CHESTER U.K. B-Super 3-in-1 Instruction Manual
  1. Manuals
  2. Brands
  3. CHESTER U.K. Manuals
  4. Lathe
  5. B-Super 3-in-1
  6. Instruction manual

CHESTER U.K. B-Super 3-in-1 Instruction Manual

Hide thumbs
Table of Contents

Advertisement

Quick Links

Download this manual
Model B­Super 3­in­1 
Instruction Manual 
Chester UK Ltd 
Clwyd Close, Hawarden Industrial Pk 
Hawarden, Nr Chester 
Flintshire.  CH5 3PZ 
Tel: 01244 531631 
Email: sales@chesteruk.net 
www.chesteruk.net

Advertisement

Table of Contents
loading
Need help?

Need help?

Do you have a question about the B-Super 3-in-1 and is the answer not in the manual?

Questions and answers

Related Manuals for CHESTER U.K. B-Super 3-in-1

Summary of Contents for CHESTER U.K. B-Super 3-in-1

  • Page 1 Model B­Super 3­in­1  Instruction Manual  Chester UK Ltd  Clwyd Close, Hawarden Industrial Pk  Hawarden, Nr Chester  Flintshire.  CH5 3PZ  Tel: 01244 531631  Email: sales@chesteruk.net  www.chesteruk.net...

  • Page 2: Safety First

    IMPORTANT  SAFETY FIRST  ALL MACHINES ARE DANGEROUS  1. Use the correct tool for the job at hand never make a machine do a job it was not designed for.  2. Never force the tool in the machine it will do the quicker and safer at the correct rate.  3. Always use clamps or vices to secure work – your hand is not strong enough!  4. When changing tools or work pieces always disconnect the machine first.  5. Service the machine regularly; a correctly operating machine is a safer machine.  6. Always replace belt covers before starting the machine.  7. Understand the machine fully before operation and always read the manual.  8. Get to know the machines limitations and applications.  9. Ensure that the machine is securely bolted to the bench and that the bench is securely bolted to the  ground.  TAKE GREAT CARE WHEN OPERATING THIS MACHINE TO PROTECT YOUR BODY  1. Always wear safety glasses – everyday glasses are not suitable.  2. Dust can be caused when machining certain materials, always wear a mask.  3. Make sure you are not wearing any loose clothing such as ties, rings, bracelets that may get caught in  the moving parts of the machine.  4. Keep a proper footing and balance whilst operating the machine.  5. Never leave cleaning rags, etc on or near the machine.  Chester UK Model B ...
  • Page 3 SAFETY FIRST  ELECTRICS  1. All electrical tools must be earthed.  2. Never use electrical tools in damp or wet environment.  3. Make sure the machine is in the off position before switching on at the mains.  4. Always immobilise the machine before servicing or setting up work in the machine.  5. Great care should be taken when using coolant fluid with machine tools.  6. Ensure the machine is correctly connected and a fuse of the proper rating is used.  CHILDREN  1. Keep children away from machines, if necessary fit safety locks to the machine and mains switches.  2. Never use machinery whilst talking to visitors, always concentrate on the job in hand!  REMEMBER ALL MACHINES ARE  DANGEROUS IF NOT USED  CORRECTLY!  Chester UK Model B ...

  • Page 4: Lifting Machine

    LIFTING MACHINE  The Model B requires the use of lifting equipment such as a fork lift, engine hoist or boom crane. Do not  lift machine by hand. See the warning below. Used in conjunction with lifting straps and following safe  lifting procedures as detailed  by the  manufactures of these  lifting devices, the  lathe /  mill can  be safely  lifted off of the pallet and placed on a sturdy work bench.  Do not lift the machine from any other points than those pictured in Figure 2.  Chester UK Model B ...

  • Page 5: Machine Terms

    IDENTIFICATION  Figure 4. The following is a list of controls and components on the Model B. Please take time to become  familiar  with each  item  and  its  location.  These  terms  will  be  used  throughout the  manual  and  knowing  them  will  aid  in  comprehension.  Most  of  these  terms  will  be  shown  in  italics  (italics)  throughout  the  manual.  MACHINE TERMS  1. Half­nuts lever  10. Micro feed handle  2. Power switch  11. Drilling ­ milling clamp lever  3. Screw clutch lever ...

  • Page 6: Assembly And Setup

    ASSEMBLY & SETUP  This section will cover the basics in assembly and setup. We recommend you complete assembly in the  order in which it is presented to achieve the best results.  HANDWHEEL  The handwheel for the apron must be installed.  Figure 5. Secure the handle with a screw driver.  1. Remove the acorn nut and washer from the cross feed Lead Screw.  2.  Slide  the  handwheel  onto  the  cross  feed  Lead  Screw.  Note  the  key  way  that  is  in  the  bore  of  the  handwheel and orient it so it aligns with the key on the cross feed Lead Screw.  3. Secure the handwheel with the acorn nut and washer.  4. Secure the handle for the handwheel with a screw driver as in Figure 5.  HAND CRANK  The hand crank for the longitudinal manual feed must be installed.  1.  The  end  of  the  Lead  Screw  has  a  small  hole  that  is  cross­drilled  near  its  end.  The  hand  crank  has  a  similar ...

