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STEPCRAFT CUT 50 Operating Manual

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Betriebsanleitung.
Operating
Manual.
Plasmaschneider CUT 50
06/23
Plasma Cutter CUT 50

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Summary of Contents for STEPCRAFT CUT 50

  • Page 1 Betriebsanleitung. Operating Manual. Plasmaschneider CUT 50 06/23 Plasma Cutter CUT 50...

  • Page 3: Table Of Contents

    Inhaltsverzeichnis Einleitung ..........2 1 Hinweise .

  • Page 4: Einleitung

    English Operating Manual........43 URHEBERRECHT Der Inhalt dieser Betriebsanleitung ist geistiges Eigentum der STEPCRAFT GmbH & Co. KG. Die Weitergabe oder Verviel- fältigung (auch auszugsweise) ist nicht gestattet, es sei denn, wir haben es ausdrücklich schriftlich genehmigt. Zuwider- handlungen werden strafrechtlich verfolgt.

  • Page 5: Hinweise

    1 Hinweise 1.1 Informationen und Erklärungen zur Betriebsanleitung Dieses Handbuch dient dazu, Sie mit Ihrem STEPCRAFT Produkt vertraut zu machen und Ihnen alle notwendigen Infor- mationen zu vermitteln, die Sie benötigen, um das Zubehör sicher und fachgerecht bedienen zu können.

  • Page 6: Allgemeine Sicherheitshinweise

    1.2 Allgemeine Sicherheitshinweise Vorbereitung Die für den Arbeitsplatz verantwortliche Person / Einrichtung muss sicherstellen, dass: • Alle Personen, die mit dem Plasmasystem arbeiten, zuvor angemessen geschult werden. Insbesondere müssen der sichere Umgang, persönliche Schutzausrüstung und das Verhalten in einer Notsituation vermittelt und von den Personen verstanden werden.
  • Page 7 Signalwort Persönliche Sicherheit Seien Sie aufmerksam und benutzen Sie den gesunden Menschenverstand, wenn Sie mit dem Produkt arbeiten. Verwenden Sie das Produkt nicht, wenn Sie müde sind und / oder unter dem Einfluss von Alkohol, Drogen oder Medikamenten stehen. Ein Moment der Unachtsamkeit während der Verwendung des Produkts kann zu schwerwiegenden Verletzungen führen.
  • Page 8 Mechanische Gefährdungen Dies ist kein handgeführtes Gerät. Das Elektrogerät wurde als systemgeführtes Gerät konzipiert und muss über ein STEPCRAFT CNC-System oder eine vergleichbares System bedient werden. Die handgeführte Be- dienung des Elektrowerkzeugs kann schwerwiegende Verletzungen verursachen. Achten Sie immer auf genügend Abstand zu den bewegten Teilen (Führung, Werkzeug, Wellen) und fassen Sie nie hinein.
  • Page 9 Abriss der Leitung führen. Verletzungsrisiko für den Anwender. Das Strom- und Signalkabel darf ausschließlich von einer STEPCRAFT-Serviceeinrichtung gewartet werden. Wenn Sie einen Herzschrittmacher tragen, informieren Sie sich bei Ihrem Arzt darüber, inwiefern Sie sich in gesundheitliche Gefahr bringen, wenn Sie mit einem Plasmaschneider arbeiten oder sich in der Nähe...
  • Page 10 Signalwort Gefahren beim Gebrauch eines Elektrowerkzeugs Trennen Sie den Stecker der Stromversorgung der Maschine und des Zubehörs, bevor Sie Anpassungen vornehmen, Zubehör wechseln oder das Gerät lagern. Ansonsten besteht die Gefahr eines unbeabsichtigten Einschaltens oder Stromschlags. Ist das Einsatzwerkzeug am Werkstück eingeklemmt oder festgefahren, schalten Sie das Elektrowerkzeug am Schalter „AUS“...
  • Page 11 Bei der Benutzung von Zubehör beachten Sie bitte immer die zusätzlichen Betriebsanleitungen der jeweili- HINWEIS gen Produkte und prüfen Sie vor der ersten Nutzung die Kompatibilität zum STEPCRAFT CNC-System und zur Steuerung. Der Maschinenbediener ist eigenverantwortlich sowohl für das Verständnis und die vollständige Lektüre der Betriebsanleitung sowie aller relevanter Bedienungsanleitungen als auch für die Aufbewahrung dieser Doku-...

