1. Manuals
  2. Brands
  3. Kaindl Manuals
  4. Accessories
  5. RMS-CNC
  6. Operating manual

Kaindl RMS­-CNC Operating Manual

Circular and profiled knife sharpening machine
Hide thumbs Also See for RMS­-CNC:
Table of Contents

Advertisement

Quick Links

Download this manual
 
FOR
CIRCULAR
 
SHARPENING
Kaindl­Schleiftechnik REILING GmbH, Remchinger Str. 4, D­75203 Königsbach­Stein
Tel.: +49 7232/4001­0, Fax.: +49 7232/4001­30, Internet: www.kaindl.de, E­Mail: info@kaindl.de
OPERATING
 
AND
 RMS­CNC
Original operating manual
Please keep for further use!
V1.1 Ultima lima 09.2016
 
MANUAL
 
PROFILED
 
MACHINE
 
KNIFE

Advertisement

Table of Contents
loading

Related Manuals for Kaindl RMS­-CNC

Summary of Contents for Kaindl RMS­-CNC

  • Page 1   OPERATING MANUAL         CIRCULAR PROFILED KNIFE     SHARPENING MACHINE  RMS­CNC Original operating manual Please keep for further use! V1.1 Ultima lima 09.2016 Kaindl­Schleiftechnik REILING GmbH, Remchinger Str. 4, D­75203 Königsbach­Stein Tel.: +49 7232/4001­0, Fax.: +49 7232/4001­30, Internet: www.kaindl.de, E­Mail: info@kaindl.de...

  • Page 2: Table Of Contents

    CONTENT EC­Declaration of conformity  Duty of taking care by the user / Demands of the operating personnel / Transport / Dimensions and weight   Set up and connection of the control unit  Environmental conditions / Directed use            Safety advice                      7 Structure of RMS­CNC / Coolant equipment  Electric of the RMS­CNC         13 Hardware components of the CNC­control          14 Technical data          15 Power­on the machine          16 Graphical user interface TKEMC / Zero­point setting                      17 Description of the menu in TKLinuxCNC          18 Functions for the program sequence         19 Operation (Alignment of the circular ­ or profiled knife)          20 Fixation of a circular­ or profiled knife          21 Sampling of the workpiece and zero­point setting          22 Grinding of a circular­ or profiled knife          23 Change of grinding wheel          24 Dressing of the corundum wheelhead         26 Support of circular knife and shaft of knife motor          27 Laser instrument for alignment of profiled knives         28...
  • Page 3 ­     DECLARATION CONFORMITY The manufacture:  Kaindl­Schleiftechnik Reiling GmbH Remchinger Straße 4 75203 Königsbach­Stein Germany declares that the machine  Circular knife sharpening machine described hereafter:  Type: RMS­CNC is conform to the following EC­Machine instruction (2006/42/EC) EC­Instructions:  EC­Low current requirement (73/23/EC) EC­Instruction EMV (89/336/EC) Applied harmonised norms: EN ISO 12100­1 und EN ISO 12100­2;  EN ISO 13857; EN 563;   EN 61029­1, EN 60204 Part 1; EN 61000­6­1; EN 61000­6­2; EN 61000­6­3; EN 61000­6­4 Changes in design, which affect the technical data listed in this manual and the directed  use, therefore change the machine substantially, make this declaration of conformity  invalid! The documentation has been assembled by:  Reinhard Reiling Kaindl­Schleiftechnik Reiling GmbH Remchinger Straße 4 75203 Königsbach­Stein   ...
  • Page 4 1.              DUTY TAKING CARE USER The circular and profiled knife sharpening machine RMS  ­ CNC has been constructed  under consideration of an endangering analysis and carefull selection of observed  harmonized norms, as well as further specifications.   The RMS­CNC meets the stat of the art and grants a maximum of safety. The safety can  only be achieved in daily work, when all necessary steps are taken. It is the duty of taking  care by the user to plan and control these steps. The user has to take care that: • the machine is used as directed (see chapter "Directed use") • the machine is used in flawless workable condition, especially the safety installations are checked regularly for their function • the operation manual is always kept in a readable condition, complete and available near the machine • all safety and warning instructions are not removed from the machine and kept readable • requested personal safety equipment for the operator is available and used 2.          DEMANDS OPERATING PERSONNEL Only persons who are familiar with this manual and safety advices and take notice, are ...
  • Page 5 5.      SETUP CONNECTION       CONTROL UNIT Before placing the machine at its final position on the floor, screw in the machine feet  from below. Please pay attention that the machine is alignment horizontal. Please check  with a bubble level. Pay attention, that the space for the machine grants a vibration free  operation. Next to connect the control unit with the machine, therefore open the black cable panel  on the right side of the machine. For operating, unscrew the both screws below (M6) with an allen key (4 mm) and fold the  cable panel cover upwards. Now you can pull through the cables with the plugs and fix the cable conduit by closing  the panel. By fixing the both screws the cable conduit is fixed tight and strain relieved.  After opening the front door, the plug connection is completed (see below). The plug­in connectors are without risk of confusion Cable panel Only unscrew these both  screws to open the cable panel Fitting ready...
  • Page 6 Plug for jogwheel Plug emergency off Main plug 25 Pole Sub­D plug with socket 25 Pole Sub­D plug with pins ADVISE:  Plugs are encoded and cannot be interchanged! Sub  D  connectors are color    and mechanically coded and cannot be interchanged!
  • Page 7 6.          ENVIRONMENTAL CONDITIONS Use the circular and profiled knife sharpening machine RMS  ­ CNC only in dry rooms. Environmental temperature:  from +5 to +50° Celsius,  Humidity:  up to 90%; not condensing 7.    DIRECTED The circular and profiled knife sharpening machine RMS  ­ CNC  is exclusively destined for  sharpening of circular knifes or profiled knifes with a max. dia. of 350 mm respectively a  max. radius of 1 75 mm. The programming of the grinding software is done as per DIN 66025 respectively by a  provided sharpening programme. The sharpening is carried out by the electro spindle or  with the air spindle for internal grinding. The directed use also includes reading and understanding the operation instruction, the  programming instruction, as well as observing of all advised specified therein. For all personal­ and material damages, arising by not intended use, not the  manufacturer, but the operator is responsible.