  • Page 7: Lathe Chuck

    Figure 6. Place roll pin in hole and tap with hammer Figure 7. Rotate chuck key to open/close jaws  LATHE CHUCK  The Model B Lathe / Mill comes equipped with a 3­jaw (already installed).  The 3­jaw chuck is a scroll­type chuck, meaning that all three jaws move in unison when adjustments are  made.  Most  4­jaw  chucks,  on  the  other  hand,  feature  jaws  which  are  adjusted  independently.  A  4­jaw  chuck can be used to hold square or rectangular stock.  The 3  jaws, on a 3 Jaw Chuck, open and close using the chuck key provided. Please refer to  Figure 7.  Rotating the key clockwise closes the jaws.  To use this mounting plate:  1. Fasten the plate to the 4­jaw chuck using the screws provided with the chuck.  2. Fasten the plat to the spindle using the 3 screws that were removed from the 3­jaw chuck.  DO NOT mount chucks measuring larger than 5” in diameter on this spindle.  Some 4­jaw chucks  may  not readily  mount to the back plate provided. It may  be necessary to drill new  mounting  holes  and/or  resurface  and  shoulder  the  plate  so  the  chuck  may  be  mounted  accurately  and  safely. ...

  • Page 8: Lathe Chuck Removal

    LATHE CHUCK REMOVAL  To remove a chuck:  1. Place a piece of plywood across the lathe bed and position it just under the chuck. The board should be  at least 8” wide and 10” long.  2. Locate the 3 socket head cap screws on the back of the back plate and remove 2 of them. Please see  Figure 8.  3. Remove the last screw, whilst making sure to support the chuck with one hand. The chuck may come  off as the last screw is removed, so it is important that you are ready to support its weight.  4. Remove the chuck.  Chester UK Model B ...
  • Page 9 If the chuck is still tight on the spindle:  Tap the edge of the chuck with a rubber or wooden mallet while supporting the bottom of the chuck with  your free hand. If the chuck does not immediately come off, rotate the spindle approximately 60º and tap  again.  To install a chuck:  1. Place a piece of plywood across the lathe bed and position it just under the spindle.  2. Place a socket head screw into one of the holes in the back plate. Lift the chuck up to the spindle and  align the threaded hole in the back of the chuck with the screw.  3. While supporting the weight of the chuck, turn the screw 3 turns. Do not tighten at this time.  4. Rotate the spindle and repeat step 3 on the last two screws.  5. Return to the first screw and tighten it a little more. Tighten the other screws as well but only enough  that the gap between the chuck and the back plate remains even.  6. Finally, tighten all three screws until the gap between the chuck and the back plate is closed.  Chester UK Model B ...
  • Page 10 DEAD CENTRE  The  dead  centre  is  used  to  support  stock  that  is  too  long  to  be  supported  by  the  chuck  alone.  Stock  protruding more than 2½ times its diameter, should be supported by a dead or rolling centre.  Figure 9. Dead centre installed in tailstock.  The tailstock barrel and centre have a  Morse Taper #3. Before assembling these,  insure that the  mating  surfaces are  “white glove” clean. Clean the  mating so they are  free of dirt and oil. These parts will  last  longer and remain accurate when properly cleaned before assembly. Morse tapers will not interlock when  dirt or oil are present on the mounting surfaces.  Insert  the  end  of  the  centre  into  the  tailstock  bore  until  it  seats.  The  force  of  the  centre  contacting  a  mounted workpiece will fully seat the taper when the handwheel is tightened. ...
  • Page 11 TOOL POST  The  Model  B  comes  supplied  with  a  4  way  turret tool  post.  It  is  designed  to  accept  up to  14 tool  bits.  Other devices and holders may be installed into the tool post and arranged as in Figure 10. When more  than one tool is secured into the tool post, changing from one tool to another is quickly done by loosening  the  lock  lever (5) and rotating the post to the desired tool.  A spring­loaded catch  is  installed  below the  tool post. This  allows  motion  in only the counter­clockwise direction. The  catch causes the tool post to  stop  at  the  same  rotational  point  for  each  tool  placement.  This  feature  can  be  used  for  some  types  of  machining setups. Please note that the secureness of the tool post is not dependent upon the catch. Thus, ...