  • Page 12: Relevante Sicherheitssymbole Und Einheiten

    1.3 Relevante Sicherheitssymbole und Einheiten 1.3.1 Markierungen auf dem Produkt Aufkleber (Beispiel) Beschreibung Position Typenschild Auf der Unterseite der Steuereinheit. 1.3.2 Relevante Sicherheitssymbole Die folgenden Symbole sind gegebenenfalls für das Verständnis Ihres Werkzeugs vonnöten: Symbol Bezeichnung Erklärung Allgemeines Warnsymbol Macht den Anwender auf Warnmitteilungen aufmerksam. Macht den Anwender auf die Gefahr eines elektrischen Schlags auf- Warnung vor Elektrizität merksam.

  • Page 13: Anforderungen An Den Anwender

    Symbol Bezeichnung Erklärung Macht den Anwender darauf aufmerksam, das Elektrowerkzeug / Erdungssymbol Elektrosystem zu erden. Macht den Anwender darauf aufmerksam die Stromverbindung durch Netzstecker ziehen Ziehen des Netzsteckers zu unterbrechen, bevor Wartungsarbeiten am Gerät vorgenommen werden. 1.3.3 Relevante Einheiten Die folgenden Einheiten sind gegebenenfalls für das Verständnis Ihres Werkzeugs vonnöten: Einheitszeichen Name Beschreibung...

  • Page 14: Persönliche Schutzausrüstung

    1.5 Persönliche Schutzausrüstung Der Maschinenbediener hat beim Arbeiten mit dem CNC-System mindestens die folgende persönliche Schutzausrüstung zu tragen sowie den aufgeführten Sicherheitsaspekten zu entsprechen: • Schutzbrille oder Schweißhelm zum Schutz der Augen vor Funken und UV-/Infrarotstrahlung. Richten Sie sich hier- bei mindestens nach den lokal geltenden Anforderungen.

  • Page 15: Allgemeine Schutzmaßnahmen

    1.8 Hinweise zum Not-Aus-Schalter An einem STEPCRAFT CNC-System finden Sie den Not-Aus-Schalter der Maschine in Form eines beweglichen Schalters. Hinweise dazu finden Sie in der Bedienungsanleitung Ihres CNC-Systems. Wenn Sie ein systemgeführtes Werkzeug, wie zum Beispiel einen Bohr- und Plasmaschneider nutzen möchten, die über einen separaten Ein- und Ausschalter verfügt und NICHT über den PC gesteuert wird,...

  • Page 16: Beschreibung

    Installation und Verbindung mit den STEPCRAFT Maschinen aus der M-Serie entwickelt. Der Plasmaschneider CUT 50 ist hinsichtlich der Störemission gemäß der Norm EN 60974-10 nur für den Betrieb au- ßerhalb des Wohnumfelds geeignet. Darüber hinaus empfehlen wir die Verwendung eines Laptops, da dieser störungsun-...

  • Page 17: Skizzenbilder

    3 Skizzenbilder Rückseite Frontseite 3.1 Steuereinheit Tragegriff Bedienfeld-Anzeige Überhitzungs-LED Stromregler Belüftungsöffnungen Anschluss Massezange Anschluss Zündkontakt Anschluss Pilotzündung Luftanschluss LUFT/AIR Hauptschalter OFF/ON Anschluss Brenner 3.2 Brenner Brenner Elektrode Düse Keramikkappe 3.3 Wasserabscheider mit Druckminderung Sammelbehälter Manometer Luftanschluss IN Drehknopf und Überwurfmutter Luftanschluss OUT...

