Hiten 2H Operation Manual
  1. Manuals
  2. Brands
  3. Hiten Manuals
  4. Power Tool
  5. 2H
  6. Operation manual

Hiten 2H Operation Manual

Vertical turret
Hide thumbs
Table of Contents

Advertisement

Quick Links

Download this manual
                                         
VERTICAL TURRET MILLING MACHINE 
 
The  machine  has  been  inspected  and  found  to  be  up  to  the 
standard ,then approved for ex‐factory. 
 
OPERATION MANUAL 
        Model:      2H    4H    5H       
 
 
 
 

Advertisement

Table of Contents
loading
Need help?

Need help?

Do you have a question about the 2H and is the answer not in the manual?

Questions and answers

Summary of Contents for Hiten 2H

  • Page 1                                             VERTICAL TURRET MILLING MACHINE  OPERATION MANUAL            Model:      2H    4H    5H              The  machine  has  been  inspected  and  found  to  be  up  to  the ...
  • Page 2 No.  Inspection item  figure  tolerance  measured a)in  the  cross    Straightness  and  vertical  Within  0.025  at  of  knee  surface(YZ)  300  arbitrary  G1  vertical  b)in  a    length  movement (W  longitudinal  measurement  axis)  and  vertical  surface(ZX)  Right  and  left  Per/0.025/300  direction  Squareness  of  upper ...
  • Page 3 a)0.01  G6  Run out of spindle    b)0.01  At  fixed  end  0.01  of test bar  Main  spindle  G7  taper  hole    run‐out  At point 300  0.02  Right  and  left  Per 0.025/300  Squareness  of  direction  upper  surface  G8  of  table  to    Forward  and  centre  line  of  backward  0.025/300  spindle ...
  • Page 4 Squareness  of  forward  and  backward  movement  of  table  G11  Per 300    0.02    to  side  of  middle  T  slot  of  table  Parallelism  of  forward  and  G12  backward  movement  of  0.035/300    overarm with table surface  Parallelism  of  left  and  right  G13  movement  of  swivel  turret  0.035 ...
  • Page 5 HT-2H001 HT-4H002 HT-5H003 Operation Info Max. Drilling Capacity (steel) 1-1/4" 1-1/4" 1-1/4" Max. Drilling Capacity (lron) 1-1/2" 1-1/2" 1-1/2" Max. End Milling Capacity 1" 1" 1" Max. Face Milling Capacity 3" 3" 3" Max. Distance Spindle to Column 17-29/32" 21-27/32" 21-27/32"...

