure valve trouble.    Excessive Brake Lever Stroke  ● Air in hydraulic system.  ● Insufficient brake fluid.  ● Improper quality of brake fluid.             ...
  • Page 289 APPENDIX     Noisy Brake  ● Foreign material adhesion on pad surface.  ● Tilted pad.  ● Damaged wheel hub bearings.  ● Foreign material in brake fluid.  ● Pad installed incorrectly.  ● Pad surface glazed.  ● Disc or pads worn or warped.  ● Clogged return port of master cylinder.  ● Caliper trouble.    Leakage of Brake Fluid  ● Insufficient tightening of connection joints.  ● Cracked hose.  ● Worn piston and/or cup.    Brake Drags  ● Rusty part.  ● Insufficient brake lever or brake pedal pivot lubrication.    Shock absorption unsatisfactory  1. Too hard  ● Tire air pressure too high.  ● Shock absorber maladjusted.  ● Worn upper or lower A‐arm and related bushing.  2. Too soft  ● Shock absorber oil leaking.  ● Shock absorber spring weak.  ● Tire air pressure too low.  ● Shock absorber maladjusted.    Noisy Suspension  ● Loose nuts or bolts on suspension.  ● Worn A‐arms and related bushings.         ...
  • Page 290 APPENDIX     Handing and/or stability Unsatisfactory  1. Handlebar hard to turn  ● Tire air pressure too low.  ● Steering shaft bearing damaged.  ● Steering shaft bearing lubrication inadequate.  ● Steering shaft bent.  ● Damaged steering knuckle joint.  ● Damage tie‐rod end.  ● Improper front wheel alignment.  2. Handlebar shakes or excessively vibrates  ● Defective or incorrect tires.  ● Unequally inflated tires.  ● Loose front wheel hub nuts.  ● Worn or loose tie‐rod ends.  ● Damaged or worn A‐arms and related bushings.  ● Wheel rim warped.  ● Front axle runout excessive.  ● Wheel bearing worn.  ● Handlebar clamp loose.  ● Loose chassis nuts and bolts.  3. Handlebar pulls to one side  ● Frame bent.  ● Improper front wheel alignment.  ● Worn front wheel hub bearings.  ● Suspension arm bent or twisted.  ● Steering shaft bent.  ● Front or rear tire air pressure unbalanced.  ● Front shock absorber unbalanced.    Shocks Felt In The Steering  ● High tire pressure.  ● Worn steering linkage connection.  ● Loose suspension system bolts.    Tires Rapidly or Unevenly Wear  ● Worn or loose front wheel hub bearings.  ● Improper front wheel alignment.   ...
  • Page 291 APPENDIX     Wobbly Rear Wheel  ● Distorted wheel rims.  ● Damage or worn rear wheel hub bearings.  ● Defective or incorrect tires.  ● Loose nuts or bolts on rear suspensions.  ● Loose rear wheel hub nuts.  ● Improper rear brake adjustment.  ● Rear shock absorber leaks oil.  ● Loosen rear stabilizer mounting bolts.    Other Noise  ● Shock absorber damaged.  ● Bracket, nut bolt, etc. not properly mounted or tightened.  ● Damaged or worn front wheel hub bearings.  ● Insufficiently lubricated.                                               ...

  • Page 292: Electrical

    APPENDIX     Electrical  Spark Plug Soon Become Fouled With Carbon  ● Mixture too rich.  ● Idling speed set too high.  ● Incorrect gasoline.  ● Dirty air cleaner.    Spark Plug Become Fouled Too Soon  ● Worn piston rings.  ● Worn piston or cylinder.  ● Excessive clearance of valve stems in valve guides.  ● Worn stem oil seal.    Spark Plug Electrodes Overheat or Burn  ● Too hot spark plug.  ● Overheated the engine.  ● Loose spark plug.  ● Too lean mixture.    Start Button Is Not Effective  ● Run down battery.  ● Defective switch contacts.  ● Brushes not seating properly on starter motor commutator.  ● Defective starter relay/starter interlock switch.  ● Defective main fuse.    2WD/4WD Button Does Not Work  ● Wiring connections loose or disconnected.  ● Defective actuator assembly.    Diff‐Lock Button Does Not Work  ● Defective diff‐lock switch.  ● Wiring connections loose or disconnected.  ● Defective actuator assembly.         ...

