1. Manuals
  2. Brands
  3. Wheeler-Rex Manuals
  4. Tools
  5. 6790
  6. User manual

Wheeler-Rex 6790 User Manual

Manual toll groover
Hide thumbs
Table of Contents

Advertisement

Quick Links

Wheeler Mfg. Div Rex International USA Inc. 
3744 Jefferson Road 
Ashtabula, OH 44004 USA 
Tel:  800­321­7950 
Fax: 440­992­2925 
wheeler@wheelerrex.com 
www.wheelerrex.com

Advertisement

Table of Contents
loading
Need help?

Need help?

Do you have a question about the 6790 and is the answer not in the manual?

Questions and answers

Related Manuals for Wheeler-Rex 6790

Summary of Contents for Wheeler-Rex 6790

  • Page 1 Wheeler Mfg. Div Rex International USA Inc.  3744 Jefferson Road  Ashtabula, OH 44004 USA  Tel:  800­321­7950  Fax: 440­992­2925  wheeler@wheelerrex.com  www.wheelerrex.com...
  • Page 2 Table of Contents ­ Model 6600 Manual Roll Groover 3  Important Information and Safety  3  General Maintenance  Key Parts  4  Manual Roll Groove Operation  6  9  Groove Depth Adjustment  10  Wheeler­Rex 7090 Powered Operation  Wheeler­Rex 6790 Powered Operation  14  Ridgid® 300 Powered Operation  15  Standard Roll Groove Specs  19  20  Minimum and Maximum Wall Thickness  21  Pipe and Machine Alignment  Changing / Replacing the Roller  22  Changing / Replacing the Shaft  23  23  Copper Roll Groove Specs  6600 Parts Diagram and List  25  6601 Parts Diagram and List  27  6602 Steel Set  29  6603 R300  30  31  6604 Wheeler­Rex Bracket Set  32 ...

  • Page 3: General Maintenance

    Important Information Tool Scope  The Wheeler Rex Model 6600 Roll Groover is designed to form standard rolled grooves in steel and stainless  steel pipe (see pipe capacity specifications); by either using a power source or manually. The 6600 Roll Groover  has been designed for ‘job­site’ style work, not fab shop or production work.  With the ratchet, you can easily  roll groove pipe manually. It’s with the extreme light weight, durable design that makes this tool portable and easy  to use overhead.  Important – Read Before Operating  Before operating the 6600 Roll Groover, read and follow all safety information, instructions in this manual.  Personal Safety Information Serious injuries can occur if all operating instructions & safety information is not followed. · Loss of body parts if gloves or clothing are caught in moving parts. · Eye injuries due to work piece chips or thrown work piece. · Broken bones from fallen work piece or if machine tips over. · Always use personal protective equipment, eye glasses, safety shoes and hard hat. · Work Area Safety Keep work area clean and clear of debris. · Keep floor dry and free of oil or any slippery liquid. · Make sure your work area is well lit. · Keep bystanders and children away of work area for their and your safety. · Electrical Safety Inspect cord ends for frayed and broken ends. Never pull on cord. Keep away from sharp · objects and excessive heat, and moving parts. Do not use adapters on plug ends. Plug ends should match outlets. · Do not use power tools in wet conditions. Use a GFCI if operating in damp locations. · Always use a suitable extension cord for outdoor use. ·...

  • Page 4: Key Parts

    Manual Roll Groover Key Parts Part 1 Pinion Gear  Gear Cover  Gage Keys  Feed Screw  Depth Adjustment Screw  Roller Shaft  Grease Fitting  Top Plate  Grease Fittings  4 ...
  • Page 5 Manual Roll Groover Key Parts Part 2 Handle  Body  Skid Plate  Ball detent  Located on Feed Screw to help hold ratchet on  Ball detent  Located on Pinion Gear Shaft to help hold  ratchet on.

  • Page 6: Manual Roll Groove Operation

    Manual Roll Groove Operation Part 1 Turn feed screw counter­clockwise to raise roller up far  enough to enable pipe wall to fit between roller and shaft.  Feed Screw  Roller  Shaft  1  Place drive extension onto pinion gear shaft.  2  Place pipe wall between roller and shaft. Turn  feed screw clockwise until the roller and shaft  lightly pinch the pipe wall.  The unit should be  stable enough to not slide around the pipe, yet  not pinch the pipe.  Pipe should be pushed up  against the skid plate on the roll groover. ...
  • Page 7 Manual Roll Groove Operation Part 2 Depth Gage Screw  Depth Gage Key  Turn the depth gage screw counter­clockwise.  The head of the screw should be high enough to  allow the gage key to be placed underneath. Turn  the depth gage screw clockwise until the screw  head touches the gage.  Select depth gage according to pipe diameter and  4  schedule.  Remove the depth gage key from underneath the  screw. There should now be a gap under the  depth gage screw head.  Place bent ratchet on the feed screw.  Advance  the feed screw with 1/4” to 1/2” turns in the clock­  wise direction.  6  Direction arrows are located on gear cover  After advancing the feed screw, place the ratchet  with the drive extension onto the drive extension.  Rotate ratchet in a clockwise direction. Direction  arrows are located around pinion gear shaft.  7 ...
  • Page 8 Manual Roll Groove Operation Part 3 Repeat Steps 6 and 7 until the depth adjust screw  touches the top plate. At this point the roll groove is  complete.  8  Roll groove complete.  9  Turn feed screw counter­clockwise to release roller  from groove.  Make sure that the roller is high  enough to clear the dimple on the inside of the pipe.  Remove roll groove tool from pipe.  10  Measure groove with a diameter tape upon  completion. ...