  • Page 12: Drill Chuck Removal

    DRILL CHUCK  The Model B comes supplied with a drill chuck and arbor that can be used in the tailstock on the lathe or  in the spindle for the press. The arbor and drill chuck are assembled and installed into the spindle for the  drill press spindle at the factory.  DRILL CHUCK REMOVAL  To remove the drill chuck from the drill press:  1. Unplug the machine.  2. Return the spindle to the highest position.  3. Remove the small plastic cap on top of the belt guard.  4. Grasp the drill chuck with one hand and unscrew the draw bar 3 turns with the other.  5. Secure the quill with the quill lock.  6. Tap on the end of the draw bar with a soft faced mallet as in Figure 12. Do not use a steel hammer!  Damage to the draw bar, such as chipping, may occur.  7. Once the arbor has become loose, hold the drill chuck with one hand while unthreading the remainder  of the draw bolt.  Figure 12. Removing drill chuck  Chester UK Model B ...

  • Page 13: Drill Press Mounting

    DRILL PRESS MOUNTING  To mount the drill chuck into the drill press:  1. Remove the small plastic cap on top of the belt guard and slide the draw bar out of the spindle through  the top.  2. Insert the arbor half way into the drill press spindle, then quickly slide it in place.  3. Replace the draw bar and thread it into the arbor. Do not over tighten! The draw bar only needs to be  lightly tightened. Tightening any further will make it difficult to remove the arbor!  LATHE MOUNTING  Prior to mounting the drill chuck into the tailstock wipe the inside of the tailstock barrel and arbor down  with a clean cloth and inspect them for nicks or scratches. Any irregularities on the surface of the arbor or  inside  the  tailstock  barrel  will  hinder  the  locking  capability  of  the  taper  and  should  be  dressed  smooth  with a fine file.  To mount the drill chuck into the tailstock of the lathe, slide the arbor into the tailstock barrel about one  half of the way. With a quick motion, finish sliding the chuck the rest of the way. This should seat it well  into the tailstock barrel.  Because  the  drill  chuck  arbor  is  threaded  on  the  small  end,  removal  requires  the  use  of  a  mallet  and  a  wooden dowel as in Figures 13. Tap along the back edge of the drill chuck on the left and then the right. ...
  • Page 14 MACHINE VICE  The Model B comes supplied with a milling vice that also serves as the compound for the lathe. The 4­  way tool post must be removed before using the vice. Loosen the lock handle and slide the tool post off of  the compound / vice as Figure 14.  The milling vice can be aligned to 1 of the 2 axis of the lathe or at any angle desired. Care must be given  to setting the vice  if a precision angle  is needed. The  following  instructions are given to make the jaws  parallel to the travel of the cross slide.  1. Remove the tool post as described above.  2. Loosen the swivel bolts on the compound / vice so it can swivel freely. Pivot the compound / vice so  the jaws of the vice are roughly aligned with the cross slide.  3. Mount the drill chuck into the milling spindle and secure an indicator into it or, place a dial indicator  mounted to a magnetic base on the bed as in Figure 15.  4. Position the cross slide and apron so the  indicator point contacts the stationary  vice  jaw or a parallel  mounted into the vice.  5. Move the cross slide with the hand wheel and watch the dial. Note the direction the needle is moving  on the dial and by how much.  6. When the vice has moved so the indicator is at the other end of the parallel, pivot the vice one half the  amount of motion detected in step 6.  7.  Move  the  vice  to  the  starting  position  and  note  the  difference.  Again,  pivot  the  vice  one  half  the  difference. ...

  • Page 15: Lathe Speeds

    LATHE CONTROLS  LATHE SPEEDS  Before using the lathe, the hub on the end of the lathe spindle must be pulled out as shown in Figure 16.  To ease engagement of this hub, slowly rotate the spindle by hand while gently pulling the hub.  Figure 16. Speed chart  The  speed  of  the  lathe  is  controlled  by  the  position  of  the  belts  on  the  pulleys.  The  chart  in Figure  16  shows the various combinations of belt positions for achieving a range of 6 speeds.  Example:  rd  To select a spindle speed of 310 R.P.M., place a belt on the 3  sheave (from the outer­most sheave) of the  nd  middle  pulley  and  the  2  sheave  of  the  spindle  pulley.  Place  a  belt  from  the  first  sheave  on  the  motor  pulley to the first sheave of the middle pulley. ...

  • Page 16: Feed Selection

    FEED SELECTION  Never move the feed rate lever while the machine is running.  The Model B Lathe / Mill has 2 feed control levers which must be engaged in order to use the powerfeed  or threading  feature. The  Feed Rate Lever,  shown  in  Figure 19, controls  internal gears that change the  feed rate by a factor of 2. Turning the lever to position “l” will cause the Lead Screw to turn at twice the  rate as when  it  is  in position  “ll”.  When this  lever is straight up, the gearing  is  in  neutral and  no power  feed is available.  Figure 19. Feed rate selection lever  Important  Do  not  force  any  lever  on  the  machine.  If  the  lever  will  not  engage,  rotate  the  chuck  by  hand  while  keeping light pressure on the selector. As the chuck rotates it aligns the gear teeth inside the selector box ...

