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Profroid SUPERCOLD SCH Operating Instructions Manual

Split system refrigerating unit
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NOTICE D'INSTRUCTIONS
OPERATING INSTRUCTIONS
MONTAGE / MISE EN SERVICE / UTILISATION / MAINTENANCE
INSTALLATION / COMMISSIONING / OPERATING / MAINTENANCE
(à fournir à l'utilisateur final pour compléter le dossier d'exploitation requis pendant toute la durée de vie de l'appareil)
(must be given to the end user in order to complete the operating manual during the equipment service life)
SUPERCOLD SPLIT
SCH
Compresseur hermétique
SPLIT SYSTEM REFRIGERATING UNIT
SUPERCOLD SCH
Hermetic compressor
Groupe de Fluide DESP : 2 / PED fluid group : 2
Il est impératif de prendre connaissance de ces instructions dès réception de l'appareil et avant toute intervention sur celui-ci.
Notre service technique reste à votre entière disposition au
33 04 42 18 05 00 pour toutes précisions supplémentaires.
These operating instructions must be read at the delivery of the equipment and prior any operation on it.
Our technical department is at your disposal for any additional information (Tel : ++ 33 4 42 18 05 00).
This document is a translation of the French original version which prevails in all cases.

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Summary of Contents for Profroid SUPERCOLD SCH

  • Page 1 SUPERCOLD SPLIT Compresseur hermétique SPLIT SYSTEM REFRIGERATING UNIT SUPERCOLD SCH Hermetic compressor Groupe de Fluide DESP : 2 / PED fluid group : 2 Il est impératif de prendre connaissance de ces instructions dès réception de l’appareil et avant toute intervention sur celui-ci.
  • Page 2 à l'intervenant d'effectuer les consignations nécessaires. Profroid dégage toute responsabilité en cas de modification(s) ou de réparation(s) de ses appareils sans son accord préalable. Les appareils sont exclusivement destinés à des professionnels, pour un usage en réfrigération et pour leurs limites d’utilisation.
  • Page 3 MONTAGE  Les opérations de chargement et déchargement doivent être réalisées avec les matériels adéquats (chariot, grue…) en utilisant les éventuels points de levage prévus à cet effet.  Les personnels qualifiés devront être habilités et seront munis d'équipements individuels de protection (gants, lunettes, chaussures de sécurité, etc.), ils veilleront à...

  • Page 4: Maintenance

    Lors de toute intervention, les personnels intervenant sur l’appareil devront y prendre garde, pour éviter tout risque de brûlure ou de gelure.  Profroid n’est pas informé de l’utilisation réelle des quasi machines ; leurs intégrations et leurs usages doivent être conformes à la Directive Machines et aux recommandations de cette notice.
  • Page 5 S’il y a changement de modèle et/ou de marque, alors le personnel en charge de ce remplacement devra réaliser une note de calcul suivant l’EN 13136 et/ou s’adresser à Profroid s’il n’a pas les éléments de détermination.

  • Page 6: Installation

    The contractor or the company in charge of the installation shall be responsible for carrying out the required instructions. Profroid disclaims any responsibility for change(s) or repair(s) on its devices made without its prior agreement. The devices are exclusively intended for professionals, for refrigeration purposes and for their limits of use.
  • Page 7  personnel should be extremely careful while working on the device.  Profroid is not informed to real use of partly completed machines ; their integrations and use must comply to Machines Directive and recommendations of this operating instructions. ...
  • Page 8  Handle regularly the device valves in view to avoid theirs blocking on. If a personal in charge of maintenance closed a blocked valve, this personal will must avoid the possible increase of pressure in the  part of device which is isolated. ...
  • Page 9 REACH Concerning the DANFOSS components (KVP, KVL, KVR, KVD), avoid any contact between the skin and the O‐ring Concerning the DANFOSS components (ETS, KVS, SGN, SGP). Avoid any contact between the skin and the paper. Avoid to breathe dust that might come from the paper. Recycle the paper as hazardous waste.
  • Page 10 DESCRIPTIF - GENERALITES DESCRIPTIF GENERAL Le SUPERCOLD est composé d'un groupe de condensation et d'un évaporateur livrés séparément. Le groupe de condensation PROFROID GSH est composé principalement de: - 1 compresseur type hermétique MANEUROP. - 1 condenseur à air avec motoventilateur(s) hélicoide(s).