  • Page 8: Safety Advice

    8.    SAFETY ADVICE When handling with a circular­ or profiled knife, maximum precaution is demanded.  These knives may as sharp as a razor knife. Careless handling can cause serious incised  wounding. Always wear cut­protection gloves when clamping or releasing a sharp workpiece. Only start a CMC programme when you are sure that the correct zero points have been  entered and saved. Perform a test run of the CNC programme (ensure sufficient  clearance to the grinding wheel) before the first start. Programming or programming parameter errors can cause considerable material damage  to the machine! Never plug or unplug a USB device (e. g. USB  s tick) when software is running! The JOG  ­ Wheel could be damaged! The protective covers of the machine protect the guides, spindles and switches against  soiling and cooling lubricants.  When cleaning the machine, the protective covers may not  be washed out with cooling lubricant or cleaning agent! The machine can be fitted with a speed­adjustable grinding spindle;  when changing the grinding wheel, comply with the maximum permissible grinding speed  of the abrasive wheel (m/sec.) and adapt this to the grinding spindle. Too high a speed can result in the bursting of the grinding wheel, damage to the machine  and injury !!
  • Page 9 9.       RMS­CNC STRUCTURE Knife holding fixture Coolant hose Circular knife lynette Ball valve Knife spindle locking Axis Y (S) Axis Z (Y) Axis X Grinding motor  Dresser unit (Electro spindle) Angle scale Angle adjustment spindle Manual length adjustment...
  • Page 10 10.          DESCRIPTION COOLANT EQUIPMENT Machine connection Machine outlet Pump vent screw 3 Step switch...
  • Page 11 The coolant container must be filed 3/4 of its total volume with coolant. Subsequently, the  pump must be vented. The minimum filing height is the upper edge of the pump. The coolant equipment is connection to the machine by means of the blue electrical  socket.  To vent the pump, open the pump vent screw. Electrical socket for coolant  equipment Basic information regarding cooling lubricants: Please only use water­miscible emulsions on a mineral oil basis. Synthetic products can  cause serious damage to the paint coating. We do not accept any liability for such  damages. When testing cooling lubricants, please observe the provisions of the  respective manufacturer.   Please also observe the respective disposal regulations !! ...
  • Page 12 The standard equipment if the RMS­CNC includes an (Ø 1 00 mm) aerosol suction  connection. The RMS­CNC is equipped with two doors halves that lock during the automatic  operation mode when the program is running. If the door is open, switching between the operation modes manual to automatic or from  manual to MDI is not possible, respectively, upon opening the door, the operation mode  will switch back to manual. Switching pin Safety switch with lock...
  • Page 13 11.   RMS­CNC ELECTRICAL FI switch Secondary fuses Motor protection switch  Primary fuse (in Emergency Stop circuit in the machine) WARNING: The RMS­CNC is fitted with an FI switch. Should this switch be triggered, or should it no  longer be possible to switch on the triggered FI switch, there is an electrical problem. No  further work may be performed on the machine until an electrician has repaired the  electrical fault. The danger of an electric shock poses a danger to life! Disconnect the power plug!

