Download
Share
Print this page
KERR KP-3300B Service Manual
  1. Manuals
  2. Brands
  3. KERR Manuals
  4. Water Pump
  5. KP-3300B
  6. Service manual

KERR KP-3300B Service Manual

Plunger pump
Hide thumbs

Advertisement

Quick Links

Download this manual

Advertisement

loading
Need help?

Need help?

Do you have a question about the KP-3300B and is the answer not in the manual?

Questions and answers

Summary of Contents for KERR KP-3300B

  • Page 2 KERR PUMP CORPORATION SERVICE MANUAL  EIGHTEENTH EDITION  NEW PUMP WARRANTY  A. Kerr Machine Co. (Kerr Pump Corporation) warrants its new pumps to be free from defective materials and/or workmanship for a period of  one year from the date of sale by the Distributor, provided that the new pump is registered in accordance with Paragraph No. 2 hereof,  properly installed and operated in accordance with the Company’s Service Manual, and all other terms of this warranty agreement are  complied with by the purchaser.  As hereinafter provided, this warranty includes the replacement of parts and labor to correct any deficiency.   All defective parts must be returned to the Company’s Home Office for examination before this warranty is effective.  This warranty applies  to parts, which have been replaced under this warranty only so long as the original pump warranty is effective.  This warranty is for the  exclusive benefit of the purchaser and is not transferable.  B. Each Distributor of a new pump will provide the customer with a registration blank furnished to him by the Company which must state the  date of sale, be signed by the purchaser and the Distributor, and delivered to the Home Office of the Company within fifteen (15) days of the  date of sale.  C. In the event of a claim under this warranty, made within the one‐year warranty period, the purchaser must notify the Distributor, and the  Distributor shall contact Kerr Pump Corporation before any repairs or service calls are made.  D. All warranty claims must be sent to Kerr Pump Corporation Home Office on the authorized warranty claim form provided by Kerr Pump  Corporation, and available from the Distributor before any warranty claim will be considered.  It is understood that Kerr Pump Corporation  will deteriorate due to ordinary wear, therefore, the following credits shall apply to all replacement parts, labor, surface freight, travel time  and mileage allowance furnished under this warranty.  For the first ninety (90) days from the date of sale by the Distributor, 100% credit will be allowed on a current list price basis.  From 91 to 180 days from the date of sale by the Distributor, 75% credit will be allowed on a current list price basis.  iii. From 181 days to 270 days by the Distributor, 50% credit will be allowed on a current list price basis.  From 271 days to one year after the date of sale by the Distributor, 25% credit will be allowed on a current list price basis.  The credit given to the Distributor for replacement parts or pumps under this warranty is based upon the Distributor’s net cost paid Kerr  Pumps for such replacement parts or pumps. ...
  • Page 3 E. In the event of a warranty claim under this warranty made within ninety (90) days of the date of sale by the Distributor, Kerr Pump  Corporation, before any repairs are made, shall be contacted by the Distributor and given the option of having the Distributor either repair or  replace the pump.  F. Upon any claim under this warranty, other than a claim wherein Kerr Pump Corporation at its option replaced the pump as provided in  Paragraph No. 5 hereof, the Distributor will make the necessary repairs an/or replacement, and Kerr Pump Corporation shall allow the cost of  labor on warranty claims.  The labor cost may include travel time not to exceed (8) hours of actual travel time.  Kerr Pump Corporation will  pay surface freight on warranty shipments.  After making the necessary repairs and/or replacements, the Distributor will bill the customer for  the full amount due for the repair.  Thereafter, the Distributor will submit the warranty claim form provided by Kerr Pump Corporation to the  Kerr Pump Corporation Home Office for consideration.  In the event the warranty claim is honored by Kerr Pump Corporation a Credit  Memorandum will be issued to the Distributor in the amount determined by the table in Paragraph No. 4 hereof.  Thereafter, the customer’s  invoice will be credited by the Distributor in the same percentage allowed the Distributor by Kerr Pump Corporation.  If requested by Kerr Pump Corporation the purchaser or the Distributor shall return the alleged defective product to Kerr Pump Corporation  factory, freight prepaid, for examination and testing.  If Kerr Pump Corporation determines the product is defective Kerr Pump Corporation  will either repair or replace such product with a like of Kerr Pump Corporation manufacture, f.o.b. to the Distributor or allow the Distributor  credit to an amount equal to the invoiced value of the defective product.  The responsibility of Kerr Pump Corporation is limited to the  repairing or replacing defective material manufactured by it, provided Kerr Pump Corporation examination discloses to its satisfaction that  such material has not been altered or repaired, other than by Kerr Pump Corporation approved procedures, subject to misuse, improper  maintenance, negligence or accident.  Kerr Pump Corporation will not be responsible for loss of liquid or for damage of any kind, or from any  cause, to any person or property of any person, or for loss of revenue of profit, or for any other special incidental or consequential damages.  G. The warranty applies only to new Kerr Pump Corporation.  The Company specifically excludes from this warranty the following.  All plungers, valves, plunger packing, valve springs, seals gaskets, and corrosion and/or erosion damage caused by the fluid handled by  the Company’s pump.  In addition, after the expiration of the pump warranty all replacement parts are no longer in warranty.  H. In extreme cases where in the opinion of Kerr Pump Corporation, if a pump has been misused or is being misused, Kerr Pump Corporation  reserves the option to offer to redeem the pump from the purchaser.  Should the purchaser refuse to allow the pump to be redeemed and  chooses to continue improper operation, the warranty will be void.  I. Any parts or equipment which Kerr Pump Corporation supplies and does not manufacture shall be subject only to the warranties of Kerr  Pump Corporation vendors to the extent Kerr Pump Corporation can enforce such warranties.  J. Any repairs to, alterations of, or work done on alleged defective products without Kerr Pump Corporation specific written authorization shall  void Kerr Pump Corporation warranty applicable thereto.  K. Any action for breach of warranty or other action under this agreement must be commenced within (1) year after such cause of action arises.  This limited warranty is in lieu of all other warranties, expressed or implied, including any implied warranty or merchantability or fitness. ...