  • Page 6: Table Of Contents

    CONTENTS    CHAPTER 1. SAFETY INFORMATION    ■ 1‐1 IMPORTANT SAFETY INFORMATION ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐1  ■ 1‐2 SAFETY RULES DURING AND /OR BEFORE OPERATION‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐2  ■ 1‐3 SAFETY DURING ELECTRICAL CONNECTION OR DIS CONNECTION‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐3  ■ 1‐4 DESCRIPTION FOR THE SAFETY FUNCTION OF THIS MACHINE‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐3  ■ 1‐5 SAFETY INSPECTION ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐4      CHAPTER 2. INSTALLATION    ■ 2‐1 SAFETY PRECAUTIONS‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐5  ■ 2‐2 INSTALLATION/CLEANING‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐6  ■ 2‐3 MACHINE DIMENSION‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐7  ■ 2‐4 FOUNDATION PLAN‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐8  ■ 2‐5 POWER SUPPLY‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐9  ■ 2‐6 INITIAL SETTING‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐10      CHAPTER 3. OPERATION    ■ 3‐1 SWIVEL TURRET ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐11  ■ 3‐2 MOVE RAM SLIDE‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐11  ■ 3‐3 CLAMPING TABLE,SADDLE AND KNEE‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐12  ■...
  • Page 7 CHAPTER 4. MAINTENANCE    ■ 4‐1 MILLING HEAD LUBRICATION SYSTEM‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐23  ■ 4‐2 AXIAL LUBRICATION SYSTEM X/Y /Z‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐24  ■ 4‐3 LUBRICATION SYSTEM‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐25  ■ 4‐4 GIB ADJUSTMENT‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐26  ■ 4‐5 BACKLASH ADJUSTMENT(X AXIS)‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐27  ■ 4‐6 BACKLASH ADJUSTMENT(Y XIS)‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐28  ■ 4‐7 CLOCK SPRING REPLACEMENT‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐29  ■ 4‐8 COLLET ALIGNING SCREW REPLACEMENT(R8)‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐30  ■ 4‐9 ADJUSTING SPINDLE BEARING AND REPLACE BEARING(NT30＃)‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐31  ■ 4‐10 REMOVE MOTOR‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐32  ■ 4‐11 DRIVING EELT REPLACEMENT (WITH STEP PULLEY CONTROLLED)‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐33  ■ 4‐12 BRAKE DRUM＆TIMING BELT REPLACEMENT(WITH STEP PULLEY CONTROLLED)‐‐‐33  ■ 4‐13 DRIVING BELT REPLACEMENT(WITH STEP VARIABLE SPEED MOTOR)‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐34  ■ 4‐14 DRIVING BELT REPLACEMENT(WITH VARIABLE SPEED MOTOR)‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐35  ■ 4‐15 BRAKE DRUM REPLACEMENT(WITH VARIABLE SPEED MOTOR)‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐35  ■ 4‐16 FEED TRIP ADJUSTMENT‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐36      CHAPTER 5. PARTS LIST    ■ 5‐1 HEAD TOP HOUSING ASSEMBLY STEP PULLEY/A001～A087‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐38  ■...
  • Page 8 **INTRODUCTION**                                              THIS  MANUAL  HAS  BEEN  CAREFULLY  PREPARED,  PLEASE  STUDY  IT  THOROUGHLY BEFORE TRYING TO OPERATE THE MACHINE.                  **A  FEW  MINUTES  GIVEN  TO  READING  THIS  MANUAL  CAREFULLY,COULD ...

  • Page 9: Chapter 1. Safety Information

    CHAPTER 1. SAFETY INFORMATION  1‐1 IMPORTANT SAFETY INFORMATION:  A. Application of the milling machine  The milling machine is designed and constructed for the cutting of metal and  similar materials.  The machine is along with all the necessary safety requirements. Only fully  trained &fully qualified operators should be allowed to operate this machine.  B. Prohibition:  ‐Untrained operators are prohibited from using this machine.  ‐Modifications that change the function or specification of this machine is  prohibited.  ‐Operation of this machine before reading through this instruction manual, is  prohibited.  C. Airborne noise level:        ‐The airborne noise level during operation is about 70~75Db (A).  D. lighting:  ‐Appropriate lighting must be provided, according to local regulation.  ‐Minimum lighting for this machine is 300 LUX, if there are no any local other  local regulations.  E. Environment:  1. Ambient air temperature :+41℉~+131℉  in free air, and the average ambient  air temperature over a period of 24 hours shall not exceed +122℉  2. Humidity : 30%~95%.  3. Altitude :up to 1000m above mean see level.  4. Transportation & storage condition: ‐77℉~+131℉, and for short periods not  exceeding 24 hours up to +158℉     ...

  • Page 10: Safety Rules During And/Or Before Operation

    1‐2 SAFETY RULES DURING AND/OR BEFORE OPERATION  A. Be sure the instruction manual are fully understood.  B. Use safety protective equipment such as safety shoes, goggles, clothes, etc.  C. Work table near the machine must be strong enough to prevent accidents and be  sure articles will never slip off the table surface to interfere with the act of  machining.  D. Tools and any unnecessary items are not allowed to be placed on the machine  table, moving parts, or similar locations.  E. Before operating switches, always check if the switches are the right ones and  never touch a switch accidentally or it may cause malfunctions or danger.  F. Do not operate switches with gloves on. This could cause malfunctions or even  danger.  G. Do not touch switches with wet hands, an electric shock could occur.  H. Warm up the machine before use, especially the spindle and feeding axes by  running them for 10 to 20 minutes. It is very important for maintaining machine  accuracy.  I. If job is to be done by two or more operators, the function of each must be well  known, what action will be done and what danger may occur, before the next  step is taken.  J. Tools should conform to the machine‘s specifications, such as dimensions, weight  and types.  K. Grip workpieces securely to minimize movement or vibration between workpiece  and cutting tool or it may injure personnel, or damage the machine or workpiece.  L. Never touch tool nose and cutting chips with bare hands.  M. Never try to touch a turning workpiece or spindle in any way.  N. Stop the machine before replacing a workpiece and provide plenty of distance  between workpiece and tool to avoid impact between workpiece and tool during ...