  • Page 9: Groove Depth Adjustment

    Making Groove Depth Adjustments If the groove measures too small or too large, adjustments can be made.  The line located on top of  the depth adjustment screw is for making these adjustments.  Each 1/4 turn of the depth adjust screw will produce .020” in change on the diameter of the groove.  Therefore, turning the screw in the clockwise direction will make the groove diameter larger.  Counter­clockwise direction will make the groove diameter smaller.
  • Page 10 Wheeler­Rex 7090 Power Roll Groove Operations Part 1 Add the support brackets to each side of the roll  groove main block.  There are two (2) socket head  cap screws  required  per  side  to hold these  brackets on.  1  Add the shaft extender.  There are two (2) set  screw to secure the extender to the shaft.  2  Move the carriage as close to the chuck as  possible..  Open the chuck and insert the shaft extender.  4 ...
  • Page 11 Wheeler­Rex 7090 Power Roll Groove Operations Part 2 The stabilizer brackets should touch the rail ends of  the threading machine.   Close the chuck on shaft  extender.  5  Turn feed screw counter­clockwise far enough to  allow for the pipe to be placed between the shaft and  the roller.  6  Turn feed screw clockwise until the pipe is lightly  pinched between the shaft and the roller.  7  Turn the depth gage screw counter­clockwise. The  head of the screw should be high enough to allow  the gage key to be placed underneath. Turn the  depth gage screw clockwise until the screw head  touches the gage. Select depth gage according to  pipe diameter and schedule. 8 ...
  • Page 12 Wheeler­Rex 7090 Power Roll Groove Operations Part 3 Remove gage from under depth adjust screw.  9  Change threader direction to reverse.  10  Place bent ratchet on feed screw. 11  As machine is running, turn feed screw 1/4 ­ 1/2 turn  in the clockwise direction. Allow pipe to make one (1)  complete revolution before turning the feed screw  again.  12 ...
  • Page 13 Wheeler­Rex 7090 Power Roll Groove Operations Part 4 Continue grooving until the depth adjust screw  touches the top plate.  13  Turn the feed screw counter­clockwise until  there is enough room between the roller and  shaft to remove the grooved pipe.  14  Measure groove with a diameter tape upon  completion. ...
  • Page 14 Wheeler­Rex 6790 Power Roll Groove Operations Support bracket direction Repeat Steps One (1) thru Fourteen (14) listed in the 7090 section.  Notes:  Step One (1) and Two (2):  Note direction of support brackets in above picture.  Skip Step Five (5).  Support brackets do not need to touch bar supports. ...
  • Page 15 Ridgid® 300 Powered Roll Groove Operation Part 1 Extra  holes  are  in  the  main   block  for   added  accessories. The large holes on either side are for  stabilizer bars for use on the 300.  The two (2) small  holes are for stabilizer brackets to be used on REX  machines.  Two (2) small threaded holes.  One (1) large threaded hole.  1  Screw handles into the large threaded hole on each  side of the main block.  2  Open chuck on threading machine. 3  Place handles on guide rods and insert shaft into the  open chuck.  4 ...
  • Page 16 Ridgid® 300 Powered Roll Groove Operation Part 2 Note flat machined on shaft. 5  Close chuck on the threading machine. Make sure  that the shaft flats on the shaft are aligned with the  chuck jaws.  6  Turn feed screw counter­clockwise.  Allow enough  room for the pipe wall to be placed between the  roller and the shaft.  7  Place bent ratchet on feed screw.  8 ...
  • Page 17 Ridgid® 300 Powered Roll Groove Operation Part 3 Insert pipe between roller and shaft. Pipe end should  be touching skid plate. Turn feed screw clockwise  until roller lightly pinches the pipe.  9  Set machine direction to reverse.  10  As machine is running, turn feed screw 1/4 ­ 1/2 turn  in the clockwise direction. Pipe schedule will deter­  mine feed screw adjustment.  Allow pipe to make  one (1) complete revolution before tuning the feed  screw again.  11  Continue grooving until depth adjust screw touches  the top plate. 12 ...
  • Page 18 Ridgid® 300 Powered Roll Groove Operation Part 4 Turn the feed screw counter­clockwise until there  is enough room between the roller and the shaft to  remove the grooved pipe.  13  Measure groove with a diameter tape upon  completion. 14 ...