  • Page 4: Troubleshooting Guide

    • Foreign matter may be holding valves open.  Loss of pressure or volume  • Worn valves.  • Broken springs.  • Improper bearing adjustment.  Consistent, rhythmic knock  • Worn bearings or connecting rods.  • NOTE: Valve noise is common and normal in high‐speed pumps.  It should not cause concern unless  it becomes erratic.  • Improper installation.  Packing failure (Excessive)  • Improper type of lubrication.  • Incorrect type of packing for particular installation.  • (Contact Kerr Pump Corporation if you are unsure.)  • Abrasive or corrosive fluid.  Abnormal wear of fluid end parts  • Lack of oil, overload on pump, foreign matter in oil.  Abnormal wear of power end parts  • A new pump will run hot for a short period (2 or 3 days).  See above for persistent heating.  Pump  Heat in power end  will operate near 140˚ F. under average conditions.  • Check for air in pump by bleeding at cover caps.  • Too much spring tension Reciprocating pumps have very limited pick up.  INSTALLATION INSTRUCTIONS           ...
  • Page 5   The Kerr Pumps Engineering Service will be happy to advise you in your installation problems.  As almost every installation varies, you cannot  exercise too much care in making certain your installation is proper.    Before Starting The Pump, read carefully the maintenance section in the following pages.  For best results, follow these installation guidelines.   (A)  PRESSURE RELIEF VALVE (REQUIRED)  (B)  BY‐PASSED FLUID SHOULD BE PIPED BACK IN SUCTION SUPPLY TANK WHEN POSSIBLE  (C)  USE FLEXIBLE HOSE IN DISCHARGE LINE WHEN POSSIBLE  (D)  DISCHARGE SHUT‐OFF VALVE (OPTIONAL‐USED FOR TOTAL SHUT‐DOWN OR SERVICE ONLY)  (E)  DISCHARGE AND SUCTION ON EITHER SIDE OF FLUID END ON ALL MODELS.  (F)  PULSATION “DAMPENERS” MAY BE USED IN EITHER THE SUCTION OR DISCHARGE PIPING OR BOTH.  DISCHARGE  DAMPENERS SHOULD BE CAPABLE OF HANDLING PUMP DISCHARGE MAXIMUM PRESSURE    To start the pump, open the suction line valve and permit the intake chamber to fill on the pump.  Air may be bled off by opening the valve  covers slightly until there is a constant fluid flow.  After bleeding, open the discharge line valve and start the pump.  Roughness may occur from  cavitation (air in line) or from starvation (lack of fluid).  Eliminate these troubles before permitting continuous operation.   ...
  • Page 6   CENTERLINE OF PUMP SUCTION (INLET) TO BE SLIGHTLY IF DESIRED, A TWO-WAY MOTOR OPERATED BYPASS VALVE MAY TO PROTECT SUCTION SYSTEM AGAINST HIGHER THAN CENTERLINE OF SUCTION (INLET) VALVE - SO BE USED RATHER THAN MANUAL TYPE – IT SHOULD BE DESIGN TO HAZARD OF DISCHARGE PRESSURE ENTRY ANY AIR IN SUCTION SYSTEM PROMPTLY REACHES PUMP OPEN AUOMATICALLY WHILE STARTING OR STOPPING...