  • Page 11: Safety During Electrical Connection Or Disconnection

    reached by the operator, and keep them for available & in good condition for use.  W. Please always quote the machine model and serial number in order for us to deal  with any request, as quickly as possible.  X. The machine surface is smeared with anti‐rust protection when delivered. It  should be carefully cleaned & then smeared with protection oil.    1‐3 SAFETY DURING ELECTRICAL CONNECTION OR DISCONNECTION  A. Electrical connection:  1. A cable with three wires is supplied to connect your machine into 3 phase  power supply.  2. The exact power source voltage, frequency, and number of phase shall be  checked according to the installation diagram and circuit diagram.  3. The correct directions of spindle should be checked after connecting.  B. Electrical disconnection:  1. The disconnection is carried out by hand‐operated disconnecting device,  which is on the door of control box as an option or connected before the  power source.  2. Be sure to disconnect this machine from power source, when you want to  stop the job for maintenance or adjustment.  C. Grounding:  The grounding of this model is carried out by connecting the yellow/green  terminal of supply cable to the grounding terminal of power source. Be sure to  ground your machine before connecting machine to power source in any situation.  WARNING!  DO NOT DISCONNECT GROUNDING TERMINAL BEFORE DISCONNECTING POWER  SOURCE    D. Where a portion of the machine and its associated equipment is changed or  modified, must be approved by the manufacturer first, and following retest shall ...

  • Page 12: Safety Inspection

    correction is that the door of control cabinet could be open only when this switch of  this device is switched off, and after this device is switched off, it is possible to be  locked with some appropriate locking .as soon as this device is switched off, no any  operation is possible and there would be no any electricity on the control circuit  except the wring before this device.  B. The emergency stop device:  It is constructed to stop machine as fast as possible while in emergency situation. as  soon as this device is actuated, any movement will be stopped in a short time .after  the actuation of emergency button, the further operation is possible only when this  button is disengaged and the restart key is actuated. Be sure to check that machine  action will stop immediately after this button is pushed and will not cause any action  when this button is disengaged.      1‐5   SAFETY INSPECTION  To ensure safety, it is necessary to do the following inspections for this machine after  installation.  A. Check if the transportation procedure has influenced the accuracy and functions  of the machine.  B. Check if the foundation of the machine is appropriate.  C. Check if the factory has the correct thunder‐preventing system under 25. The  machine’s power switch should also have earth wiring connected.  D. Use the multitester to check if the three‐phase voltage is stable and phases are in  order.  E. Check if spindle rotation is normal  F. Check if the control panel function and push button are functioning (including  indicator lamp, load and rpm meter).  G. Check emergency stop function  H. Check if safety protection accessories are functioning well.  I. Check if other accessories, including hydraulic and pneumatic ones, are  connected well (including transformer etc.). ...

  • Page 13: Chapter 2. Installation

    CHAPTER 2. INSTALLATION  2‐1 SAFETY PRECAUTIONS  1. Be sure the instruction manual is fully understood. Must follow instruction  manual to operate machine carefully.  2. The operator without training or being authorized is prohibited to operate this  machine.  3. Set all covers in position before operation.  4. Use safety protective equipment such as safety shoes, goggles, clothes, etc. and  do not wear gloves or ornaments.  5. Must not touch running cutters.  6. Never try to touch workpiece or clean chips while cutters is running.  7. Keep head & hands clear from running machine parts.  8. Turn power off before maintenance.                    5   ...

  • Page 14: Installation/Cleaning

    2‐2 INSTALLATION  METHOD 1  Insert 3/4” (whitworth) eye    bolt into hole. Ensure bolt is  fully secured before lifting.  It is advisable to swivel head    before lifting machine.                METHOD 2  Use rope sling as illustrated .  Insert parts of soft cloth  Between rope and machine.  It is advisable to lift the head  before lifting the machine.                      CLEANING  1. Remove rust preventative before  moving any slide ways.  2. The coating is best removed by    Using paraffin applied with clean  rags. ...