  • Page 293: Battery

    APPENDIX     Battery  Battery Discharged  ● Battery faulty (e.g., plates sulfated, shorted through      Sedimentation, electrolyte level too low).  ● Battery lead wires making poor contact.  ● Load excessive (e.g., bulb of excessive wattage).  ● Ignition switch trouble.  ● Regulator/ rectifier trouble (e.g., shorted‐circuited or punctured  regulator/rectifier).  ● Alternator trouble (e.g., short‐circuited, grounded or open  alternator coil).  ● Wiring faulty.    Battery Over charged  ● Regulator/rectifier trouble.  ● Poorly grounded regulator/rectifier.  ● Battery trouble (e.g., internal short‐circuit in the battery).    Alternator Dose Charge, But Charging Rate Is Below The  Specification  ● Lead wires tend to get short‐ or open‐circuited or loosely  connected at terminals.  ● Grounded or open‐circuited alternator coil.  ● Defective regulator/rectifier.  ● Defective cell plates in the battery.    Unstable Charging  ● Lead wire insulation frayed due to vibration, resulting in  intermittent short‐circuiting.  ● Internally short‐circuited alternator.  ● Defective regulator/rectifier.           ...
  • Page 294 APPENDIX     Battery Runs Down Quickly  ● Trouble in charging system.  ● Cell plates have lost much of their active material as a result of  overcharging.  ● Internal short‐circuit in the battery.  ● Too low battery voltage.  ● Too old battery.  ● The option accessories had been installed, so the load excessive.    Battery “Sulfation”  ● Incorrect charging rate. (When not in use battery should be  checked at least once a month to avoid sulfation).  ● The battery was left unused in a cold climate for too long.                                            【10-19】...

  • Page 295: Special Tools

    APPENDIX Special Tools          D002‐  D003‐  D004‐  D001‐    Compression Gauge Set Oil Filter Wrench  Vacuum Pump Gauge Rotor Holding Tool            D005_01‐  D005_02‐  D006‐  Vernier Calipers    Valve Lifter Attachment  Valve Lifter Rotor Remover            Piston Ring Clamp  Micrometer  Oil Pressure Gauge  Bearing Remover Set         ...

  • Page 296: Tightening Torque

    APPENDIX Tightening Torque  Engine    Item  N‐m  kgf‐m  lb‐ft    Initial  10  1.0  7.0  Cylinder head cover bolt    Final  14  1.4  10.0    Cam drive idle gear/sprocket shaft  41  4.1  29.5    Cylinder head bolt (M6)  11  1.1  8.0    Initial  25  2.5  18.0   Cylinder head bolt (M10)  Final  37  3.7  27.0    Cam chain tensioner bolt ...
  • Page 297 APPENDIX   Chassis    Item  N‐m  kgf‐m  lb‐ft    Handlebar clamp bolt  26  2.6  19.0    Steering shaft bracket bolt  23  2.3  16.5    Steering shaft lower nut  120  12.0  87.0    Upper  60  6.0  43.5    Front A‐arm mounting nut  Lower  60  6.0  43.5    Steering knuckle end nut (upper and lower)  29  2.9  21.0    Tie rod end nut ...

  • Page 298: Cooling System

    APPENDIX   Cooling System    Item  N‐m  kgf‐m  lb‐ft    Water pump cover bolt  10  1.0  7.0    Cooling fan thermo switch  25  2.5  18.0    ECT sensor  20  2.0  14.44    Thermostat cover bolt  10  1.0  7.0    Cooling fan mounting bolt  5  0.5  3.6    Water hose clamp screw  1.5  0.15  1.0       ...