  • Page 7: Preventive Maintenance

    PREVENTIVE MAINTENANCE  DAILY   A. Check and Maintain Lubricant Levels.  Standard Lubricant:          Synthetic Lubricant:  AGMA Grade (ASTM D 2422):  4 EP      SAE Viscosity Grade (J306‐8):  75W‐90  ISO Viscosity Grade:  150  Viscosity in SSU @ 100 degree F:  625‐765  MONTHLY  A. Drain and refill crankcase.  It is recommended that oil be changed after the first week of operation.  B. Wash oil filler cap in kerosene.  C. Check valves for excessive wear, broken or bent springs, etc.  D. Check crankshaft bearings for endplay.  (See section on crankshaft)  E. Keep all nuts, studs, etc. tight.  F. Check valve covers for leaks.  G. Check all seals and gaskets for leaks  PUMP CAPACITIES (APPROXIMATE)    KD‐1250  2 qts.  KT‐3350  16 qts.  KJ‐2250  3 qts.  KT‐3400 ...
  • Page 8 PLANETARY GEAR REDUCERS    #6   17 ozs.  #8  42 ozs.  #9  42 ozs.    B. If pump has lubricating facilities for stuffing boxes, check level of lubricant.  C. Maintain packing gland tension on packing (Do not over‐tighten)  D. Visually inspect pump for apparent trouble.  E. Keep the pump clean.      GENERAL    Replace any work part before its eventual failure.  Use the following instructions for removal and replacement of parts.  Don’t hesitate to call  on Kerr Pumps for help if necessary.  SERVICE PROCEDURES (ALL MODELS)  A. WING GUIDED VALVES  DISCHARGE VALVES:  The discharge valve and seat can be exposed by first removing the discharge valve cover cap.  Once the  discharge cover cap has been removed you may lift out the discharge valve spring and the discharge valve.  The valve seat will be held  in place by a taper fit and must be “pulled” with an appropriate valve‐pulling tool (available from the Kerr Pumps Dealers).  Once the  valve and seat have been removed they should be resurfaced or replaced if badly worn.  To replace the discharge valve, first clean and  inspect the seat bore for washout defects and then drop the seat into the bore.  Replace the valve into the seat and strike the top of ...
  • Page 9 SUCTION VALVES:  The suction valves are located in the chamber directly below the suction or end valve cover caps.  The suction  valves are serviced in the identical manner as the discharge valves.  Note:  Discharge valves must be removed prior to any removal of  the suction valves.  Service Procedure for KZ‐3150 Valves  iii. DISCHARGE VALVES:  The discharge valve and seat can be exposed by first removing the discharge valve cover plate.  Once the  discharge cover cap has been removed you may lift out the discharge valve spring, discharge valve and valve seat.  Once the valve and  seat have been removed they should be replaced if badly worn.  To replace discharge valve, first clean and inspect the seat bore for  wash out defects and then drop the seat into the bore.  Replace valve in seat then valve spring and cover cap, always‐inspecting o’ring  seals between seats and cover caps.  SUCTION VALVES:  The suction valves are located in the chamber directly below the discharge valve seat.  The suction valves are  serviced in the identical manner as the discharge valves.  B. DISC TYPE VALVES:  All disc‐type valves are exposed for removal in a similar manner as the wing‐guided valves.  Instead of removing the valve  body; the upper portion of the valve is removed by removal of the valve capscrew, spring retainer, valve spring, and valve spacer sleeve.  The  valve seat is then “pulled” from the fluid‐end utilizing an authorized Kerr Valve Puller.  Note:  In all Kerr Pumps with disc‐type valves the  discharge and suction valves are identical.  C. BALL AND SEAT VALVES:  In pumps with block/billet type fluid‐ends the valves are ball and seat design.  These are exposed for  removal/inspection by removal of the appropriate valve cover.  The flat seats are kept in place by a screw‐in valve retainer that can be best  removed with a Kerr Valve Wrench made for the appropriate pump.  Springs are normally incorporated with the discharge valves while the  suction valves operate with a “free ball”.  A copper washer/gasket is used under all valve seats for a seal.  When installing or removing a flat  type valve seat a good “rap” on top of the valve wrench will “seat/unseat” the seat and copper gasket prior final tightening or removal.   Failure to “seat” the valve seat in this manner can result in the “washing out” of the fluid‐end.  For pressurized suction, valves will need to be  spring loaded.  Call Kerr Pumps for this change.  D. PLUNGERS:  Following the removal of the suction valve, the plunger may be removed by breaking the union between the plunger and pony  rod and forcing the plunger out the back of the fluid‐end.  Loosening the packing nut/gland will facilitate the removal of the plunger.  The  reverse of this procedure is used to install a plunger.  Lubrication and some slight force may be used to pass plunger through the packing.  ...