  • Page 19: Standard Roll Groove Specs

    Standard Roll Groove Specifications Figure 1 Dimensions  t  Pipe Outside Diameter O.D.  A  B  Groove Diameter C  d  Nominal  Maximum  Minimum  Groove  Allowable  Pipe Size  Gasket  Groove  Allowable  Flare  Depth  Tolerance  Tol.  Wall  Seat  Width  Basic  Diameter  Ref.  Thickness  +  ­  +/­ 0.03  +/­ 0.03  Basic  0.000  1 1/4"  1.66 ...
  • Page 20 Copper Roll Groove Specifications Figure 1 Standard Roll Groove for U.S. Standard Copper Tubing  Gasket Seat  Groove Width  Groove Dia.  Max. Allowed  Groove Depth  Min. Allow Wall Thickness  Nominal Size  Pipe O.D.  A    +/­.03  B    +/­.03  C    +/­.03  d  t  Flare Dia.  2  2.125  0.610  0.300  2.029  0.048  0.064  2.220  2.5  2.625  0.610  0.300  2.525  0.050  0.065  2.720  3  3.125  0.610  0.300 ...

  • Page 21: Minimum And Maximum Wall Thickness

    Minimum and Maximum Wall Thickness Figure 2 Carbon Steel Pipe or  Stainless Steel Pipe  PVC Pipe  Aluminum Pipe or Tube  or Tube  Nominal  Pipe Size  Wall Thickness  Wall Thickness  Wall Thickness  Min.  Max.  Min.  Max.  Min.  Max.  1 1/4"  0.065  0.140  0.065  0.140  0.140  0.140  1 1/2"  0.065  0.145  0.065  0.145  0.145  0.200  2"  0.065  0.154  0.065 ...
  • Page 22 Pipe / Machine Alignment Machine Axis  Pipe Axis  When using pipe supports, make sure that pipe axis is parallel to the machine axis.
  • Page 23 Changing or Replacing the Roller Loosen set screw with an Allen Key.  When replacing roller shaft, align  the recess with the set screw.  Pull roller shaft out of assembly.  2  Remove roller and shim from block.  Reverse Steps One thru Three  to replace roller and shim.  3 ...
  • Page 24 Changing or Replacing the Shaft Part 1 Remove the four (4) screws and skid plate.  1  Remove the two (2) screws and the rear  gear cover.  2  Remove the four (4) screws and the front  gear cover. 3 ...
  • Page 25 Changing or Replacing the Shaft Part 2 Remove retaining ring and gear.  4  Remove retaining ring.  5  Pull shaft out.  Reverse Steps One thru Six  to replace shaft. 6 ...
  • Page 26 6600 Parts Diagram...
  • Page 27 6600 Parts List ITEM NO. PART NUMBER DESCRIPTION 701215 BODY 276734 BEARING 277095 RETAINING RING, BEARING 701301 COPPER ROLLER SHAFT 701231 1/4" KEY 277100 RETAINING RING, GEAR 701205 DRIVE GEAR 701208 GEAR COVER 277096 RETAINING RING, SHAFT 701213 SKID PLATE...
  • Page 28 6601 Parts Diagram...
  • Page 29 6601 Parts List ITEM NO. PART NUMBER DESCRIPTION QTY. 701215 BODY 276734 BEARING 277095 RETAINING RING, BEARING 701301 COPPER ROLLER SHAFT 701231 1/4" KEY 277100 RETAINING RING, GEAR 701205 DRIVE GEAR 701208 GEAR COVER 277096 RETAINING RING, SHAFT 701213 SKID PLATE 701209 MANUAL GEAR COVER PLATE 701230...

  • Page 30: Steel Set

    6602 Steel Set ITEM NO. PART NUMBER DESCRIPTION QTY. 701210 STEEL ROLLER SHAFT 701211 ROLLER 277090 ROLLER BEARING 701223 KEY SET (STEEL)

  • Page 31: R300

    6603 R300 ITEM NO. PART NUMBER DESCRIPTION QTY. 701217 HANDLE, R300...
  • Page 32 Wheeler­Rex Bracket Kit 6604 ITEM NO. PART NUMBER DESCRIPTION 701304 BRACKET, LEFT 606769 DRIVE EXTENSION 600169 SET SCREW 701303 BRACKET, RIGHT 277109 1/4"­20 x 1/2" Long SHCS...

  • Page 33: Copper Roll Groove Kit 6605

    Copper Roll Groove Kit 6605 ITEM NO. PART NUMBER DESCRIPTION 701300 COPPER ROLLER 701301 COPPER ROLLER SHAFT 701302 COPPER GAGE 277099 KEY RING 277090 ROLLER BEARING...

Table of Contents