  • Page 11: Raccordements Electriques

    RACCORDEMENTS ELECTRIQUES  Généralités L'appareil est conçu selon la norme EN60204-1. Tout câblage sur site doit être conforme aux normes légales en vigueur dans le pays concerné et à la EN60204-1. Sauf exécution spéciale, la tension nominale doit être : - circuit de puissance : 400V/3/50Hz + Terre - circuit de commande: 230V/1/50Hz (pressostats - résistances de carter).
  • Page 12 OPERATIONS DE MISE EN ROUTE CONTROLES ET OPERATIONS PRELIMINAIRES  Généralités Vérifier le serrage des différents écrous sur raccords, colliers, flexibles et câbles. En effet, les trépidations durant le transport ont pu provoquer des desserrages éventuels. Contrôler également si, pour les mêmes raisons que ci-dessus, il n'y a pas de rupture de tuyauterie. S'assurer aussi que les flexibles ne sont pas en contact avec des parties métalliques.
  • Page 13 Ce tableau n'est pas exhaustif, mais résume les principales huiles utilisées. Pour l'utilisation d'une autre huile, nous vous conseillons de contacter PROFROID ou le constructeur du compresseur.  Remplissage fluide frigorigène Un remplissage en phase liquide est possible lorsque l'installation est sous vide, par la vanne sur la bouteille liquide ou par la vanne de charge prévue sur le couvercle du déshydrateur (suivant modèles)

  • Page 14: Entretien

     Complément de charge Très rapidement, effectuer le complément de charge. En effet, la faible charge en fluide conduit à une forte surchauffe, et donc, à des températures de refoulement anormalement hautes. CONTROLES DE FONCTIONNEMENT Peu après la mise en route, il faut s'assurer des conditions de fonctionnement de l'installation : ...
  • Page 15 RECOMMANDATIONS En cas d'arrêt prolongé de l'installation, faire tourner les moteurs des ventilateurs au moins deux heures par semaine. . Tous les mois : Effectuer un relevé de fonctionnement Les pressions et les températures du compresseur. Les intensités du compresseur et des motoventilateurs Les points de coupure des pressostats de sécurité...

  • Page 16: Depannage

    DEPANNAGE Exemples de pannes et solutions DEFAUT CAUSE PROBABLE REPARATION Trop de surchauffe du gaz d'aspiration Examiner et régler les détendeurs thermostatiques 1. Température des évaporateurs. d'aspiration trop haute 2. Température Liquide dans conduite d'aspiration. Régler les détendeurs thermostatiques. Contrôler et replacer si nécessaire les bulbes sur d'aspiration trop Bulbe desserré...
  • Page 17 DEFAUT CAUSE PROBABLE REPARATION 14. Bruit anormal Boulons desserrés. Serrer les boulons. du compresseur Bris de bielle. Ne pas redémarrer le compresseur. Examiner ajuster détendeurs Liquide dans conduite d'aspiration. thermostatiques. Voir si les électrovannes liquides ne restent pas ouvertes à l'arrêt. Bulbe desserré...

  • Page 18: Montage Mural

    INFORMATIONS COMPLEMENTAIRES SUR REGULATEU EGULATEUR DE HAMBR INTRODUCTION Le PROCOLD est un contrôleur électronique destiné aux chambres frigorifiques classiques. Il est à même de gérer tous les éléments d’une installation tels que : compresseur, ventilateurs d’évaporateur,dispositif de dégivrage, alarme et éventuellement l’éclairage de la chambre froide.