  • Page 10 Always retighten the plunger and pony rod union periodically following the removal of the plunger to insure it is securely made up and will  not vibrate loose.  E. PLUNGER PACKING:  This manual includes illustrations of the packing sets for each model pump.  Generally, once the plunger has been  removed from the pump, the packing can be exposed for removal by completely removing whatever device is used to tighten the packing (i.e.  the packing or stuffing box nut or gland).  There will be various amounts of metal rings and packing components depending upon the type of  packing and the model of pump (refer to appropriate illustration or chart).  After the removal of all rings and equipment from the stuffing  box; thoroughly clean it and inspect for damage, which might keep the new packing from working properly.  If the stuffing box is in  satisfactory condition, install the new packing as per the appropriate illustration.  It is a good idea to lubricate new packing with a light oil  prior to installation.  Most of the standard packing used in pumps should be tightened with the original equipment‐packing wrench while the  pump is running under normal operating pressure.  After a two or three hour run‐in, check the packing for tightness and re‐adjust as  necessary.  Packing should be checked for tightness on a periodic basis, but it is not a good idea to attempt to periodically tighten the packing  as part of routine maintenance.  This tends to “wear out” the packing prematurely.  When the packing leaks in an excessive amount it should  be replaced.  There is no value in constantly “re‐tightening” leaking packing.  If your pump is equipped with optional “spring loaded” packing, there is no adjustment in this equipment during its operational life.  The  stuffing box nut is initially tightened as much as possible and there is no further adjustment.  Note: In all cases the spring goes in the stuffing  box before the packing rings.  When using the optional Kevlar or Teflon packing, be sure to rotate the “splits” so that none are “aligned” to insure that the packing holds  properly.  Normally, this packing is not lubricated and requires less tension on the stuffing box nut during operation.            CAUTION:   An “airtight” seal is not desirable with this plunger packing.  Some slight dripage is desirable during operation.  Attempts to  tighten packing until it completely “seals off” will result in premature failure from too much friction.  The Kevlar & Teflon packing must be  allowed to drip a small amount to assure normal life.  F. PONY ROD and PONY ROD PACKING:  Kerr Pumps use two pony rod sealing arrangements, models KD‐1250, KJ‐2250, KM‐3250  and KCP‐6300  use a screw in seal gland, all other models use a bolt in seal gland, these glands use press in oil seals with snap ring retainers.  Some Bolt in  gland use adjustable packing arrangements with bolt in or screw in followers to adjust packing.  By unscrewing plunger from pony rod a gap  may be facilitated to allow the removal of the various sealing arrangements.  A special wrench will be needed to remove and replace pony  rod to crosshead.  (This wrench is available from Kerr Dealers)  All pony rods have a jam nut to align tighten pony rod to crosshead, care must  be exercised in installing new seal on pony rod not to damage it. ...
  • Page 11 G. DISASSEMBLY OF POWER END            CAUTION :  Prior to disassembly of any power end, the plunger, pony rod, and pony rod seal housing must be removed.  Expose the crankshaft and connecting rods by removing the pan cover.  Connecting rod caps may now be removed and the connecting rod  and crosshead should be shoved all the way to the rear (toward the fluid end) to facilitate crankshaft removal out either side as convenient.   The connecting rods and crossheads may now be taken out the front cavity exposed by removing the crankshaft.  Connecting rods may be  removed from the crosshead by loosening the setscrew and driving out the wrist pin from the crosshead.  