  • Page 18: Anschluss Und Montage Des Plasmaschneiders

    Einspannadapter geliefert, der eine Verkantung des Brenners erkennen und daraufhin das Not-Aus-Signal auslösen kann. An STEPCRAFT CNC-Maschinen ist dieses System Plug & Play. Bei Maschinen vom Drittanbieter nehmen Sie bitte die Betriebsanleitung Ihrer Maschine zur Hilfe und kontaktieren Sie den Hersteller bezüglich des Anschlusses. Folgen Sie den folgenden Anweisungen, um den Plasmaschneider in Betriebsbereitschaft zu versetzen.
  • Page 19 Drehen Sie die rechts abgebildete Kupplung in das mit "IN" beschriftete Gewinde. Wickeln Sie das mitgelieferte Dichtungsmaterial um das Gewinde, um es abzudichten. Drehen Sie anschließend die rechts abgebildete Kupp- lung in das mit "OUT" beschriftete Gewinde. Wickeln Sie das mitgelieferte Dichtungsmaterial um das Gewin- de, um es abzudichten.
  • Page 20 Schrauben Sie von den beiden rechts dargestellten Kupplun- gen die Kappen herunter. Führen Sie die beiden Kappen jetzt auf das kurze Schlauch- stück. Achten Sie darauf, dass das Gewinde der Kappe jeweils zum Schlauchende zeigt. Schieben Sie die Kappen so über den Schlauch, dass die Schlauchenden frei sind.
  • Page 21 Zur sicheren Fixierung des Schlauches sollten die Verbindun- gen beispielsweise mithilfe von zwei Rohrzangen, fest angezo- gen werden. Legen Sie den Schlauch vorerst beiseite. 4.2.2 Elektronisches Schaltmodul Die Schalteinheit, die den Plasmaschneider elektronisch ansteuert und die Sensorik verarbeitet, muss vor dem Gebraucht manuell verkabelt werden.
  • Page 22 Verbinden Sie die beiden Leitungen der Plasma CNC-Halter mit der Buchse, die mit Sensor beschriftet ist. Die Polarität ist hierbei nicht relevant. Verbinden Sie die beiden Leitungen des Zündkontakts mit der Buch- se, die mit R1 beschriftet ist. Die Polarität ist hierbei nicht relevant. Neben der Sensor-Buchse befindet sich ein zweipoliger Anschluss, auf dem ein roter Jumper aufgesteckt ist.
  • Page 23 Verschließen Sie das Schaltmodul wieder. Das Schaltmodul sollte nun so aussehen, wie rechts abgebildet. Zuletzt verbinden Sie nun ein 15-poliges Kabel mit der Schalteinheit und dem Sub-D 15-Anschluss Ihres CNC-Systems. Sub-D 15 Sollten Sie eine CNC-Maschine eines anderen Herstellers verwenden, lesen Sie in der jeweils externen Be- gleitdokumentation nach, wie das Produkt an den jeweiligen Datenausgang der spezifischen CNC-Maschine HINWEIS angeschlossen wird.
  • Page 24 4.2.3 Steuereinheit Legen Sie nun, zusätzlich zu den zuvor vorbereiteten Bauteilen, den langen vormontierten Druckluftschlauch, den Plas- maschlauch, die Pilotzündung, den Zündkontakt und die Massezange bereit. Als Nächstes muss die Aufnahme für den Wasserabscheider vorbereitet werden. Drehen Sie dazu die beiden Schrauben an der Rückseite der Steuereinheit heraus.
  • Page 25 Nehmen Sie das vorab vorbereitete kurze Schlauchstück zur Hand. Verbinden Sie die kleinere Kupplung mit dem Wasserabscheider und das größere mit der Steuereinheit. Ein Einrasten sollte in beiden Fäl- len deutlich zu vernehmen sein. Schließen Sie die größere Kupplung des langen Schlauchs an dem freien Anschluss des Wasserabscheiders an ("IN").
  • Page 26 Zuerst wird die Massezange angeschlossen. Beachten Sie die Nase am Stecker der Massezange. Führen Sie den Stecker in die entsprechende Buchse . Drehen Sie den gesamten Stecker dann im Uhrzeigersinn, bis Sie wahrneh- men, dass dieser einen festen Sitz einnimmt. Um die Pilotzündung und den Plasmaschlauch anzu-...
  • Page 27 Die Verbindung der Pilotzündung erfolgt in der Reihenfolge • Kabelschuh, • Unterlegscheibe, • Abschlusskappe (rot). Ziehen Sie die schwarze Ummantlung des Plasmaschlauchs einige Zentimeter zurück, um den Stecker freizulegen. Drehen Sie diesen dann auf die zugehörige Aufnahme an dem Steuergerät. Ab- schließend können Sie die Ummantlung wieder über den Stecker führen.
  • Page 28 4.2.4 Anschluss an das CNC-System Spannen Sie den Plasma CNC-Halter in der 43 mm-Auf- nahme Ihres CNC-Systems ein. Sie sollten die beiden Ma- denschrauben des Plasma CNC-Halters erreichen können. Führen Sie den Brenner von oben in den Plasma CNC-Hal- ter und befestigen diesen dann auf der gewünschten Höhe, indem Sie die beiden Madenschrauben festziehen.
  • Page 29 Verringerung der Staubmenge, die in die Umluft gerät. Zur einfachen Entleerung der Wanne ist ein Ablaufschlauch integriert. Die Blechlamellen sind Verschleißteile und können im STEPCRAFT-On- lineshop nachgekauft werden. Die Artikel finden Sie in Kapitel „6 Systemzubehör und Verschleißteile“.