  • Page 19: Description Des Touches

    RACCORDEMENTS DEGIVRAGE AUXILIAIRE (éclair.) DEFROST AUX. (light) COMPRESSEUR VENTILATION COMPRESSOR FUSE 500mA ALARM ENTREES T.O.R. ALARM DIGITAL INPUTS RS-485 230 VAC DESCRIPTION DES TOUCHES Certaines touches possèdent plusieurs fonctions. En marche normale elle désactive l’alarme sonore et le relais correspondant. Le code d’alarme persiste jusqu’à ce que le défaut disparaisse.
  • Page 20 Elle active /désactive la sortie auxiliaire qui peut être utilisée par exemple pour l’éclairage de la chambre, le passage PV/GV sur un évaporateur, etc… Augmente la valeur affichée pendant les opérations de réglage des paramètres. SIGNIFICATION DES LED Compresseur ou VEM liquide en service Dégivrage en cours Fonctionnement ‘cycle continu ‘...
  • Page 21 En appuyant sur la touche pendant 5 secondes au moins, on force la sortie froid pendant un temps défini au paramètre CC ( durée cycle continu ). Cette fonction est particulièrement adaptée au fonctionnement des tunnels de réfrigération ou de congélation. Pour désactiver le fonctionnement cycle continu, appuyer de nouveau sur la touche pendant au moins 5 secondes.
  • Page 22 Pour sortir sans mémoriser les nouveaux paramètres, n’appuyer sur aucune touche pendant 60 secondes environ. La sortie s’effectue automatiquement. Deuxième niveau : paramètres de configuration Ils sont de type C dans le tableau et un mot de passe est nécessaire. Pour les modifier procéder de la façon suivante. Appuyer simultanément sur les touches pendant environ 10 secondes ( en cas de défaut faire un arrêt buzzer auparavant ).
  • Page 23 Température minimale relevée dans l’intervalle rt °C /°F PARAMETRES COMPRESSEUR (sortie ‘froid’ ) Type Unit Retard démarrage compresseur à la mise en marche du régulateur Temps entre 2 démarrages consécutifs du compresseur Temps minimum d’arrêt du compresseur Temps minimum de fonctionnement du compresseur Sécurité...
  • Page 24 contact l’allume. Configuration entrée digitale ID2 IDEM A4 Forçage de la sortie froid par alarme externe 0=arrêt, 100=marche autorisé si A4 ou A5 = 1 ou 2.voir duty setting et entrée digitale Temporisation lorsque A4 ou A5 =2 ( alarme externe retardée ) PARAMETRES VENTILATEURS Type Unit...
  • Page 25 Retard démarrage compresseur à la mise en marche du régulateur Temps entre 2 démarrages consécutifs du compresseur Temps minimum d’arrêt du compresseur Temps minimum de fonctionnement du compresseur Sécurité relais (0=off, 100=on ). voir duty setting Durée cycle continu Temporisation d’alarme après cycle continu Type de dégivrage : 0=dégivrage élec,1=gaz chaud, 2=résistance en temps, 3= gaz chaud en temps Intervalle de temps entre deux dégivrages...
  • Page 26 Adresse sérielle Sélection fonctionnement relais AUX 0=sortie auxiliaire 1=alarme avec contact normalement ouvert 2=alarme avec contact normalement fermé 0=touches hors fonction ;1= touches en fonction ;2= touches &IR hors fonction ; 3= IR hors fonction Code pour validation de la programmation par télécommande 0= buzzer en fonction 1= buzzer hors fonction Point de consigne...
  • Page 27 CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES *SONDES : - NTC CAREL 10 kOhms à 25°C - plage de mesure -50 / +50 °C ( -58, +122 °F ) - précision + ou - 1°C - résolution 0,1°C (0,1°F) entre –19,9 et +19,9 , 1 dans le domaine restant - temps de réponse 70s à...

  • Page 28: General Description

    DESCRIPTION – OPERATIONS GENERAL DESCRIPTION The SUPERCOLD consists of a condensing unit and a cooler, provided separately. The PROFROID GSH condensing unit is made up primarily of: - 1 MANEUROP hermetic compressor. - 1 air-cooled condenser with helicoid fan(s). - 1 electrical cabinet The set-up is mounted on a galvanised folded, sheet steel frame, with white painted sheet metal side panels.