A bronze bushing is used in the rod  it may be driven out of the rod and replaced with a new bushing.  Reassembly is the reverse of the above outlined sequence with the  following considerations for “fits” or tolerance:    General:  All Kerr components are machined on modern production machine tools and are of the same specifications and close  tolerances you would expect in a modern automobile engine.  It must be pointed out that at top speed (350 to 400 RPM) your pump  will not even be approaching idle speed for a gasoline engine so “field fits” are possible and practical when making repairs and  replacements away from the factory.  All procedures outlined below are possible with only hand tools and absolutely no instruments,  special tools, or gauges are needed.  Connecting rod and wrist pin:  Proper fit will find the wrist pin turning freely in its bore in the connecting rod, but it should have no  “wobble” that is discernable up and down the main axis of the connecting rod.  This looseness in the wrist pin fit is the most probable  cause of “knocking” which is traceable to the power end of most all pumps.  The only solution for loose fitting wrist pins is to discard  the connecting rod wrist pin bushing and replace with a new one.  If any wear is visible on the wrist pin it should always be replaced.  iii. Crankshaft End Play and Lateral adjustments:  Adjustment of the Taper Roller bearings used in all Kerr Pumps is accomplished by  removing or adding shims under the bearing housing.  Shims are taken out or added until the crankshaft (without connecting rods)  will turn freely, but with no endplay felt when attempting to pull or push the jackshaft end of the crankshaft along its long axis.  Some  lateral adjustment is possible by removing shims from one side of the crankshaft and adding them to the opposite side.  (Note:   Lateral adjustment is the “centering” of the crankshaft in the power frame housing.)  Connecting Rod to Crankshaft fitting:  Factory bored connecting rods will normally fit the standard crankshaft journal just by bolting  the cap on the rod with the standard rod shims being used.  If the caps do require adjustment this is accomplished by removing or  adding various thicknesses of rod shims.  The standard connecting rod shim used on all Kerr Pumps is 1/32” thick and is comprised of  .002” laminates, which can be “pealed “ off separately.  Proper fit of the connecting rod will allow the pump crankshaft to be rotated  while not allowing in‐and‐out slack in the connecting rod along its long or main axis.  A well‐fitted rod will have none of the in‐and‐out  slack, but should be free enough to be moved from side to side on the rod journal.  This insures the rod not being too tight.  A point of ...
  • Page 12 caution when installing the connecting rod assembly in the pump is to make certain the oil holes in the rod are “UP” and not toward  the bottom of the pump.  This will result in lubrication failure in these parts and the pump will fail in a short period of time.  An  additionally important step is to make sure that the rod cap is bolted back on the rod as it came off.  The rod and cap carry a “mark”  or “number” which allows you to match them back properly.  Failure to do this will cause the rod not to fit the journal for which it was  made.  H. Power End/Fluid End Connection:  A common misconception is that there is some form of fluid seal between the power end and the fluid  end.  This is false.  The fluid end is merely bolted to the power frame.  It can be removed by breaking the plunger connection, backing off the  packing nut or gland, removing the various fluid end bolts, and sliding the entire fluid end off the power frame.  Corrosion may tend to seize  the two components together making their separation difficult in some isolated cases.  On models KP‐3300, KT‐3350/KT‐3400 and R335/R340  the bolted in stuffing box assemblies must be removed prior to removal of the entire fluid end.  They are held in place by four studs each.  On  all other units the stuffing boxes can be left intact.  On the remaining pumps (with the exception KD‐1250B, KJ‐2250B, KM‐3250B, and KCP‐ 6300) the stuffing boxes are held in place in the fluid end by a friction or “press” fit.  They should be removed with a hydraulic press if  possible.  These press‐in type stuffing boxes carry a gasket and/or an o‐ring to insure a good seal.  The boxes on the KD‐1250B, KJ‐2250B, KM‐ 3250B, and KCP‐6300 are screw‐in type and carry only a copper gasket.     ...