  • Page 14: Hardware Components Of The Cnc­ Control

    12.         CNC­ HARDWARE COMPONENTS CONTROL The IPC control is equipped with a touch screen. The buttons on the user interface are  actuated by means of touching them. The ICP control is equipped with a keyboard with touch pad in place of a mouse. The USB 2.0 interface is used to secure the date of your CNC­Programs by mean of a  USB stick.  Touchscreen Emergency off  Digital JOG wheel  USB 2.0 Touchpad push button Manual operation = JOG wheel  Automatic = feed overdrive !!! When the CNC software is running, never insert or remove a USB device (e. g. USB  stick). This could destroy the JOG  W heel!!!

  • Page 15: Technical Data

    Suction connection:  Ø 100 mm Dimensions L x W x H:  900 x 700 x 1540 mm Machine weight without controls:  225 Kg Calculated sound pressure level: < 70 dB/A Electrical connection: Cable with safety plug CEE 7/7 (1~230V/50Hz) Controls:  IPC control with 15” touchscreen Intel i5 processor ; 4GB RAM ; 2xGBit LAN ; 160GB Sata hard disc ; USB 3.0 Operating system:  Ubuntu 12.04.5 LTS i386 "Precise Pangolin"  RT Kernel ; Network­compatible ; Remote  servicing capable CNC­Software:  LinuxCNC Version 2.7.4 Graphic user interface: Kaindl­specific on TKLinuxCNC basis "Deus in Machina" Net control weight:  37 Kg Coolant pump:  Motor:  1 ~ 230 V / 50 Hz OutputLevel 1:  0,028 KW OutputLevel 2:  0,045 KW OutputLevel 3:  0,063 KW Protection class: IP65 Flow rate:  16 bis 35 l/min Subject to technical modifications!
  • Page 16 14.        TURNING MACHINE Turn on the machine on the right on the lower console by actuating the green switch.  The machine illumination switches on and the control boot the operating system. Turning off  Turning on  NOTE: Always end the controls correctly before turning off the machine! After the controls boot, you see the start­up display. Two machine configurations are  available: 1. Kaindl­ROUND:  is a two axes configuration for grinding of circular blades or inner cylindrical grinding. 2. Kaindl­RMS­CNC:  is a three axes configuration for grinding of punch blades. NOTE: Every configuration has its own independent program folder. The CNC software  EMC2 is started by tapping the respective image.
  • Page 17 15.       TK GRAPHIC USER INTERFACE TKEMC has been adapted by us accordingly to the machine. The menus and functions  are described here in after. Help menu > access the Help, as well as brief instructions regarding the keyboard  functions and the individual menus, as well as the G­and M­Codes. After the software has started, the machine must be switched on with the F2 key. The  axis identification and the illustration of the actual values are depicted in yellow, which  indicates the missing reference of the axes. MACHINE REFERENCING By pressing the button "Home Maschine" the machine is referenced and it provides the  notification "homing sequence already in progress", which is acknowledged with OK. After the reference sequence, the axis identification and actual values are depicted in  green. Working with the automatic and in MDI is not possible without valid reference  points. Program termination or  termination upon any  move selected axis Increment selection for  jogwheel MDI entry line Active functions...
  • Page 18 16.        DESCRIPTION MENU There are many useful functions and aides in the TK menus, which facilitate your work,  respectively the search for error diagnosis. The relevant functions are described here: Menu File File > Open  Opens a CNC program File > Edit   Opens the TKEMC interal editor to edit the CNC program File > Tool Table Editor Opens the tool table for viewing and editing. File > Reload Tool Table Loads the tool table in the NC memory File > Reset  Resets the open CNC program (program reset) File > Exit  Ends LinuxCNC Menu View  View > Offsets and Variables  Opens the EMC.VAR to view, respectively for editing View > Diagnostic   Opens diagnosis window (only for manufacturer) View > Backplot  Opens the backplot view, which depicts the spatial  movement sequences however, the depictions are linear.  These is no illustration of round axis. Menu Settings Settings > Calibration Not for users Settings > Debug  Not for users Settings > Font  Serves for the individual setting of the font type Menu Units Units > auto  The measuring unit of the machine configuration is valid Units > inch ...