  • Page 17: Carriage Lock

    HALF NUT  The half nut lever is located under the left hand side apron as shown in Figure 21. This handle may be  engaged and disengaged while the machine is still running and while making a cut. Move the lever to the  down position and the half nut is engaged. Because the threads of the nut and Lead Screw will not always  be aligned, engaging the half nut may require waiting until they are. Do not force the handle. Apply light  pressure to the handle and when the threads are aligned the handle will engage.  Figure 21. The half nut lever and carriage  CARRIAGE LOCK  The  carriage  lock  lever  is  located  under  the  right  hand  side  of  the  apron  as  shown  in  Figure  21.  This  allows the carriage to be locked in place for precision facing operations while using the lathe or to make a  set in a milling operation more rigid, among other things.  CARRRIAGE CONTROLS  The lathe has 3 handles for manual control of the tool bit during machining operations. One full turn on  the cross slide or longitudinal hand cranks will produce 0.100” (one tenth of an inch) of motion. The cross  slide  and  apron  crank  have  dials  with  divisions  showing  relative  motion.  The  compound  has  a  direct  reading scale on its side which is calibrated in 1 millimeter increments. The following is a description of ...

  • Page 18: Tailstock Controls

    Cross Slide – The hand wheel moves the compound slide across the lathe bed. Turning the dial clockwise  moves the slide away from the operator. The motion of this slide is used for facing a workpiece and when  advancing  a  cut  for  reducing  a  diameter.  The  dial  has  100  divisions  with  each  division  representing  0.001” (one thousandths of an inch) of motion for the slide. The label above the dial reports that each line  represents 0.002”. It is best to think of this as the amount of reduction in diameter on the part per line on  the dial. Therefore, rotating the dial 10 marks will move the slide 0.010” and multiplying this amount by  0.002” equals 0.020”. Therefore, the diameter of the part will be reduced by 0.020”  Apron – The longitudinal motion of the apron is controlled by the hand crank at the end of the lathe bed.  See Figure 23. The motion of this slide is used when cutting along the length of a workpiece. This slide  can also be operated with the power feed feature.  Figure 23. Hand crank for the apron,  Graduated Dials – Each dial can be rotated without turning the hand crank. This is helpful because the  dial can be set to zero after the tool bit touches the part and the location of the slide and tool bit will be  known. The graduated dial can be adjusted by holding the hand crank with one hand and turning the dial  with the other.  TAILSTOCK CONTROLS  The tailstock comes supplied with a handwheel with graduated dial, barrel lock, tailstock lock and offset  feature. Figure 24 shows the locations of each.  Tailstock  Handwheel  –  Turning  the  handwheel  advances  or  retracts  the  barrel  in  the  tailstock.  The  graduated dial on the handwheel is adjustable. ...

  • Page 19: Drill Press Speeds

    DRILL PRESS CONTROLS  DRILL PRESS SPEEDS  The speed of the drill press spindle is controlled by 2 groups of belts and pulleys. The belt positions on  the end of the lathe control one speed range. See  Figure 25. The belts and pulleys above the drill  press  control the other range. See Figure 26.  Figure 25. Lower pulleys for speed changes  Figure 26. Upper pulleys for speed changes  Unplug  the  Lathe/Mill!  Before  using  the  drill  press,  the  hub  at  the  end  of  the  lathe  spindle  must  be  adjusted  to  the  “in”  position.  See  Figure  27.  To  ease  engagement  of  this  hub,  slowly  rotate  the  drill  spindle by hand while applying pressure to the hub. ...