  • Page 13: Storage Environment

      TECHNICAL DATA SHEET  T.D.S. NO.  4.2      PCN: ______  Supercedes PCN: _____  Date  03‐10‐06  SHORT TERM STORAGE PREPARATION PROCEDURE  1.0  SCOPE  This procedure applies to Kerr Pumps ONLY.  Storage procedures for any other unit components or accessories (gear reducers, engines, etc.) are to be prepared to the specific  manufacture’s recommendations.  1.1  Short‐term storage is defined as storage and/or transient time less than six (6) months in an environment defined in Paragraph 2.  If storage exceeding six months is  expected, the Long Term Pump Storage Preparation Procedure should be followed.  1.2  Kerr Pumps will only prepared for short term storage if so specified in the purchaser or customer order control document.    2.0  STORAGE ENVIRONMENT  A minimal environmental condition, to be met by the customer or purchaser, is a closed shelter to eliminate effects of sun, wind, sand or other debris.  Large temperature and  humidity changes should be avoided to prevent coating deterioration or contamination by moisture.  3.0  PRESERVATIVE PRODUCT  3.1  The specified rust preservative will protect the internal power end parts from corrosion due to atmospheric moisture, and may be left in the pump when filled with  appropriate lubricant and placed into service.  The elevated temperature of service will cause rapid depletion of the preventative protection.  The following rust preventative products or their equivalents are recommended for use in Kerr Pumps and usually available in 5 gallon, 55 gallon  3.2  containers:    CITGO:  RUST‐O‐LINE OIL 10    SHELL:  ENSIS OIL N  4.0  PROCEDURE ...
  • Page 14 Remove the wiper box seals and cap/plug the seal opening.  4.1.2 Clean the pump outer surfaces prior to painting.  4.1.3 If painting is required mask crank and lubricator shaft surfaces and keyways.  If painting does not apply, go to Para. 4.1.8.  4.1.4 Paint as specified by the customer order or as required.  4.1.5 Apply a thin layer of grease to the exposed oil seal lips.  4.1.6 Apply a thin layer of heavy rust preventative to the exposed crank and lubricator shaft surfaces and keyways.  4.1.7 Wrap the exposed crank and lubricator shafts with waxed tape.  4.1.8 Carefully wrap the following parts prior to placing them into polyurethane bags.  Oil level gages, lube pressure gages, and breather caps.  4.1.9 Finish box, crate and mark the parts from Para. 4.1.2 after final inspection (see Para. 4.2.2).  4.2  Shipping/Receiving (New Pumps Only)  4.2.1  All pumps and accessories (as applicable) will be final inspected by Kerr Pump personnel prior to shipping.  Any witnessed or third party inspection will be  signed‐off by the purchaser or customer representative prior to final crating and shipment.  4.2.2  Export crating will be performed by either an approved Kerr Pump source or as specified by the purchaser or customer.  Any third party inspection will be  coordinated with the source.  4.2.3  Upon receipt of the shipment, the purchaser or customer is responsible for inspection and repair of damaged coatings at the expense of the shipper.  5.0  WARRANTY/START‐UP  5.1  Pumps prepared per the above procedure qualify for the “Standard Terms & Conditions” in force on the date of shipment.  5.2  If the pump storage period is less than 6 months, follow the Short Term Pump Preparation Procedure.  5.3  Prior to start‐up:  5.3.1 Remove all storage caps, plugs, and covers.    5.3.2 Replace any damaged or cracked O‐rings or gaskets.  5.3.3 Inspect power end shaft oil seals and replace if cracked, split or damaged. ...