  • Page 30: Betrieb

    5 Betrieb Wenn Sie Aluminium schneiden, verzichten Sie auf ein Wasserbecken. Durch chemische Reaktionen kann es beim Schneiden von Aluminium im/ auf einem Wasserbecken zu Explosionen durch Ansammlungen von Wasserstoff führen. Bitte informieren Sie sich bei einem Spezialisten, der Ihnen bei einem Sicherheitskon- zept helfen kann, wenn Sie planen Aluminium auf oder in einem Wasserbecken zu schneiden.

  • Page 31: Wasserabscheider

    Wenn Sie den Not-Aus-Schalter auslösen, bestätigt UCCNC das Signal visuell, indem der RESET-Knopf blinkt. Nachdem Sie den Not-Aus-Schalter wieder deaktiviert haben, müssen Sie auch den RESET-Knopf anklicken, um die Maschinen- funktion wieder freizugeben. 5.3 Wasserabscheider Für das Plasmaschneiden ist ein konstanter Luftdruck entschei- dend.

  • Page 32: Optimierung Von Schnittwerten

    5.5 Optimierung von Schnittwerten Beim Plasmaschneiden hängt das Ergebnis maßgeblich von den Faktoren der Brennerhöhe, des Vorschubs und der Stromstärke ab. Dieses Verhältnis von Variablen können Sie mit einem Fräsjob vergleichen, dessen Ergebnis maßgeblich von der Zustelltiefe, des Vorschubs und der Drehzahl des Fräsers abhängig sind. Es benötigt gegebenenfalls einige Test- versuche, um das optimale Gleichgewicht zwischen den drei Werten zu finden.
  • Page 33 5.5.2 Fasenwinkel Der Schnittwinkel beschreibt das Schnittbild. Es ist üblich, dass die Fuge nicht exakt gerade ist. Allerdings ist es möglich den Fasenwin- kel zu beeinflussen und ihn möglichst optimal einzustellen. Ein positiver Fasenwinkel entsteht, wenn der Brenner zu hoch steht (Z-Höhe) oder der Vorschub zu hoch ist.
  • Page 34 5.5.3 Fugenprofil Beim Plasmaschneiden wird die Form des hinterlassenen Schnittbereichs "Fugenprofil" ge- nannt. Dieses Fugenprofil kann verschiedene Formen annehmen, welche durch die Variation von Schnittwerten beeinflusst werden können. Das reguläre oder typische Fugenprofil weist keine besonderen Eigenschaften auf, sondern ist überwiegend gleichmäßig. Eine Erhöhung des Vorschubs führt zu einer geringeren Breite und Tiefe des Fugenprofils.
  • Page 35 5.5.4 Seitenansicht Schnittkante Diese Abbildung zeigt eine korrekt eingestellte Ge- schwindigkeit. Die Schnittlinien verlaufen nahezu senkrecht. Dieses Schnittbild ist bei zu geringem Vorschub zu erwarten. Die Bartbildung an der Unterkante ist ausgeprägt und es werden teils Blasen gebildet. Die Schnittlinien sind weiterhin nahezu senkrecht. In der Frontansicht könnten Sie einen deutlich negati- ven Fasenwinkel feststellen.