  • Page 15: Machine Dimension

    2‐3 MACHINE DIMENSION                                      Unit: mm  Model Specifications  2H (X6323)  4H 5H (X6325)  5H (X6330)  5H (X6333)  A  Overall height  2006 (79”) 2235 (88”) 2130 (84”)  2180 (86”) B  Overall depth  1600 (63”) 2156 (85”) 2057(81”) ...

  • Page 16: Foundation Plan

                                                                                                      Unit : mm                    DIMENSION  L  A  B    MODEL    2H (X6323 series)  1500  740  520    4H 5H (X6325 series)  1500  889  540    5H (X6330 series) ...

  • Page 17: Power Supply

    2‐5 POWER SUPPLY    A). Machine supplied with electrical box    Check and confirm correct voltage from factory power source.  Turn machine main power switch “OFF”, connect machine main power cable  and ground wire to factory power source.  Power “ON” machine and check motor rotation direction, if it rotates reverse,  switch main power 2 cables connection to correct it.        B). Machine supplied without control panel    Check the motor voltages against supply.  Turn power ”OFF”, connect main power and ground wire, then machine is  ready.  Power “ON” machine and check motor rotation direction, if it rotates reverse,  switch main power 2 cables connection to correct it.                                             ...

  • Page 18: Initial Setting

    2‐6 INITIAL SETTING  If the machine was delivered in a crate, the slide way handles have been  taken off. These should be re‐fitted.  The machine head was turned down for shipping purpose, machine head  must be turned up before positioning.  How to turn machine head up:  ○ 1) Loosen  E   hexagon nut a little bit, and turn machine head.  ○ 2) One person hold machine head, and the other person turn F   hexagon  screw to turn machine head up.  To set milling head square to table(for horizontal plane):  1) An indicator mounted in a spindle nose travelling in a 115MM(4.5”)90° ○ radus，then tighten  G   lock handle.  ○ ○ 2) Loosen  E   hexagon nut (4 PCS.),turn  F   hexagon screw, then adjust the  point c&d.  To set milling head square to the table(for cross plane):  1) An indicator mounted in a spindle nose travelling in a 115MM(4.5”) 90° ○...

  • Page 19: Chapter 3. Operation

    CHAPTER 3. OPERATION  3‐1 SWIVEL TURRET  Use spanner to loosen the 4 bolts.  Index to the required setting.  Tighten the 4 bolts.                    3‐2 MOVE RAM SLIDE  Use spanner to loosen the 2 bolts.  Turn the handle to move the slide  to the desired position.  Lock and tighten the 2 bolts.                                             ...

  • Page 20: Clamping Table,Saddle And Knee

    3‐3 CLAMPING TABLE, SADDLE AND KNEE  When milling with longitudinal    Table feed only, it is advisable to    clamp the knee to the column and  the  saddle  to  the  knee  to  add  rigidity  to  these  members  and  provide  for  heavier cuts with a minimum  of  vibration.  The  saddle  locking  lever  is  located  on  the left‐hand side of saddle.                                                                                                                           ...

  • Page 21: Main Part Of Milling Head(With Step Pulley Controlled)

    3‐4 MAIN PART OF MILLING HEAD(WITH STEP PULLEY CONTROLLED)       13   ...

  • Page 22: Main Part Of Milling Head(With Variable Speedmotor)

    3‐5 MAIN PART OF MILLING HEAD(WITH VARIABLE SPEEDMOTOR)               14   ...

  • Page 23: Main Part Of Milling Head

    3‐6 MAIN PART OF MILLING HEAD(WITH INVERTER CONTROLLED  VARIABLE SPEED)           15   ...
  • Page 24 3‐7 SPINDLE SPEED (WITH STEP PULLEY CONTROLLED)   ■STEP PULLY CONTROLLED (8 SPEEDS)  HIGH  50HZ  60HZ  LOW  50HZ  60HZ  1  2330  540  1  270  325  2  1550  360  2  180  215  3  975  220  3  110  135  4  590  130  4  65  80    ■STEP PULLY CONTROLLED (16 SPEEDS)  MOTOR HIGH 2P  MOTOR LOW 4P  50HZ  HIGH SPEED  LOW SPEED  HIGH SPEED ...