  • Page 299: Tightening Torque Chart

    APPENDIX   Tightening Torque Chart  ● For other nuts and bolts not listed in the preceding page, refer to  this chart:    Bolt Diameter  Conventional or “4” marked bolt  “7” marked bolt    [A] (mm)  N‐m  kgf‐m  lb‐ft  N‐m  kgf‐m  lb‐ft    4  1.5  0.15  1.0  2.3  0.23  1.5    5  3  0.3  2.0  4.5  0.45  3.0    6  5.5  0.55  4.0  10  1.0  7.0 ...

  • Page 300: Service Data

    APPENDIX Service Data  Valve  ＋  Valve Guide  Unit: mm   Item  Standard  Limit    －  IN.  36.0  Valve diam    －  EX  33.0    －  Tappet clearance        (When cold)  IN.  0.10 – 0.20    －  EX.  0.20 – 0.30    －  IN.  0.010 – 0.037  Valve guide to              valve stem   ...
  • Page 301 APPENDIX   Cylinder  ＋  Piston  ＋  Piston Ring  Unit: mm   Item  Standard  Limit    Compression pressure  －    Approx. 950 kPa (9.5 kgf/cm , 135 psi)  (Automatic‐decomp. actuated)    Piston‐to‐cylinder clearance  0.030 – 0.050  0.120    Cylinder bore  102.000 – 102.020  Nicks or Scratches   101.950 – 101.970    Piston diam  101.880  Measure at 15 mm from the skirt end    －  Cylinder distortion  0.05    1st  1R  Approx. 12.10 ...
  • Page 302 APPENDIX   Clutch  Unit: mm   Item  Standard  Limit    Clutch wheel I.D.  140.0 – 140.2  140.5    No groove at any  －    Clutch shoe  part    －  Clutch engagement rpm  1800 – 2000 rpm    －  Clutch lock‐up rpm  3800 – 4200 rpm        Drive Train  Unit: mm   Item  Standard  Limit    －  Automatic transmission ratio  Variable change (2.670 – 0.787)    － ...
  • Page 303 APPENDIX   Thermostat  ＋  Radiator  ＋  Fan  ＋  Coolant  Unit: mm   Item  Standard/Specification  Note    Thermostat valve opening    80 – 84  (176 – 183 )    temperature    Thermostat valve lift  Over 7.0mm at 95       60  (140 )  Approx. 0.704 kΩ      ECT sensor resistance  90  (194 )  Approx. 0.261 kΩ     ...
  • Page 304 APPENDIX   Electrical  Unit: mm   Item  Standard/Specification  Note    Type  NGK: CR6E    Spark plug    Gap  0.7 – 0.8      Spark performance  Over 8 at 1 atm      Primary  0.17 – 0.23 Ω  Terminal – Ground   Ignition coil resistance  Secondary  5.0 – 7.6 kΩ  Plug cap ‐ Terminal   CDI output voltage  200 – 250 DCV      Alternator coil resistance  0.1 – 1.0 Ω      Alternator no‐load voltage       ...
  • Page 305 APPENDIX   Brake  ＋  Wheel  Unit: mm   Item  Standard/Specification  Limit    －  Foot brake pedal height  72 ‐ 80    －  Foot brake pedal free play  2 .2 ± 0.5    －  Front brake disc thickness  3.0    －  Rear brake disc thickness  3.5    －  Brake disc runout (Front & Rear)  0.30    －  Brake lever play  6 – 8    －  Brake fluid type  DOT 4    30  °  (Right & Left)  － ...
  • Page 306 APPENDIX   Fuel  ＋  Oil  Item  Specification  Note    Use only unleaded gasoline of at least 87 pump      octane (R/2 + M/2) or 95 octane or higher rated    by the Research Method.    Gasoline containing MTBE (Methyl Tertiary  USA and Canada    Butyl Ether), less than 10% ethanol, or less than  Fuel type    5 % methanol with appropriate cosolvents and    corrosion inhibitor is permissible.    Gasoline used should be graded 95 octane      (Research Method) or higher. An unleaded    The others    gasoline is recommended.    Fuel tank capacity  20 L      Engine oil type  SAE 10W‐40, API, SF or SG ...

Table of Contents