  • Page 15   TECHNICAL DATA SHEET  T.D.S. NO.  4.3      PCN: ______  Supercedes PCN: _____  Date  03‐10‐06  TITLE:  LONG TERM STORAGE PREPARATION PROCEDURE  1.0  SCOPE  This procedure applies to Kerr Pumps ONLY.  Storage procedures for any other unit components or accessories (gear reducers, engines, etc.) are to be prepared to the specific  manufacture’s recommendations.                  1.1  Long‐term storage is defined as storage and/or transient time exceeding six (6) months in an environment defined in Paragraph 2.  If storage for less than six  months is expected, the Short Term Pump Storage Preparation Procedure should be followed.                  1.2  Kerr Pumps will only prepare for short term storage if so specified in the purchaser or customer order control document.    2.0  STORAGE ENVIRONMENT  A minimal environmental condition, to be met by the customer or purchaser, is a closed shelter to eliminate effects of sun, wind, sand or other debris.  Large temperature and  humidity changes should be avoided to prevent preventative deterioration or contamination by moisture.  3.0  RUST PREVENTATIVE PRODUCT  3.1  The recommended rust preservative should protect the internal power end parts from corrosion due to atmospheric moisture, and may be left in the pump  when filled with appropriate lubricant and placed into service.  The elevated temperature of service will cause rapid depletion of the preventative protection.  3.2  The following rust preventative products or their equivalents are recommended for use in Kerr Pumps and usually available in 5 gallon, 55 gallon containers:  CITGO:  RUST‐O‐LINE OIL 10  SHELL:  ENSIS OIL N  4.0  PROCEDURE  4.1  Preparation from; factory testing, inventory, or a distributor rebuild facility. ...
  • Page 16 Remove the wiper box seals and cap/plug the seal opening.  4.1.6  Clean the pump outer surfaces prior to painting.  4.1.7  If painting is required mask crank and lubricator shaft surfaces and keyways.  If painting does not apply, go to Para. 4.1.9.  4.1.8  Paint as specified by the customer order or as required.  4.1.9  Apply a thin layer of grease to the exposed oil seal lips.  4.1.10  Apply a thin layer of heavy rust preventative to the exposed crank and lubricator shaft surfaces and keyways.  4.1.11  Wrap the exposed crank and lubricator shafts with waxed tape.  4.1.12  Carefully wrap the following parts prior to placing them into polyurethane bags.  Oil level gages, lube pressure gages, and breather caps.  4.1.13  Finish box, crate and mark the parts from Para. 4.1.10 after final inspection (see Para. 4.2.2).  4.2  Shipping/Receiving (New Pumps Only)  4.2.1  All pumps and accessories (as applicable) will be final inspected by Kerr Pump personnel prior to shipping.  Any witnessed or third party inspection will be  signed‐off by the purchaser or customer representative prior to final crating and shipment.  4.2.2  Export crating will be performed by either an approved Kerr Pump source or as specified by the purchaser or customer.  Any third party inspection will be  coordinated with the source.  4.2.3  Upon receipt of the shipment, the purchaser or customer is responsible for inspection and repair of damaged coatings at the expense of the shipper.  5.0  WARRANTY / START‐UP  5.1  Pumps prepared per the above procedure qualify for the “Standard Terms & Conditions” in force on the date of shipment.  5.2  If the pump storage period will exceed 6 months, follow the Long‐Term Pump Preparation Procedure.  5.3  Prior to start‐up:  5.3.1 Remove all storage caps, plugs, and covers.    5.3.2 Install the packing, junk rings, plungers, pony rods (if applicable), baffle discs, and wiper box seals.  Replace any damaged or cracked O‐rings or gaskets.  5.3.3 Inspect power end shaft oil seals and replace if cracked, split or damaged. ...
  • Page 17 KP-277 KP-276 AP-425 KAB-53 PONY PONY ROD STUFFING VALVE SEAL TOOL WRENCH WRENCH WRENCH SPECIAL TOOLS FOR KP-3300B/KP-3300BCB...
  • Page 18 Ball and Seat Valve Instructions Note: These instructions cover both O’Ring and Gasket type seals. O’Ring Type Seat and Seal 1.) Remove Capscrews from Top and End Cover Plates Gasket Type Seat and Seal 2.) Remove Round Cover Caps; If 3.) Inspect Cover Cap O’Rings for 4.) Remove valve springs and ball Caps are difficult to remove,...