  • Page 36: Festlegung Der Optimalen Schnittwerte

    5.6 Festlegung der optimalen Schnittwerte Abhängig von dem jeweiligen Einsatz muss der Bediener drei Parameter passend wählen, um das bestmögliche Ergebnis zu erzielen. Es ist empfehlenswert vor jedem Arbeitsgang einen Testlauf durchzuführen. Variieren Sie dabei die Werte der Stromstärke, des Vorschubs und der Z-Höhe. Am besten ändern Sie allerdings nur einen Wert auf einmal und beobachten die Auswirkung.
  • Page 37 5.6.3 Anpassung der Brennerhöhe Für die nachfolgenden Beispiele angenommen, dass die Vorschub und Stromstärke passend gewählt sind. Das Schnitt- bild wird dementsprechend nur durch Anpassungen in der Brennerhöhe verändert. Die Brennerhöhe sollte erhöht werden, wenn das Werkstück große Bartbildung an der Unterseite, einen negativen Fasenwinkel und / oder nahezu senkrechte Schnittlinien aufweist.

  • Page 38: Starten Des Ersten Test-Jobs

    • Das Lochstechen sollte mit dem 2.0 - 2.5-fachen der geplanten Brennerhöhe stattfinden. 5.7 Starten des ersten Test-Jobs Für den Test-Job können Sie diese Testdatei herunterladen https://www.stepcraft-systems.com/service/plasma-test.nc Alternativ können Sie die Datei aber auch selbst erstellen. Verwenden Sie dazu einen Texteditor wie Notepad++ oder den Windows Editor, um den folgenden Code zu erstellen und als plasma-test.nc zu speichern.

  • Page 39: Elektronisches Schaltmodul

    6 Systemzubehör und Verschleißteile Für den Plasmaschneider gibt es diverse geeignete Zubehörartikel wie beispielsweise eine speziell fürs Plasmaschneiden ausgelegte Wasserwanne. In der folgenden Tabelle finden Sie eine Auswahl von Produkten, die Sie in unserem Onlineshop erwerben können: https://shop.stepcraft-systems.com/ Artikel Artikelnummer Bild 13082 M.500...

  • Page 40: Technische Daten

    7 Technische Daten Eigenschaft Plasmaschneider Maße Steuereinheit L x B x H [mm] 390 x 170 x 275 Spannhals Ø Brenner (Eurohals) [mm] Länge Schlauchpaket [m] Länge Massekabel [m] Gewicht Steuereinheit [kg] Stromaufnahme [A] 15 - 50 Höchster effektiver Netzstrom [A] 13,1 Einschaltdauer 10 Minuten (40 °C) 15% 50 A, 100% 20 A...
  • Page 41 Lebensdauer Ihres Produkts. Reinigen Sie das CNC-System und den Plasmaschneider regelmäßig mit einem feuchten Tuch. Wir empfehlen das STEPCRAFT Reinigungsset (Art. 12391). Stellen Sie sicher, dass Sie die War- tungs- / Pflegearbeiten nach jeder Nutzung durchführen. Abhängig von der Ansammlung von Staub, muss das Innere der Steuereinheit vorsichtig mit Druckluft gereinigt werden.
  • Page 42 Peter Urban Deutschland 151 Field Street +1 203 556 1856 USA & Kanada Stepcraft Inc. Erick Royer Torrington, CT 06790, USA info@stepcraft.us 11 Beschränkte Herstellergarantie Neben der gesetzlichen Gewährleistung geben wir Ihnen eine Herstellergarantie auf unsere eigenen Produkte. Sollte bei einem Produkt eines Fremdherstellers ein Garantiefall eintreten, gelten die Garantiebedingungen des jeweiligen Unternehmens.
  • Page 43 . EU-EMC-Richtlinie 2014/30/EU . EU-RoHS-Verordnung 2011/65/EU Wir erklären hiermit, dass der Plasmaschneider CUT 50 den angeführten EU-Richtlinien entspricht. Vor Inbetriebnahme des Plasmaschneiders (unvollständige Maschine A) muss durch den Betreiber sichergestellt werden, dass die Kombination mit einer kundenspezifischen unvollständigen Maschine B den Anforderun- gen der aktuell gültigen Richtlinie entspricht.
  • Page 45 Operating Manual. Plasma Cutter CUT 50 06/23 Translation of original Operating Manual.
  • Page 47 Table of Contents Introduction ..........46 1 Instructions .