  • Page 19 17.       CNC    FUNCTIONS PROGRAM SEQUENCE The functionality of the program sequence is almost self­indicating. Open ...  Opens the dialogue for selection of an existing CNC program Run   Starts the selected CNC program Pause  Stops the running CNC program with which ... Resume  Starts the stopped CNC program Step  The CNC program is processed line for line and stops after each line  until the next line of the program is started with continue.. Verify  Verification of the syntax of an open CNC program Optional Stop Actuating this key defines whether a program stop is executed  with M1 or not. Here an open CNC program is displayed! PLEASE NOTE: When the machine door is open, it is not possible to perform a changeover in one  of the automatic modes (Auto or MDI)!
  • Page 20 18.  OPERATION       ­      ALIGNMENT CIRCULAR PROFILED KNIFE By opening the star head screw (1 ), you can set the grinding angle. For less than 120 mm, the blade angle is set counter­clockwise; over 120 mm, in a clockwise direction.  By opening the star head screw (2), you can move the entire take­up stand in the Z  direction and re­clamp. Clockwise (1) Angle setting (2) Take­up stand adjustment Please ensure that your circular blade, respectively punch blade always operates within  the grinding area in order to ensure the angle preservation across the entire blade. The grinding area is marked in red (see photo). With regards to 3 axes configuration: After clamping the workpiece, a reference run with the Y axis must be executed! Grinding area...
  • Page 21 19.        ­      FIXATION CIRCULAR PROFILED KNIFE Centre the circular blade or punch blade with respective reduction ring on the clamping  flange. Clamp the circular blade with the included disk or clamping nut in the clamping  flange.  NOTE: when loosening or tightening the clamping nut, you must keep the grinding  spindle locking mechanism pressed. ATTENTION! Risk of injury when tightening or loosening the blade!!! Grinding  spindle­ locking  mechanism Grinding spindle Clamping nut Clamping flange Lynette  adjustment Angular  adjustment The support mounting piece is only used for circular blades. After clamping the circular blade, place the mounting piece on the back of the blade.  Adjust the mounting piece so that it is placed correctly on the back on the cutting edge  and respectively fits closely on the angle and rotates accordingly. Respective of the blade  type, you can adjust the angular value of the mounting piece head at your direction. The  mounting piece serves to support the circular blade and allows the circular blade to  provide a burr­free grinding.
  • Page 22 20.          SAMPLING WORKPIECE       ZERO POINT SETTING The work piece is probed with the digital hand wheel in the manual mode in all 3 (2) axes.  The axis selection for adjustment with the hand wheel is executed by touching the  respective axis display on the touch screen. The axes are then reset to zero with the function "Set Coordinates" in the Extras Menu by  pressing the button  "Teach" (for workpieces G54 is provided). Subsequently, press the  buttons "Write" and "Close" and your work piece is reset to zero. NOTE:  The digital hand wheel can be occupied with various increments and  does not function with "Continuous".  Increments available for selection: 0.001 ; 0.005 ; 0.01 ; 0.05 mm,  per lock  i ng position on the jogwheel. NPV selection Press here for increment selection...

  • Page 23: Grinding Of Acircular ­ Or Profiled Knife

    21.        ­      GRINDING CIRCULAR PROFILED KNIFE If you do not have an especially unique circular blade, respectively punch blade, you can  use the included dialogue CNC programs, which are very easy to operate. You must only  complete the red area directly behind the = . ...
  • Page 24 You may set the dialogue with other measurements and save with a different name of  your choice (up to 256 characters). The file extension for CNC programs must be .ngc. NOTE: LINUX FUNDAMENTALLY DIFFERENTIATES UPPER AND LOWER CASE  SPELLING! You can learn more about the topic programming (DIN 66025) in the programming  instructions. 22.       ( CONTROLLABLE GRINDING SPINDLE OPTIONAL The RMS­CNC can be fitted with a controllable grinding spindle (optional), thereby  permitting adaptation of the grinding speed to the grinding wheel and the workpiece  material. The setting is performed via the potentiometer in the frequency converter in the switching  cabinet. The setting range is 10 to 42.5 m/sec The display is in m/sec. calculated for a Ø 125 mm grinding wheel. WARNING!!! After changing the grinding wheel, it is necessary to check the max. speed of the grinding  wheel and to set it on the frequency converter before switching on the grinding spindle.  Exercise special care when dealing with corundum grinding wheels !! Too high a speed can result in the bursting of the grinding wheel, damage to the machine  and injury !!!