  • Page 20: Quill Lock Lever

    To change belt position:  1. Unplug the machine.  2. Remove the Upper Belt Guard, loosen the cover securing the stud and pivot the belt tensioner to relax  tension on the belt. See Figure 28.  3. While slowly turning a pulley, roll the belt up or down to the desired sheave. It is always easier to roll  off of the larger pulley onto a smaller pulley. Do not allow fingers to become trapped between belt and  pulley.  4. Pivot the belt tensioner until the belt is tight and secure the tensioner by tightening the stud.  5. Replace belt guard.  Figure 28. Loosen stud to pivot belt tensioner.  QUILL LOCK LEVER  The height of the spindle can be locked with the Quill Lock Lever. Set the desired height with the Quill  Lever and turn the lever down. The lever can be clearly seen on the bottom right hand corner of Figure  29.  FINE FEED DOWN FEED  The up and down motion of the drill press spindle is controlled just like any other drill press with a Quill  Lever. But unlike most drill presses, the Model B is supplied with a Fine Down Feed Knob, indicated by  the arrow in Figure 29.  Figure 29. Move the handle while depressing knob.  To activate this feature, rotate the Quill Lever while depressing the black knob in the middle of the centre  of  the  hub  as  in Figure  29.  The  knob  will  engage  and  the  spindle  will  no  longer  move  using  the  Quill  Lever. Rotating the Fine Down Feed knob in a clockwise direction will cause the spindle to go down. To ...
  • Page 21 ADJUSTMENTS  GIBS  There are three gib adjustments  for the Model B. They are: the cross­slide gib, the compound slide gib  and the apron gib.  Cross­slide  Gib  –  The  gib  on  the  cross­slide  is  adjusted  by  tightening  or  loosening  the  4  setscrews  located on the right hand side of the slide. See Figure 30. The large setscrew in the middle is used to lock  the  cross  slide  in  place  during  machining  operations.  Before  adjusting  the  gib  screws,  loosen  this  setscrew.  Figure 30. Tightening this screw tightens gib.  The gib is held in place by the setscrews. Do not over tighten. The gib is properly adjusted when a slight ...
  • Page 22 Apron Gib – There are 2 setcrews that tension the saddle gib. Before making adjustments to the saddle  gib, ensure that the front lock lever is loose by turning it counterclockwise. See Figure 32.  It is important the setcrews are tightened evenly. A slight drag should be detected while turning the hand  crank at the end of the lathe.  Figure 32. This bolt locks the apron in place.  HEAD STOCK  The Head Stock can be adjusted up or down to suit height requirements for different workpieces. Figure  33 shows the locking setscrew and lifting mechanism. To adjust the height, loosen the locking setscrew  and rotate the  lifting  levers. When the Head Stock  is at the desired  height, lock  in place with the  lever.  The Head Stock can be rotated around the column allowing it to be positioned out of the way during lathe  operations.  Figure 33. Elevating the Head Stock.  Chester UK Model B ...
  • Page 23 TAILSTOCK  The tailstock on the Model B is aligned with the headstock at the factory. However, we recommend that  you take the time to ensure that the tailstock is aligned to your desired tolerances. To align the tailstock:  1. Centre drill a 6” long piece of round cold rolled stock on both ends. Set it aside for use in step 4.  2. Make a dead centre by turning a shoulder to make a shank. Flip the piece over in the chuck and turn a  60° point. See Figure 34. As long as it remains in the chuck, the point of your centre will be accurate to  your  spindle  axis.  Keep  in  mind  that  the  point  will  have  to  be  refinished  whenever  it  is  removed  and  returned to the chuck.  Figure 34. Finished dead centre.  3. Place a centre in your tailstock.  4. Attach a lathe dog to the bar stock and mount it between the centres. See Figure 35.  5. Turn approximately .010° off of the diameter.  Figure 35. Bar stock mounted on centres.  Chester UK Model B ...
  • Page 24 Notice  Before  making  adjustments  to  the  tailstock,  mount  a  dial  indicator  so  that  the  dial  plunger  is  on  the  tailstock barrel. See Figure 36.  Figure 36. Adjusting for headstock end taper.  6. Measure the workpiece with a micrometer. If the stock is fat at the tailstock end, the tailstock needs to  be moved toward you the amount of the taper. See Figure 36. If the stock is thinner at the tailstock end,  the tailstock needs to be moved away from the operator by at least the amount of the taper. See Figure  37.  Figure 37. Adjusting for tailstock end taper.  7. Loosen the 4 tailstock mounting bolts. Adjust the tailstock offset by the amount of the taper by turning  the adjustment setscrews. See Figure 38. Turn another .010” off of the stock and check for taper. Repeat  as necessary until the desired amount of accuracy is achieved.  Figure 38. Tailstock offset adjustment screw.  Notice  DO NOT forget to lock down the tailstock after each adjustment.  Chester UK Model B ...