  • Page 48: Introduction

    Introduction These operating instructions explain the STEPCRAFT Plasma Cutter CUT 50 and inform you about the correct handling of the power tool. Please read these operating instructions as well as all accompanying documents in their entirety before commissioning of the system in order to become familiar with the characteristics and the operation of the product. The improper operation of the CNC system can lead to damage to the product and property and can cause serious injuries, electric shock and / or fire.

  • Page 49: Instructions

    All instructions, warranties and other collateral documents are subject to change at the sole discretion of STEPCRAFT GmbH & Co. KG. For up-to-date product literature, visit www.stepcraft.us for customers from the USA / Canada or www.stepcraft-systems.com for customers from the rest of the world.

  • Page 50: General Safety Warnings

    1.2 General Safety Warnings Preparation The person or institution responsible for the work area has to ensure that ... • Every person who operates the plasma system is previously trained appropriately. Especially safe usage, personal protective gear and behavior in emergency situations are to be taught and have to be understood. •...
  • Page 51 Signal Word Personal Safety Stay alert, watch what you are doing and use common sense when operating the power tool. Do not use the power tool while you are tired and / or under the influence of drugs, alcohol or medication. A moment of inattention while operating the power tool may result in serious personal injury.
  • Page 52 This is not a handheld tool. The power tool is designed to be system-guided and must be operated in a STEPCRAFT CNC system or a comparable CNC router. Operation of the power tool handheld may result in serious personal injury.
  • Page 53 Risk of injury to user. The power cord must only be served by a STEPCRAFT service facility. In case you are using a pacemaker, contact your medical doctor to discuss the possible dangers of using a plasma cutter or even being in the vicinity of it.
  • Page 54 Signal Word Use of the Power Tool This product is controlled by a computer. During operation, it cannot be controlled directly. Lack of caution or expertise as well as program errors can lead to unexpected movements and personal injuries or damage. Store idle power tools out of the reach of children and do not allow persons unfamiliar with the power tool or these instructions to operate the power tool.

  • Page 55: Relevant Safety Symbols And Units

    When using accessories, please always make sure to have the additional operating instructions of the corre- NOTICE sponding products and check, if the parts are compatible to the STEPCRAFT CNC system and to the control before using them for the first time.
  • Page 56 1.3.2 Relevant Safety Symbols The following symbols can be relevant to your understanding of the tool: Symbol Name Description General warning symbol Alerts the user to warning notices. Electricity warning Alerts the user to dangers through electricity. Hot surfaces warning Alerts the user about hot surfaces which could lead to injuries.

  • Page 57: Required User Skills

    1.3.3 Relevant Units The following units can be relevant to your understanding of the tool: Unit Name Description Volt Voltage (potential) Ampere Current Hertz Frequency (cycles per second) Watt Power Kilogram Weight Minute Time unit of 60 seconds Second Time unit of a minute Millimeter Metric size unit (...

  • Page 58: Personal Protective Equipment

    1.5 Personal Protective Equipment When working with the CNC system, the operator has to wear at least the following personal protective equipment and has to be compliant with the below-mentioned safety aspects: • Safety goggles or welding helmet to protect the eyes from sparks and UV-/infrared rays. Please abide to the local guidelines and laws and use goggles which comply with these.

  • Page 59: General Safety Measures

    1.8 Notices Regarding the Emergency Stop Switch The emergency stop switch of STEPCRAFT machines is to be found on in a separate housing, that can be positioned at a suitable place. This depends on the machine series. Refer to the manual of your machine for more information.

  • Page 60: Description

    STEPCRAFT machines from the M-Series. With regard to interference emission in accordance with the EN 60974-10 standard, the Plasma Cutter Cut 50 is only suitable for operation outside the living environment. Furthermore, we recommend the use of a laptop as it is less sus-...