  • Page 29: Start-Up Operations

    - power circuit: 400V/3/50Hz + Earth - control circuit: 230V/1/50Hz (pressure switches – crankcase heaters). Neutral is not compulsory, as 230V voltage is produced with the 400V/230V transformer.  Electrical motor wiring Electrical motors for compressors These are designed for a direct start. The compressor motors are fitted with an anti-short cycle mechanism allowing a maximum of 6 start-ups per hour.
  • Page 30 MT/LT compressor 160 PZ R404A/ R507/134a MTZ/LTZ compressor This table is not exhaustive, but summarises the main oils used. If any other oil is to be used, we would advise contacting PROFROID or the compressor manufacturers.  Refrigerant fluid charge It is possible to charge in liquid phase when the installation is under vacuum through the charging valve provided on the liquid receiver (depending on models).

  • Page 31: Operating Checks

     checks Direction of rotation Check that the fans are rotating in the correct direction, i.e. drawing on the coil.  Pre-Setting And Checking of Safety Systems - Pre-set the HP/LP (compressor safely) pressure switches and test manually. - Pre-set the HP regulation pressure switch and test manually.. The condensation pressure is regulated through a HP (High Pressure) pressure switch that starts the fan motors according to the setting chosen.
  • Page 32 Discharge pressure  Measure suction temperature  Measure discharge temperature  Measure crankcase temperature acting at the oil drain plug.  The intake superheat must not exceed 18K and should not fall below 10K for medium temperature and 11K maxi for low temperature.
  • Page 33 Compressed air By brushing with non-metallic materials With clean water spray (3 bars maximum at a distance of 1.5m). Avoid spraying motors with water. The electrical supply will have to be switched off during this operation.. Avoid all aggressive detergents which may cause eventual corrosion. FAN MOTOR CHANGE This operation can only be undertaken once the electrical supply has been switched off (consignation).
  • Page 34 TROUBLESHOOTING Examples of faults and solutions FAULT PROBABLE CAUSE ACTION REQUIRED Too much suction gas superheat Examine and adjust the thermostatic expansion 1. Suction valves in the evaporators. Temperature too high 2. Suction Liquid in the suction line. Adjust thermostatic expansion valves. Temperature too Sensor bulb is loose or incorrectly positioned.
  • Page 35 FAULT PROBABLE CAUSE ACTION REQUIRED 14. Abnormal Bolts loose. Tighten bolts Noise in Broken connecting-rod Do not re-start compressor Check and re-set thermostatic expansion valves. Compressor Fluid in suction line Check that the liquid solenoid valves do not remain open when machine stops. Bulb is loose or incorrectly positioned.
  • Page 36 NFORMATION ON THE REG ADDITIONAL I ULATOR OLD ROOM REGULATOR Introduction The PROCOLD controller is an electronic device for standard cold rooms. It can be also used to manage other parts of the frigorific system such as: compressor, cooler fans, defrost system, alarms and the cold room lighting. The box is classified IP65 and can be wall mounted as well as panel mounted (on request).
  • Page 37 Connections DEGIVRAGE AUXILIAIRE (éclair.) DEFROST AUX. (light) COMPRESSEUR VENTILATION COMPRESSOR FUSE 500mA ALARM ENTREES T.O.R. ALARM DIGITAL INPUTS RS-485 230 VAC Function keys Some of the keys are multi-functional. If the installation is in normal operating mode, this key deactivates the alarm buzzer and the alarm relay. If pressed more than 5 seconds simultaneously with the key, it gives access to the configuration menu.
  • Page 38 Compressor or liquid solenoid valve is started Defrost cycle in process Continuous cycle operating Cooler fans are started AUX output activated Regulator stopped If one of the INDICATOR LIGHT is blinking, see “alarms and indicators” paragraph. Utilisation Display In normal operating mode, the regulator displays the value of the ambient temperature. In the event of a fault, the temperature blinks with the error code.
  • Page 39 Auxiliary output Press the key to enable or disable the AUX output. This output can be used to control the lighting in the cold room, double speed fans on the cooler, etc. By default the lighting function is enabled and associated with the digital input ID2 programmed as a door switch function.