  • Page 25: Control Panel

    OPERATION  CONTROL PANEL  It is vital that you become familiar with the control panel before operating the Model B.  Power to the motor is controlled through a series of switches mounted on the Lower Belt Guard. Figure  39  shows  the  various  buttons  and  light.  Please  examine  the  layout  and  note the  list  of  functions  to the  right before running the lathe / mill.  Figure 39. Control panel components.  1. Power indicator light – shines when the power is turned on using the system reset switch.  2. Motor off button – turns motor off.  3. Motor on button – turns motor on.  4.  Reversing  switch  –  selects  direction  of  rotation  for  spindles.  Lift  the  cover  to  access  the  switch.  Pushing ...
  • Page 26 TEST RUN  Now that the lathe is securely in place and you’ve read the safety guidelines, it’s time to give the machine  a test run.  Before starting the machine:  1.  Make  sure  the  machine  is  properly  grounded,  the  power  switch  is  in  the  “OFF”  position  and  the  reversing switch is selected for forward.  2. Inspect the machine to ensure that all hand tools are out of the way, guards are in place and nothing is  impeding the movement of the chuck. Check this by rotating the chuck by hand.  3. Rotate the System Reset Button and allow it to pop out. Push the start button on the control panel while  keeping a finger poised over the stop button. The machine should run smoothly with little or no vibration  or rubbing noises when it starts. Strange or unnatural noises should be investigated and corrected before  operating the machine further.  If the direction is reversed, contact our service department for further instructions.  4. I the lathe/mill is running correctly, push the stop button, wait for the machine to come to a complete  stop and take some time to review the various controls.  Chester UK Model B ...

  • Page 27: Reading The Charts

    READING THE CHARTS  Charts for the powerfeed and thread cutting  features are located on the inside of the Lower Belt Guard.  Figure 40 shows a segment of the chart and a brief description.  Figure 40. Rates given in millimetres and inches.  Please note that these charts reflect approximate apron movement per revolution.  1. Millimetres per revolution.  2. Gear layout for millimetres per revolution.  3. Inches per revolution.  4. Gear layout for inches per revolution.  5. Gear position A (all numbers in the row to the right represent number of teeth on gears used here).  6. Gear position B and C: combination gears listed as 125/127 or 120/60.  7. Gear position D (all numbers in the row to the right represent number of teeth on gears used here).  8. Feed rate selected for I.  9. Feed rate selected for II.  10. Approximate feed rates in inches or millimetres.  FEED RATES  Gearing  for  feed rates are detailed  in Figure 40.  In the example  below we will  be selecting gears  for a  feed rate of 0.002” per revolution.  1. Find 0.002” in the chart.  2. Locate the  number  in row  A, which  is above  0.002”. The  number  is 24, representing a gear with 24  teeth.  3. The number in row B above 0.002” is 120 and the number in row C is 60. These 2 numbers represent  one of the 2 combination gears supplied with your lathe.  4. Finally, in row D you will find the number 120 that represents a gear with 120 teeth.  5. Looking at the gear layout we see that gear A (24 teeth) meshes with gear B (120 teeth) and that gear C  (60 teeth) meshes with gear D (120 teeth). ...

  • Page 28: Changing Gears

    CHANGING GEARS  Changing  gears  on  the  Model  B  is  straight  forward.  Refer  to  the  label  found  inside  of  the  Lower  Belt  Guard  for  proper  gear  selection  while  following  the  example  below.  We  will  be  changing  the  gears  to  those  that  would  be  used  to  set  the  machine  for  a  0.002”  per  revolution  feed  rate.  These  instructions  assume that all of the gears need to be changed. The number of teeth are stamped on each gear. To begin: ...
  • Page 29 cap screw. Figure 43 shows the proper sequence. Slide the combination gear along the slot in the support  arm until gear C meshes with gear D, as in Figure 44, and tighten the cap screw.  Figure 43. Flats on bushing align slot.  8. Rotate the support arm until gears B and A are in mesh. Tighten the cap screw at the bottom of the gear  support arm. Figure 45 shows the gears properly aligned and in mesh.  Figure 44. Cut­away shows Gear C and D in mesh.  Figure 45. Gears aligned and in mesh.  Chester UK Model B ...
  • Page 30 INCH THREAD  The  inch threading gear chart  is  illustrated in Figure 46. The  layout  is  listed below to help  identify the  gears needed for cutting threads with inch pitches. The chart lists pitches in threads per inch.  Figure 46. Rates given in millimetres and inches.  1. The column of numbers to the right of D represent the number of teeth on gears used in position D.  2. The numbers below A represent the number of teeth on gears used in position A. In this case 25 or 75  teeth.  3. Field of possible thread pitches.  4. The gear used in position B and C will always be the 125/127 combination gear. The 125 tooth gear  will need to be oriented so it is in mesh with the gear in the A position.  The Model B is capable of cutting many standard inch and metric threads. Follow the procedures listed in  Changing  Gears  in  the  previous  section  and  change  the  gears  according  to  the  chart  for  the  thread  desired.  Figures 47 – 50  show the order the gears should  be  installed. This example shows gearing  for  cutting a 10 or 20 thread per inch (tpi) screw thread. (The Feed Rate Lever set to the I position will allow ...
  • Page 31 Figure 48. 125/127 tooth combination gear.  Figure 49. 30 tooth gear installed at “D”.  Figure 50. 30 tooth gear installed at “D”.  Chester UK Model B ...