  • Page 25: Spindle Speed(With Step Pulley Controller)

    3‐8 SPINDLE SPEED (WITH VARIABLE SPEED MOTOR & INVERTER  CONTROLLED VARIABLE)   ■VARIBLE SPEED MOTOR    HZ  HIGH SPEED    LOW SPEED    1  470~3550  50~410  2  550~4300  60~500    ***CHANGING SPEED WHILE MOTOR IS RUNNING        ■INVERTER CONTROLLED VARIABLE  HIGH SPINDLE  LOW SPINDLE  HIGH SPINDLE  LOW SPINDLE  HZ  HZ  RANGE r.p.m  RANGE r.p.m  RANGE r.p.m  RANGE r.p.m  20  575  65  70  2005  230  25  715  82 ...

  • Page 26: Fine Head Feed

    3‐9 FIND HEAD FEED   Disengage auto quill feed “A”.  Locate “C” in mid (neutral) position.  Engage feed trip lever “B”.  The quill is now under hand wheel control.        3‐10 AUTOMATIC FEED   Maximum loading 9.5mm (3/8”) diameter drill in steel.  Ensure quill lock ‘D’ is off.  Set micrometer dial E’ ,to required depth.  When motor has stopped, engage auto quill feed A’.  Select feed rate ‘F’ & feed direction ‘C’.  Engage feed trip lever ‘B’.  Feed will automatically trip out within +/‐0.25mm (0.005”) of required depth.  Press hand feed to dead stop for repeating accuracy of +/‐0.025mm (0.001”).      ***NOTE : DO NOT ENGAGE QUILL FEED ‘A’ OVER 3000 R.P.M.                      18   ...

  • Page 27: Spindle Speed Selection(With Step Pulley Controlled)

    3‐11 SPINDLE FEED SELECTION (WITH STEP PULLEY CONTROLLED)   CHANGE SPEED      Isolate machine ‘A’.  Select high/low speed  ‘B’ as required.  Release the handle ‘C’.  Position belt ‘D’ on    appropriate pulleys.  Slide motor to the rear  to tension vee belt, then  tighten the handle ‘C’.                                                     ...

  • Page 28: Spindle Speed Selection(With Variable Speed Motor)

    3‐12 SPINDLE FEED SELECTION (WITH VARIABLE SPEED MOTOR)     CHANGE SPEED WHEEL  1. Do not turn ‘A’ when  Spindle stopped.  2. Turn wheel ‘A’ to choose speed.      CHANGE HANDLE    CHANGE SPEED FROM HIGH  SPEED TO LOW SPEED  1. Turn off motor.  2. Moving handle ‘C’ through  Neutral to low speed.  3. Turn on the motor.  CHANGE SPEED FROM LOW  SPEED TO HIGH SPEED  1. Turn off motor.  2. Moving handle ‘C’ through  Neutral to high speed.  3. Turning spindle to match    clutch.  4. Turn on the motor.             ...

  • Page 29: Swing Milling Head Forward & Backward

    3‐13 SWING MILLING HEAD FORWARD & BACKWARD    1. Loosen “B” adaptor locking bolt (3 pieces), but do not loosen them too much or  remove them away from machine.  2. Turn slowly “C” vertical adjusting worm shaft to swing milling head to your  required angle. While swinging milling head, use your hand(s) to support it from  falling, after milling head at position, lock “B” adaptor locking bolt (3 pieces) tightly.  3. Loosen “B” adaptor locking bolt (3 pieces), then turn “C” vertical adjusting worm  shaft to return milling head back to original position. While turning milling head, use  your hand(s) to push it upwards.                                    21   ...

  • Page 30: Swing Milling Head Leaf-Side  ＆Right-Sid

    3‐14 SWING MILLING HEAD LEFT‐SIDE & RIGHT‐SIDE    1. Loosen “B” tee bolt (4 pieces), but do not loosen them too much or remove them  away from machine.  2. Turn slowly “C” adjusting worm shaft to swing milling head to your required angle.  While swinging milling head, use your hands to support it form falling. After milling  head at position, lock “B” tee bolt (4 pieces) tightly.  3. Loosen “B” tee bolt (4 pieces), then turn “C” adjusting worm shaft to return milling  head back to original position. While turning milling head, use your hands to push it  upwards.                                  22   ...