  • Page 40: Parameters Table

    Second level: configuration parameters. “C” type. The password is needed to access these values. To change the value of one of these parameters, see the description below: Press both keys simultaneously for at least 10 seconds. (In the event of a fault, stop the buzzer first). The display shows “00”.
  • Page 41 COMPRESSOR PARAMETERS Type Unit Delay time between the regulator start-up and the compressor start-up Delay between 2 compressor start-ups. Compressor minimal stop delay. Compressor minimal operating time. see duty setting Duty setting delay (0=off, 100=on ). Continuous cycle length. hours Time out after a continuous cycle.
  • Page 42 COOLER FAN PARAMETERS Type Unit =0 fans are not controlled by the cooler temperature. Flag =1 thermostat function. The difference between the ambient and the cooler temperature is used to control the fans. =2 thermostat function. Only the cooler temperature is used to control the fans.
  • Page 43 Delay time between the regulator start-up and the compressor start- Delay between 2 compressor start-ups. Compressor minimal stop delay. Compressor minimal operating time. see duty setting Duty setting delay (0=off, 100=on ). Continuous cycle length. Time out after a continuous cycle. Type of defrosting: 0=electrical defrost,1=hot gas, 2=resistors with operating time, 3= hot gas with operating time Interval between two defrost cycles...
  • Page 44 =0 fans are not controlled by the cooler temperature. =1 thermostat function. The difference between the ambient and the cooler temperature is used to control the fans. =2 thermostat function. Only the cooler temperature is used to control the fans. Fans start-up set point: F0=1 fans ON if T cooler <...

  • Page 45: Digital Inputs

    Alarms and Signalling TEMPERATURE DISPLAY IS BLINKING:  Door opened for more than d8 value. BLINKING INDICATOR LIGHT:  The output or the function is delayed or waiting for an external command (digital input). E0 BLINKING: Ambient probe fault Probe used with the regulator is incompatible, short circuit or cable cut, probe not working properly: disconnect the probe from the regulator and check the probe resistance (NTC: 0°C = 27 KOhms).
  • Page 46 OUTPUTS All outputs: device action type 1B in compliance with standards ECC EN 60730-1 - compressor: relay SPST, 250 V~, 16A resistive (AC21), 4A inductive(AC23), 70A max (1sec), 36A (3 sec) - defrost relay: relay SPDT, 250 V~, 16A resistive (AC21), 4A inductive(AC23) - fan relays: relay SPST, 250 V~, 10A resistive (AC21), 2A inductive(AC23) - AUX relay: relay SPST, 250 V~, 16A resistive (AC21), 4A inductive(AC23) - alarm relay: relay SPDT, 250 V~, 8A resistive(AC21), 2A inductive(AC23)
  • Page 47 NOTICE D'INSTRUCTIONS OPERATING INSTRUCTIONS MONTAGE / MISE EN SERVICE / UTILISATION / MAINTENANCE INSTALLATION / COMMISSIONING / OPERATING / MAINTENANCE (à fournir à l’utilisateur final pour compléter le dossier d’exploitation requis pendant toute la durée de vie de l’appareil) (must be given to the end user in order to complete the operating manual during the equipment service life) EVAPORATEURS CUBIQUES PLAFONNIERS CUBIC CEILING-MOUNTED COOLERS Groupe de Fluide DESP : 2 / PED fluid group : 2...
  • Page 48 à l'intervenant d'effectuer les consignations nécessaires. Profroid dégage toute responsabilité en cas de modification(s) ou de réparation(s) de ses appareils sans son accord préalable. Les appareils sont exclusivement destinés à des professionnels, pour un usage en réfrigération et pour leurs limites d’utilisation.

  • Page 49: Montage

    éviter tout risque de brûlure ou de gelure.  Profroid n’est pas informé de l’utilisation réelle des quasi machines ; leurs intégrations et leurs usages doivent être conformes à la Directive Machines et aux recommandations de cette notice.

  • Page 50: Maintenance

    Le remplacement d’une soupape de sécurité s’effectuera par le même modèle et la même marque que la soupape de sécurité d’origine. S’il y a changement de modèle et/ou de marque, alors le personnel en charge de ce remplacement devra réaliser une note de calcul suivant l’EN 13136 et/ou s’adresser à Profroid s’il n’a pas les éléments de détermination. ...
  • Page 51 The contractor or the company in charge of the installation shall be responsible for carrying out the required instructions. Profroid disclaims any responsibility for change(s) or repair(s) on its devices made without its prior agreement. The devices are exclusively intended for professionals, for refrigeration purposes and for their limits of use.