  • Page 32: Metric Threading

    METRIC THREADING  The  metric  threading  gear  chart  is  illustrated  in  Figure  51.  The  layout  is  listed  below  to  help  identify  gears for cutting threads with metric pitches. The chart below lists threads in millimetres or the theoretical  amount of space one thread occupies.  Figure 51. Rates given in millimetres and inches.  Please note that charts reflect approximate apron movement per revolution.  1. The column of numbers below D represent the number of teeth on gears used in position D.  2. The numbers to the right of A represent the number of teeth on gears used in position A.  3. Field of possible thread pitches.  4. This gear will always have 120 teeth and will be intermediate to gears A and D.  Example:  To cut a thread with a pitch of 0.5mm we would select a 60 tooth gear and place it in the A position; we  would select a 30 tooth gear and place it in the D position and we would use the 60/120 combination gear.  However, you will need to place the gears in position A and D so that they both contact gear B only. You  can accomplish this by turning gear D so the hub is on the outside as in Figure 52.  Figure 52. Gear D is turned so hub is on outside.  Chester UK Model B ...

  • Page 33: Maintenance

    MAINTENANCE  LUBRICATION  Your Model B will function best when it is clean and well lubricated. Take the time to wipe down and oil  the  machine  before  each  use.  We  recommend  using  ISO  68  or  SAE  20W  non­detergent  oil  unless  otherwise specified. Ball fittings will require the use of an oil gun. Depress the ball with the tip of the gun  and squirt a little oil under pressure. Make sure to clean the machine after each use.  Apron and cross slide – Apply lubrication directly to the dovetail ways of the apron and cross slide.  Figure 53. Oil ports indicated by arrows.  Compound – This slide is supplied with ball fittings on its top surface and should be oiled at the same  time as the apron. See Figure 53.  Figure 54. Oil external gears and bushing.  Figure 55. Gearbox lubrication points  External Gearing – Apply only a minimal amount of oil to the teeth of the end gears after assembly or  each day. Avoid getting oil on the belt or pulleys when lubricating.  Remove the gear indicated by arrow in Figure 54, and apply a few drops of oil to the bushing once a day.  Bearings – Lubrication for the bearings occurs as the machine runs and oil circulates from the gear box.  However, the bearings should be lubricated through the ball fittings indicated by the arrows in Figure 55.  Apply oil every 3 hours of actual use and just before starting the machine each day.  Chester UK Model B ...

  • Page 34: Bearing Preload

    Motor – The bearings used in the motor are shielded and lubricated for life, therefore, no lubrication is  necessary.  Lead Screw – Be sure to clean and lubricate the Lead Screw. There is also a bearing on the tail stock end  that will require oil.  Headstock Gearbox – The oil  in the  headstock should  be changed after then  first 2 hours of use, then  every  6  months,  depending  on  usage.  We  recommend  that  a  light  weight,  non­detergent  oil  be  used.  Viscosity can range from 10W to 30W and may include multi­viscosity oil in this same range.  To  remove  the  oil  in  the  gear  box,  remove  the  change  gear  directly  under  the  spindle,  remove  the  cap  screw indicated in Figure 57 and place a can under the drain hole to collect the waste oil. ...

  • Page 41: Bed Assembly

    BED ASSEMBLY  Index no.  Part no.  Description  Size  Quantity  101  200­S­HQ400­11­001(1)  Bed  1  102  200­S­GB/T91­1986  Split pin  5 x 25  103  200­S­HQ400­11­013  Lifting pin  4  104  200­S­HQ400­11­004  Tail stock base  1  105  200­S­HQ400­11­016  Gib  1  106  200­S­GB/T75­1985  Screw  M8 x 15  2  107  200­S­GB/T77­1985  Screw  M8 x 25  2  108  200­S­JB/T7271.3­1994  Knob  M6 x 20  2 ...
  • Page 42 152  200­S­GB/T879­1986  Spring pin  5 x 22  1  153  200­S­HQ400/3­01­013  Adjusting washer  1  154  200­S­HQ400/3­01­008  Gear bracket  1  155  200­S­GB/T97.1­1985  Washer  6  1  156  200­S­GB/T70­1985  Screw  M6 x 30  1  157  200­S­HQ400/3­04­002  Sleeve (left)  1  158  200­S­HQ400/3­04­001  Shaft  1  159  200­S­GB/T1096­1979  Key  4 x 12  1  160  200­S­HQ400/3­(SYMBOL)­009 Change gear  1  161 ...