  • Page 31: Chapter 4. Maintenance

    CHAPTER 4. MAINTENANCE  4‐1 MILLING HEAD LUBRICATION SYSTEM    FREQUENCY  LUBRICATE  LUBRICANT  QUANTITY  LUB.AT  VACTRA HEAVY  TWICE WEEKLY  CAP RING  5 DROPS  1  MEDIUM  TWICE DAILY  SPINDLE GEAR GREASE  TOP‐UP  2  VACTRA HEAVY  TWICE DAILY  QUILL  5 DROPS  3  MEDIUM  **NOTE: FAILURE TO LUBRICATE “QUILL” AT 3 CAN RESULT IN TIGHT QUILLS                               ...

  • Page 32: Axial Lubrication System X/Y

    4‐2 AXIAL LUBRICATION SYSTEM  REGULAR LUBRICATION  1.  Please use lubrication slide way oil NO. 68 (for example: oil Mobil No.2)  2. Please push lube system at least one time every day.                                        24   ...

  • Page 33: Lubrication System

    4‐3 LUBRICATION SYSTEM                                            25   ...

  • Page 34: Gib Adjustment

    4‐4 GIB ADJUSTMENT  A. TABLE SADDLE WAYS  1. Remove all swarf from area.  2. Loosen right table gib screw and turn left table  gib screwclock wise until slight drag is felt.      B. SADDLE KNEE WAYS  1.Remove all swarf from area.  2. Remove cover.  3. Loosen back saddle gib screw and turn front  saddle gib screw,  clock wise until slight drag is felt.  4. Replace the wiper.      C. KNEE COLUMN WAYS  1. Remove all swarf from area.  2. Remove cover.  3. Loosen bottom knee gib screw and turn top  knee gib screwclock wise until slight drag is    felt.  4. Replace the wiper.                  26   ...

  • Page 35: Backlash Adjustment(X Axis)

    4‐5 BACKLASH ADJUSTMENT (X AXIS)  TABLE SCREW ASSEMBLY  1. Move the table to the left  2. Loosen 2 PCS lock screw “A”  3. Tighten nut “B” (clockwise)  4. Then tighten 2 PCS lock screw “A”  **NOTE: THE BACKLASH ADJUSTMENT DOSE NOT APPLY, IF MACHINE IS EQUIPPED  WITH X AXIS BALL SCREW.                                      27   ...

  • Page 36: Backlash Adjustment(Y Xis)

    4‐6 BACKLASH ADJUSTMENT (Y AXIS)  CROSS SCREW ASSEMBLY  1. Move the saddle to the middle position.  2. Loosen 2 PCS lock screw “D”.  3. Tighten nut “C” (counter‐clockwise)  4. Then tighten 2 PCS lock screw “D”.                                        28   ...

  • Page 37: Clock Spring Replacement

    4‐7 CLOCK SPRING REPLACEMENT  1. With quill at top of movement, apply quill lock “G” lock handle.  2. Remove “A” set screw, hub “B” pinion shaft hub sleeve.  3. Remove “D” round head Allen screw (2 PCS), rotate “E” spring cover counter  clock‐wise, to release spring tension, be sure to turn the cover slowly and gently.  4. Remove end of “H” clock spring from the peg on “F” spring pin.  5. Remove “H” clock spring (beware of the spring tension, so you can avoid being  hurt), and refit a new good “H” clock spring.  6. Refit spring in reverse order, test spring reverse tension, adjust “H” clock spring  tension as required, as follows:  Remove the first screw “D” round head Allen screw, insert a pin, then remove the  second “D” round head Allen screw, adjust angle of “E” spring cover as required,  tighten the tension clockwise, release the tension counter‐clockwise.                                29   ...