  • Page 61: Drawings

    3 Drawings Rear Front 3.1 Control Unit Handle Display Overheating LED Current regulator Ventilation openings Socket grounding clamp Socket ignition contact Socket pilot ignition Air input LUFT/AIR Main switch OFF/ON Socket plasma torch 3.2 Plasma Torch Plasma torch Electrode Ceramic cap 3.3 Water Separation Unit Water collection Pressure gauge...

  • Page 62: Setup And Assembly Of The Plasma Cutter

    This system is plug and play on STEPCRAFT CNC machines. For machines from third-party suppliers, please refer to your machine's operating manual and contact the manufacturer regarding the connection. Follow the instructions below to prepare the plasma cutter for operation.
  • Page 63 Screw the snap-on coupling displayed on the right into the thread titled "IN". Wrap the supplied gasket material around the thread to seal it. Continue with screwing in the displayed snap-on cou- pling into the thread titled "OUT". Wrap the supplied gasket material around the thread to seal it.
  • Page 64 Unscrew the caps from the two couplings displayed to the right. Now guide the two caps onto the short piece of the hose. Make sure that the thread of the cap points to the end of the hose in each case. Slide the caps over the hose so that the hose ends are free.
  • Page 65 To securely fix the hose, the connections should be tightened using, for example, two pipe wrenches. Put the hose aside for the time being. 4.2.2 Electronic Switching Module The switching module, which electronically controls the plasma cutter and processes the sensor technology, must be wired manually before use.
  • Page 66 Connect the two wires of the plasma CNC holder to the socket labeled Sensor. The polarity is not of relevance. Connect both wires of the ignition contact to the socket labeled R1. The polarity is not of relevance. Next to the Sensor socket there is a two-pin connector on which a red jumper is plugged.
  • Page 67 Close the switching module by help of the two screws. The switching module should look like the example to the right now. Finally, connect a 15-pin cable to the switching unit and the Sub-D 15 connector of your CNC system. Sub-D 15 If you own a CNC router from a different brand, check the external documentation to connect the product to the data output of the specific CNC router.
  • Page 68 4.2.3 Control Unit Now, in addition to the previously prepared components, keep the long, pre-assembled compressed air hose, the plasma hose, the pilot ignition, the ignition contact and the grounding clamp ready. The receptacle for the water separator, the retaining plate, must be pre- pared.
  • Page 69 Take the short piece of pressured air hose prepared in advance. Con- nect the smaller coupling to the water separator and the larger cou- pling to the control unit. An audible click should be heard in both cases. Connect the larger coupling of the long hose to the free connection of the water separator ("IN").
  • Page 70 Connect the grounding clamp. Take note of the little notch on the plug. Insert the plug into the corresponding socket . Then, turn the entire plug clockwise until you observe a tight fit. To connect the pilot ignition and plasma hose , first re- move the red (including the washer) and the black cap.
  • Page 71 The pilot ignition is connected in the order • cable lug, • washer, • end cap (red). Pull back the black sheathing of the plasma hose a few centimeters to expose the connector. Then screw it onto the corresponding recep- tacle on the control unit.
  • Page 72 4.2.4 Mounting the Plasma Cutter on the CNC System Clamp the Plasma CNC holder in the 43 mm fixture of your CNC system. You should be able to reach the two grub screws of the Plasma CNC holder. Insert the torch into the Plasma CNC holder from above and then secure it at the desired height by tightening the two grub screws.
  • Page 73 The sheet metal slats are wear parts and can be re- purchased in the STEPCRAFT online store. You can find the items in chapter „6 Accessories and Wear Parts“. Open the screw bag supplied with the water bath. Slide the nuts into the T-slots of the machine table and move them to the outermost position.

  • Page 74: Operation

    5 Operation If you plan on plasma cutting aluminum, do not use a water bath. Chemical reactions can lead to clumping of hydrogen, which can explode violently. If you have to cut aluminum with a water bath in use, be sure to contact a specialist who can help you in setting up a safe work station.