  • Page 25: Change Of Grinding Wheel

    23.          CHANGE GRINDING WHEEL Before changing the wheel, remove the mounted wheel for circular­ or profiled knives! Loosen the allen screw  M6 and remove the screw  entirely Use the forcing screw M8  to press the grinding wheel  away from the shaft Use the included allen key SW 5 for the allen screw M6 and remove the screw entirely. Now use the included allen screw M8 and use it to press the grinding wheel, including the  intake, away from the motor shaft. Place the new grinding wheel on the motor shaft and ensure that the driving pin on the  grinding wheel flange is placed in the groove of the motor shaft. Now, tighten the grinding wheel with the allen screw M6 and tighten firmly.
  • Page 26 24.          DRESSING CORUNDUM WHEELHEAD You may also use the corundum grinding tools with the RMS­CNC. These grinding tools  must be adjust before use in order to achieve the optimal true running of the grinding  tools and to ensure the best possible grinding results. The dressing of the grinding tools  is executed by means of a dressing device. A dressing diamond is attached. With the respective adjustment program, it is possible to provide for other shapes in the  grinding wheel e. g. radii, prism shapes etc. We have provided sub­programs for straight dressing, radii dressing, prism shape  dressing. After the dressing and according to the allocation, all of these sub­programs  update the NPV for the workpiece and the NPV for the grinding wheel. A radius on the grinding wheel is absolutely neccessary for grinding a serrated edge with  a circular blade and grinding can be easily executed with the indication of the division in  the respective program. Clamping diamond holder Diamond clamping Clamping dressing device  The dressing position is always selected depending on the work piece and open spaced  and is probed with the jogwheel during manual operation. Save in the menu Scripts > Set Coordinates as NPV G55. Principally, it is possible to    access dressing intervals from a CNC program. E. g. the dressing sub­program 1000.ngc  is accessed with "o1000Call".  Naturally, you can also create your own special dressing programs and make these  accessible. You can learn more about this topic in the programming instructions. 1000.ngc = Sub­program for plan dressing (NPV G55) 1001.ngc = Sub­program for inner abrasive device dressing (NPV G56)
  • Page 27 25.          SUPPORT CIRCULAR KNIFE       SHAFT KNIFE MOTOR The RMS­CNC grinding wheel is equipped with a ER32 collet system, which allows for  the ultisation of collets with a clamping diameter up to 22 mm as well as the intake of  various clamping flanges and special clamping flanges directly in the collet cone. Allen screw SW 5 In order to exchange the intake, remove the allen screw M6 with the included allen  key SW 5. Use the included allen screw M8 and utilising it, press the intake out of the cone. Thread for collet ­ wing nut Grinding spindle for ER32  collets Thread M6...
  • Page 28 26.        LASER INSTRUMENT ALIGNMENT       PROFILED KNIVES A laser instrument is included in the scope if delivery, which is attached to the dressing  device by means of a magnetic base and which indicates the centre height of the grinding  spindle as a line; it is useful for the alignment of the punch blade. The alignment mark is also important for the utilisation of the included CNC program  Kantmesser_Dia.ngc The alignment of the blade is executed in the manual mode by means of the hand wheel  and with the previously described function "Set Coordinates" the zero point is adopted  (G54). Set laser line  Laser instrument Magnetic base  on knife corner...
  • Page 29 27.      SPARE PARTS LIST The current spare parts list is available on request. 28.    WIRING DIAGRAM You can find the wiring diagram of your machine in the inside of the control cabinet door. 29.    ABRASIVE DEVICES Item No. 10896  White corundum cup wheel grit 60 (125 x 40 x 20 mm W10/E10) Item No. 10897  White corundum cup wheel grit 80 (125 x 40 x 20 mm W10/E10) Item No. 10898  White corundum cup wheel grit 100 (125 x 40 x 20 mm W10/E10) Item No. 15856  Diamond dressing wheel D356 100 x 20 x 20 mm for dressing  resin­bonded CBN grinding wheels Item No. 15857  Silicon carbide dressing wheel grit 80 (1 00 x 30 x 20 mm) for dressing  of resin­bonded diamond grinding wheels Item No. 15855  Sharpening stone 1 00 x 40 x 1 5 mm for sharpening of resin­bonded  grinding wheels after dressing.  Item No. 11315  CBN grinding wheel B 126 Item No. 11317  Diamond grinding wheel  D 126 Item No. 99999  Single grain dressing diamond for dressing corundum wheels...