  • Page 38: Collet Aligning Screw Replacement(R8)

    4‐8 collet aligning screw replacement (R8)  1. Remove set screw “A”.  2. Unscrew nose cap “B” (left hand    thread & beware that the    spindle goes down)  3. Remove lock screw “C” & collet    aligning screw.  4. Aim the slot of R8 collet at screw  “D” adjust screw “D” to the proper  position (do not overtighten grip on  the collet)  5. Replace lock screw “C”.  6. Replace and lock nose cap “B”  properly (do not lock tight, or  this will cause quill distortion).  7. Replace and lock set screw “A”  properly (do not lock tight, or    this will cause quill distortion).  8. Check if there is a gap between  nose cap “B” and quill, if there is    no gap, remove nose cap “B”,    machining it until there is a gap.                        30   ...

  • Page 39: Adjusting Spindle Bearing And Replace Bearing(Nt30＃)

    4‐9 ADJUSTING SPINDLE BEARING AND REPLACE BEARING (NT30#)  1. Remove milling chuck and draw bar.  2. Take off set screw “A”.  3. Loosen adjusting nut “B” (left‐hand  thread) until disengaged from quill, and hold  spindle which will not falls off.  4. Remove whole set spindle, then pull open circlip  “D” and adjusting nut “C” until bushing “E” to tighten  to death.  5. Replace spindle, tighten adjusting nut “B” to death,  check there is a gap “F” about 0.5‐1MM between  nut and quill, if there is not, take off nut and  machining it use a scale to measure dimension  before assembly.  6. Fit set screw “A” re‐drill a hole and tighten it  properly (not too tight).                              31   ...

  • Page 40: Remove Motor

    4‐10 REMOVE MOTOR  1. Adjust spindle speed to highest speed.  2. Turn off main power.  3. Remove 3 screw “A” & cover “B”.  4. Separate the connecting wire between forward/reverse switch and motor.  5. Remove the 4 locking nut “D”.  6. Remove the motor.                                      32   ...

  • Page 41: Driving Eelt Replacement (With Step Pulley Controlled)

    4‐11 DRIVING BELT REPLACEMENT (WITH STEP PULLEY CONTROLLED)  1. Isolate machine.  2. Remove draw bar “H”.  3. Remove motor “C”  4. Lower quill to full extension.  5. Remove screws “A” 3 PCS.  6. Remove bearing retainer “B”  7. Remove screw “D” 6 PCS.  8. Remove belt housing “E”.  9. Replace new driving belt.              4‐12 BRAKE DRUM & TIMING BELT REPLACEMENT (WITH STEP PULLEY  CONTROLLED)  1. Repeat sequence item 1 to 9.  (same as above)  2. Remove screws “J” 4 PCS.  3. Remove brake base “K”.  4. Replace brake drum or  timing belt.              33   ...
  • Page 42 4‐13 TIMING BELT REPLACEMENT (WITH VARIABLE SPEED MOTOR)  1. Remove the motor.  2. Remove draw bar “H” and  milling cutter.  3. Remove screws “A” 3 PCS  and bearing housing “B”.  4. Remove screws “E” 2 PCS  and the bushing “C”.  5. Remove screws “D” 6 PCS.  6. Remove the 2 screws which  are at the bottom of the 4 screws  of the speed change “F”.  7. Remove top housing “G” and  the speed change “F”.  8. Remove the 4 Allen head  screw “J”.  9. Remove brake base “K”.  10. Refit a new, good belt.                            34   ...

  • Page 43: Driving Belt Replacement(With Variable Speed Motor)

    4‐14 DRIVING BELT REPLACEMENT (WITH VARIABLE SPEED MOTOR)  1. Item 1 to 7 same as above.  2. Replace a new/good belt.      4‐15 BRAKE DRUM REPLACEMENT     (WITH VARIABLE SPEED MOTOR)  1. Remove the motor.  2. Same as timing belt replacement  item 1 to 9.  3. Remove “E”, “F”, “G” (Aim at the slot  and re‐mark first).  4. Remove “H” circuit.  5. Remove clutch gear shaft “I”  from lower side.  6. Remove “J” circlip.  7. Remove “K” variable speed  pulley from upper side.  8. Remove “A” Allen head screw.  9. Remove “D” brake bearing base.  10. Refit a new/good brake shoe.                    35   ...