  • Page 43: Headstock Assembly

    HEADSTOCK ASSEMBLY  Index no.  Part no.  Description  Size  Quantity  201  200­S­GB117­86  Pin  8 x 40  2  202  200­S­GB/T848­85  Washer  10  6  203  200­S­GB/T93  Spring Washer  10  6  204  200­S­GB/T5780­86  Hexagon Head Screw  M10 x 40  4  205  200­S­TB/T71­85  Screw  M5 x 8  1  206  200­S­HQ400/3­02­007N  Headstock  1  207  200­S­GB/T119­86  Pin  B8 x 28  1  208 ...
  • Page 44 254  200­S­HQ400­12­003  Spindle Gland  1  255  200­S­HQ400­12­019  Oil Seal Of Spindle  1  256  200­S­GB/T297­94  Roller Bearing  32007/p5  2  257  200­S­HQ400/3­02­016  Gear A  1  258  200­S­GB/T78­85  Screw  M8 x 10  1  259  200­S­HQ400­12­013  Compensating Collar  1  260  200­S­HQ400­12­005  Bush  1  261  200­S­HQ400­12­004  Bevel Gear Wheel  1  262  200­S­GB/T301­95  Bearing  51113  1  263  200­S­HQ400­12­009 ...
  • Page 45 PROTECTOR ASSEMBLY  Index no.  Part no.  Description  Size  Quantity  301  200­S­GB/T818­85  Screw  M5 x 6  2  302  200­S­HQ400/3­03­001  Protector Cover  1  303  200­S­HQ400/3­03­016  Protector Door  1  304  Pipe Fitting  deg 8  2  305  200­S­GB/T65­85  Screw  M6 x 10  4  306  200­S­GB/T97.1­85  Washer  6  4  307  200­S­HQ400/3­03­015(3)  Protector  1  308  Junction Base  1  309 ...
  • Page 46 TOOLPOST & SLIDE ASSEMBLY  Index no.  Part no.  Description  Size  Quantity  401  200­S­JB/T2720.1­1994  Handle  M8 x 65  1  402  200­S­GB/T923­1988  Acorn nut  M10  1  403  200­S­GB/T9701­1985  Washer  10  2  404  200­S­JB/T7273.3­1994  Handwheel  B12 x125  1  405  200­S­HQ500­10­015  Scale ring base  1  406  200­S­HQ500­10­016  Spring piece  1  407  200­S­HQ400­13­010  Scale ring  1  408  200­S­GB/T70­1985  Screw ...
  • Page 47 452  200­S­HQ400­14T02­012  Lead screw  Tr12  1  453  200­S­HQ400­14T02­013  Lead screw bracket  1  454  200­S­JB/T720.10­1994  Handle  BM8 x 25  1  455  200­S­GB/T117­2000  Pin  3 x 16  1  456  200­S­HQ400­14T02­009  Bolt  M10 x 100  1  457  200­S­HQ400­14T02­008  Tool post base  1  458  200­S­GB/T1358­1993  Spring  5 x 0.6 x 30  1  459  200­S­HQ400­14­007  Set pin  1  460  200­S­HQ400­14­003  Tool post  461 ...

  • Page 48: Tailstock Assembly

    TAILSTOCK ASSEMBLY  Index no.  Part no.  Description  Size  Quantity  501  200­S­JB/T7270.5­94  Handle  M6 x 50  1  502  200­S­GB/T923­88  Acorn nut  M10  1  503  200­S­GB/T97­85  Flat washer  10  1  504  200­S­JB/T7273.3­94  Hand wheel  B12 x 100  1  505  200­S­HQ400/4­10­015  Scale ring base  1  506  200­S­HQ500­10­016  Spring piece  1  507  200­S­HQ400­13­010  Scale ring  1  508  200­S­GB/T70­85  Screw ...
  • Page 49 DRILLING­MILLING HEAD ASSEMBLY  Index no.  Part no.  Description  Size  Quantity  601  200­S­GB/T70­85  Screw  M5 x 16  1  602  200­S­GB/T93­87  Spring shim  5  1  603  200­S­GB/T892­86  Washer  B28  1  604  200­S­HQ400­24­001  Bevel gear (B)  1  605  200­S­HQ400­24­002  Compensating collar  1  606  200­S­GB/T1096­79  Key  6 x 14  1  607  200­S­GB/T68­1985  Screw  1  608  200­S­HQ400­24­003  Driving shaft ...
  • Page 50 652  200­S­HQ400­23­008  Spring piece  1  653  200­S­HQ400­23­013  Collar  1  654  200­S­HQ400­23­001  Handle  2  655  200­S­JB/T7274.2­94  Knob  2  656  200­S­GB/T71­85  Set screw  M6 x 18  1  657  200­S­JB/T7271.5­94  Knob  BM8 x 40  1  658  200­S­HQ400­24­011  Pulley shell (bottom)  1  659  200­S­GB/T96­1985  Washer  8  2  660  200­S­GB/T67­1985  Screw  M8 x 14  2  661 ...

Table of Contents

Save PDF