  • Page 52: Installation

     Profroid is not informed to real use of partly completed machines ; their integrations and use must comply to Machines Directive and recommendations of this operating instructions. Results of design calculations, checks, and test reports in relation with low voltage directive are archived.
  • Page 53 The replacement of a safety valve must be made by the same brand of the original one. If there is modification of type and /or brand, then the professional in charge of the replacement will do a calculation sheet following EN 13136 and /or ask Profroid some elements. ...
  • Page 54 DESCRIPTION – FONCTIONNEMENT APPLICATIONS Ces évaporateurs sont prévus pour une utilisation dans des chambres froides (réfrigération, conservation ou congélation suivant modèles) avec un accrochage plafonnier. Les applications sont commerciales ou industrielles suivant les modèles: Application commerciale: BP/BN, CAN/CAE/CAB, C/CD/CB. Application industrielle: MISTRAL MI/MIE/MIB, CR/CB, CRM/CBM. CARROSSERIE Conçue en tôle galvanisée peinte ou prélaquée suivant modèle.
  • Page 55 L'électrovanne liquide doit être positionnée au plus près de l’évaporateur, en évitant de la placer sous le ruissellement d’eau lors des dégivrages.  Raccordement des eaux de dégivrage Il doit être effectué avec un siphon vers l'extérieur. Un cordon chauffant doit être prévu sur les installations à températures négatives. ...
  • Page 56  Dégivrage hydraulique Certains appareils, type CRW, sont équipés d'une rampe de dégivrage hydraulique. Dans ce cas, il faut prévoir une électrovanne avec un filtre et une vanne de réglage à l'extérieur de la chambre. La vanne de réglage permet d'ajuster le débit d'eau et d'éviter ainsi les débordements de bac et les projections d'eau, notamment sur les moteurs.
  • Page 57  Dégivrage électrique Séquences : Arrêt du compresseur avec maintien de la ventilation par l'horloge ou le régulateur. De préférence après un pump down pour vider l'évaporateur, sans aller au vide, le fluide gazeux étant conducteur par rapport au vide. - Mise en chauffe des résistances.
  • Page 58 REMPLACEMENT D'UN MOTOVENTILATEUR Cette opération ne doit être effectuée que lorsque l’alimentation électrique est coupée (consignation). A cette condition uniquement les trappes d’accès peuvent être ouvertes. Lors d'un remplacement éventuel d'un moteur de ventilateur, on prendra soin lors du remontage de déboucher les trous de purge, afin que les condensats puissent s'évacuer.

  • Page 59: Installation Recommendations

    DESCRIPTION – OPERATIONS GENERAL DESCRIPTION These coolers are designed to be used in cold chambers (refrigeration, preservation or freezing depending on models) with a ceiling fixture. Their uses are commercial or industrial depending on the models: Commercial Application: BP/BN, CAN/CAE/CAB, C/CD/CB. Industrial Application: MISTRAL MI/MIE/MIB, CR/CB, CRM/CBM.
  • Page 60 to liquid piping Connection This piping must be welded into the main liquid pipes from underneath. The liquid solenoid valve must be positioned as close as possible to the cooler whilst avoiding placing it in the water stream during defrosting. defrosting water Connection This must be installed with a siphon to the outside.
  • Page 61 The defrost thermostats or limiters must be set at the threshold of the ambient air temperature. Any water drain pipes must be fitted with drain line heaters. Water defrost Some CRW units are fitted with a liquid defrost ramp. In this case, a solenoid valve with a filter and a flow valve must be provided outside the room. The flow valve controls the flow of water and prevents water from overflowing out of the defrost tray and splashing, particularly into motors.
  • Page 62 DEFROST CONTROL  Air Defrost Sequences: Stop compressor, while keeping the fans running by means of the timer or the controller. preferably following a pump down to drain the air cooler, but without creating a vacuum (the vapour acting as a conductor in a vacuum). Keep fans running during the full defrost Return to cooling by means of timer or control switch.
  • Page 63 CLEANING The coils should preferably be cleaned: With compressed air By brushing with non-metallic materials With clean water spray (3 bars maximum at a distance of 1.5m). Avoid spraying motors with water. The electrical supply will have to be switched off during this operation. Avoid all aggressive detergents which may cause eventual corrosion.

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