  • Page 44: Feed Trip Adjustment

    4‐16 FEED TRIP ADJUSTMENT  1. Release locknut “A”.  2. Engage trip handle “C”.  3. Adjust micrometer nut “E” against quill stop knob “B”.  4. Slowly turn adjusting screw “D” until cam rod “C” trips.  5. Then tighten hexagon nut “A”.  6. Engage cam rod “C”.  7. Fit hand wheel “F”, adjust quill stop knob “B” against micrometer nut “E”, check  that smart trip action is obtained.                                    36   ...

  • Page 45: Chapter 5. Parts List

    CHAPTER 5. PARTS LIST                      WHEN ORDERING REPLACEMENT PARTS, PLEASE QUOTE:   THE MACHINE MODEL NUMBER   THE MACHINE SERIAL NUMBER   PARTS NUMBER   DESCRIPTION   QUANTITY      ***PARTS OBTAINABLE IN INCH OR METRIC                    37   ...

  • Page 46: Head Top Housing Assembly Step Pulley/A001～A087

    5‐1 HEAD TOP HOUSING ASSEMBLY STEP PULLEY/ A001‐A087                                                                      38   ...
  • Page 47 PARTS                  DESCRIPTION                                          SPEC                      QTY  NO. ...
  • Page 48 A‐033                        SNAP RING                                        E5                            1  A‐034 ...
  • Page 49 A‐066                              GEAR HOUSING                                                          1  A‐067 ...

  • Page 50: Head Top Housing Assembly For Variable Speed /Vs001～Vs155

                                                                      42   ...
  • Page 51 PARTS NO.                DESCRIPTION                                      SPEC                            Q’TY      VS‐001 ...
  • Page 52 VS‐034                  BOLT BASE                                                                                1  VS‐035 ...
  • Page 53 VS‐067                  GEAR SHAFT                                                                                1  VS‐068 ...
  • Page 54 VS‐101                  COVER                                                                                        1  VS‐102 ...
  • Page 55 VS‐134                    WASHER                                                  5/16”                        1  VS‐135 ...
  • Page 56                                                                   48   ...
  • Page 57 PARTS NO.            DESCRIPTION                                    SPEC                          QTY  VS‐001                  DRAW BAR                                                                            1  EVS‐002 ...
  • Page 58 EVS‐034                GEAR SHAFT                                                                            1  EVS‐037 ...

  • Page 59: Evs103

    EVS‐092                  ADJUSTING BLOCK                                                                  1  EVS‐093 ...

  • Page 60: Machine Head Assembly/B001～B192

                                                                      52   ...
  • Page 61 PARTS NO.          DESCRIPTION                                          SPEC                          QTY  B‐001 ...
  • Page 62 B‐036                    FEED DRIVING GEAR                                                            1  B‐037 ...
  • Page 63 B‐076                    SET SCREW                                              M6*6                  1                                              B‐077 ...
  • Page 64 B‐112            SNAP RING                                                  E5                              1          B‐113 ...
  • Page 65 B‐145          FEED TRIP LEVER                                                                      1  B‐146 ...
  • Page 66 B‐178        CLOCK SPRING                                                                          1  B‐183 ...

  • Page 67: X.y Axis Leadscrew Assembly/D001～D028

                                                                      59   ...
  • Page 68 PARTS NO.          DESCRIPTION                                    SPEC.                        Q’TY  D‐001                  HEXGON NUT                              1/2”*20NF                      3  D‐002 ...

  • Page 69: Basic Machine Assembly/2C001～2C133

                                                                      61   ...
  • Page 70   PARTS NO.          DESCRIPTION                                        SPEC.                        Q’TY  2C‐001              QUILL HOUSING ADJUSTING GEAR                                          1  2C‐002 ...
  • Page 71 2C‐032        TABLE STOP PIECE                                                                          2  2C‐033 ...
  • Page 72 2C‐077      BEVEL GREAR                                                                                  1  2C‐078 ...
  • Page 73 2C‐110      SET SCREW                                                                                    2  2C‐111 ...

  • Page 74: Chapter 6. Electrical Diagram

    6. Electrical Diagram            66   ...
  • Page 75       67   ...

This manual is also suitable for:

4h5h

Table of Contents