  • Page 30: Maintenance

    30.  MAINTENANCE The circular blade grinding machine RMS­CNC requires no special maintenance. Check  regularly check the oil level of the air spindle in the maintenance unit. Condensed water  in the tank have to be drained regularly. Occasionally, please check the power cord and  power plug for damages, as well as the cooling system for tightness. The cooling liquid  has to be checked up as per the guidelines of the supplier. 31.      CLEANING GREASING To ensure full functional reliability of the circular blade grinding machine RMS­CNC, it  must be cleaned on a regular basis (depending on the type and scope of use). Remove  grinding dust with coolant and brush from the machine. Also regularly clean the cooling  ribs and the ventilation (fan propeller/ventilation grille) of the grinding motor. Remove  stubborn dirt accumulation with commercial machine cleaning agents (do not use  aggressive agents). In order to prevent corrosion, provide smooth surfaces, as well as  bonzed machine parts with a film of oil. 32.  REPAIRS Repairs on the RMS­CNC and its mechanical assemblies may only be performed by us at  the Kaindl facility or by persons authorised by us to execute such repairs. The replacement of wear­and­tear parts remains unaffected. The replacement of electrical spare parts may only be executed by a professional  electrician! 33.        DISPOSAL MACHINE    EU WITHIN Upon free delivery to our facilities, Kaindl­Schleiftechnik Reiling GmbH will execute the  correct professional disposal of old machines according to the respective valid  regulations of the European Electric and Electronic Waste Equipment Directive.

  • Page 31: Warranty

    34.  WARRANTY The warranty period is 12 months as of the date of delivery and applies to one  s hift  operation according to the intended use of the machine. Operation in multi­shift operation  comes with a guarantee period of 6 months starting from the delivery date; this requires  intended use of the machine and due diligence.  The warranty includes the replacement of defective parts and assemblies including the  necessary work time. Replacement can also contain remanufactured, used parts and  assemblies. Excluded from any guarantee are:  •  Parts subject to wear and tear due to normal operation •  Transport damages •  Damages due to improper use of the machine •  Damages due to programming error and program parameter errors •  Damages due to use of force •  Damages and subsequent damages due to negligent conduct on the part of the  operator or breach of the safety provisions •  Damage resulting from the use of aggressive or corrosive cleaning agents,  solvents etc. or cooling lubricants Please inform us of this immediately when making a guarantee claim.  We require the  name of the machine type, the serial number and the construction year of the machine. Please notify us of the machine serial number for claims made under warranty! Return shipments of machines require our prior approval. We reserve the right to invoice  the transport costs for unauthorised returns. Unrestricted, replaced or exchanged parts  under warranty become our property. We assume ownership of all parts replaced under the scope of the guarantee. ...

  • Page 32: Network Modulation Of The Control Unit

    35.            NETWORK MODULATION CONTROL UNIT The standard setting is DHCP. The IP address is obtained from a DHCP server in the network (usually a router, which  provides this function. Naturally, you can manually allocate a firm IP address to the controls.  The system settings of the operating system are found in Dashboard > System settings to  enter the screen displayed: You can access the network of the network connection (Ethernet connection) via the  system settings. Here, you can execute the settings for the IP address, Gateway (router address) etc.
  • Page 33 Illustration below depicts the mask for entry of the firm IP address in your network. If you want a firm allocation of the IP address through the DHCP server, you must acquire  the MAC address. The MAC address of your control can be found via Dashboard >  Terminal. Enter the order ifconfig and confirm with "Enter". You then receive all network  setting in text form, including the MAC address. 36.    REMOTE SERVICING The IPC controls can be maintained remotely via the internet. The remote servicing programme TeamViewer is installed on the operating system PLEASE NOTE: Remote servicing can only be performed given your presence; we will  provide telephone support. You must be present to provide manual confirmation of the  connection request on the machine control; we also need your ID and the password for  TeamViewer.

  • Page 36: Notes

    NOTES...
  • Page 37 NOTES...
  • Page 38 NOTES...

Table of Contents