  • Page 75: Water Separator

    When you engage the emergency stop switch, UCCNC will offer visual feedback by a blinking RESET button. After de- activating the emergency stop switch, you additionally have to click the RESET button in order to redeploy the CNC into an operational state. 5.3 Water Separator Constant air pressure is critical for plasma cutting.

  • Page 76: Cutting Value Optimization

    5.5 Cutting Value Optimization In plasma cutting, the result depends largely on the factors of torch height, feed rate and amperage. You can compare this relationship of variables to a milling job, where the result is largely dependent on the depth of cut, the feed rate, and the speed of the cutter.
  • Page 77 5.5.2 Chamfer Angle The cutting angle describes the cutting result. It is common that the groove is not exactly straight. However, it is possible to influence the chamfer angle and optimize it. A positive chamfer angle occurs when the torch is too high (Z-height) or the feed rate is too high.
  • Page 78 5.5.3 Groove Profile In plasma cutting, the shape of the cut area left behind is called the "groove profile". This joint profile can take different shapes, which can be influenced by varying cutting values. The regular or typical joint profile has no special characteristics, but is mostly uniform. Increasing the feed rate results in a smaller width and depth of the groove profile.
  • Page 79 5.5.4 Side View Cutting Edge This figure shows a well configured cutting speed. The cutting lines run almost vertically. This cutting pattern is to be expected when the feed rate is too low. The formation of dross on the low- er edge is pronounced and bubbles are sometimes formed.

  • Page 80: Defining Optimal Cutting Values

    5.6 Defining Optimal Cutting Values Depending on the individual use case, there are three parameters, which have to be adjusted in order to achieve the best results. It is advisable to perform a trial before a live job. Try various values for amperage, speed and Z-height. It is best practice to only change one value at a time and evaluate the effect.
  • Page 81 5.6.3 Ajusting the Torch Height For the following examples, it is assumed that the amperage and feed rate are suitably selected. Accordingly, the cutting pattern is only changed by adjustments in the torch height. The torch height should be increased if the workpiece has large formation of dross on the underside, a negative chamfer angle and / or almost vertical cutting lines.

  • Page 82: Starting A Test Job

    5.7 Starting a Test Job The test job file can be either downloaded via this link https://www.stepcraft-systems.com/service/plasma-test.nc or be created by yourself. Use a text editor like Notepad++ or the Windows Editor to create a file called plasma-test.nc with the code below.

  • Page 83: Electronic Switching Module

    There are numerous suitable tools for the plasma cutter as well as system accessories, such as an automatic tool changer. In the following table, you will find a selection of products that you can purchase in our online store: https://shop.stepcraft-systems.com/Home Product...

  • Page 84: Technical Data

    7 Technical Data Property Value Dimension control unit L x B x H [mm] 390 x 170 x 275 Torch (Euro neck) Ø [mm] Length plasma hose [m] Length grounding cable [m] Weight control unit [kg] Current [A] 15 - 50 Highest effective mains current [A] 13,1 Power-on time (40 °C) based on 10 min...
  • Page 85 Handle your product with care to ensure a long service life. Regular maintenance has a substantial impact on the service life of your product. Frequently clean the product with a damp cloth. We recommend the use of the STEPCRAFT Cleaning Set (EU Item 12391).
  • Page 86 11 Limited Manufacturers Warranty Beside the legal warranty STEPCRAFT offers you a manufacturer defect-free warranty for our own manufactured devices. In the unlikely event of having a warranty case of a third-party product, the individual manufacturers warranty will take place.
  • Page 87 . EU EMV Directive 2014/30/EU . EU RoHS Directive 2011/65/EU We herewith declare that the plasma cutter CUT 50 complies with the specific EU directives. Before initial operation of the (incomplete machine A) plasma cutter, the user must ensure that the combination of plas- ma cutter and individual incomplete machine B complies with the requirements of the currently valid direc- tives.
  • Page 88 STEPCRAFT GmbH & Co. KG An der Beile 2 58708 Menden (Sauerland) Germany tel.: +49 (0) 23 73 / 179 11 60 mail: info@stepcraft-systems.com net: www.stepcraft-systems.com STEPCRAFT Inc. 151 Field Street Torrington, CT 06790 United States tel.: +1 (203) 5 56 18 56 mail: info@stepcraft.us...

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