  • Page 19 Ball and Seat Valve Changing Instructions (...continued) 7.) To help unscrew valve re- 5.) Use Kerr Pump Valve Retainer 6.) To unscrew suction valve re- tainer, use several firm to Tool to remove Valve tainer, insert Valve Retainer heavy blows with hammer Retainers Tool using normal torque.
  • Page 20 Ball and Seat Valve Changing Instructions (...continued) 11.) Proceed to unscrew dis- 12.) Discharge and Suction valve 13.) Remove valve seat gaskets charge retainer assemblies or o’rings 14.) Use screwdriver to remove 15.) Valve seat gaskets or o’rings 16.) Suction and discharge valve old gasket or o’ring must be replaced every time retainer ball and seat shown...
  • Page 21 Ball and Seat Valve Changing Instructions (...continued) 17.) To assemble standard 18.) Apply anti-seize to valve seat 19.) Install valve seat into suction valve retainer: retainer Place ball in valve retainer before installing valve seat 20.) Install new gasket or o’ring 21.) Make sure valve tool engages 22.) Screw valve retainer to prior to installing new valve...
  • Page 22 Ball and Seat Valve Changing Instructions (...continued) 23.) Torque valve retainer to 24.) Use several firm to heavy 25.) Re-torque to 150 ft-lbs 150 ft-lbs blows with hammer to seat the valve after initial torque 26.) Apply anti-seize to discharge 27.) Insert valve seat in discharge 28.) Valve seat installed in valve seat valve retainer...
  • Page 23 Ball and Seat Valve Changing Instructions (...continued) 29.) Apply anti-seize to retainer 31.) Torque valve retainer to 30.) Install new gasket prior to threads installing discharge valve 150 ft-lbs retainer 32.) Use several firm to heavy 33.) Re-torque valve retainer to 34.) Discharge valve ball should blows with hammer to seat 150 ft-lbs be inserted after retainer...
  • Page 24 Suction Cover Cap shown is spring loaded suction only spring. for spring loaded suction 38.) Install cover plate and 39.) Torque to Kerr Pump capscrew. Apply anti-seize specification to capscrew threads...
  • Page 25 KP-3300B...
  • Page 26 ITEM NO. PART NUMBER DESCRIPTION QTY. KPB-29 FLUID END BILLET SUCTION VALVE PLUG SPRING KAB-34S LOADED KAB-59 PLUG SEAL. O-RING SUCTION VALVE RETAINER KAB-39S (SPRING LOADED) KAB-41 VALVE SEAT KAB-42 VALVE SEAT GASKET CP-48S SUCTION VALVE SPRING CP-48 DISCHARGE VALVE SPRING KAB-36 END PORT PLUG KAB-35...
  • Page 27 43.0 2.500 4X 9/16 KEYWAY MOUNT 5/8" X 5/16" 27.125 HOLES 28.435 1/4"-NPT 19.0 2"-NPT 7.33 1 1/4"-NPT 14.66 DISCHARGE 8.875 12.38 11.86 2.50 4.625 6.375 4.55 5.625 2.000 10.125 4.250 1 1/2"-NPT 5.250 SUCTION 18.8 GENERAL DIMENSIONS FOR KP-3300B...
  • Page 28 ADAPTER KP-22-A KAB-41 KAB-62 KAB-42 PONY ROD KAB-42 PACKING GLAND KPB-41 (OPTIONAL) KM-37 KAB-42 ASSEMBLY SPRING LOADED (STANDARD) SUCTION DISCHARGE SUCTION VALVE VALVE KP-3300B VALVE **KPB-54M FOR 1" & 1 1/4" PLUNGERS; ASSEMBLY ASSEMBLY ASSEMBLY USE KPB-54F FOR 7/8" PLUNGERS...
  • Page 29 KP-3300BCB...
  • Page 30 245 ft -lb (332 Nm) IN EXCESSIVE NOISE, TEMPERATURE, AND PLUNGER TO PONY ROD CONNECTOR 160 ft -lb (217 Nm) REDUCED BEARING LIFE. Kerr Pumps PONY ROD CONNECTOR TO PONY ROD 500 ft -lb (678 Nm) FLUID END COVER PLATE CAPSCREW 220 ft -lb (298 Nm) RECOMMENDS BETWEEN .000”...
  • Page 31 ITEM NO. PART NUMBER DESCRIPTION QTY. KPB-633 FLUID END BILLET KAB-634 SUCTION VALVE PLUG KAB-59 PLUG SEAL. O-RING KAB-39 SUCTION VALVE RETAINER KAB-41 VALVE BALL KAB-41 VALVE SEAT KAB-42 VALVE SEAT GASKET KAB-636 END PORT PLUG KAB-635 DISCHARGE VALVE PLUG KPB-610 TOP AND END PLUG COVER PLATE KAB-44...
  • Page 32 5.355 2"-NPT 14.5 14.75 13.5 12.0 24.1 4.25 43.6 2.500 4X 9/16 KEYWAY MOUNT 5/8" X 5/16" 27.125 HOLES ALLOW 14.66 18.0 28.435 7.33 1 1/4"-NPT LUBRICATOR 1/4"-NPT DISCHARGE 6.55 13.1 12.38 4.625 2.50 6.375 18.8 4.250 1 1/2"-NPT 5.250 SUCTION GENERAL DIMENSIONS FOR KP-3300BCB...
  • Page 33 AP-16T KAB-38 KP-64CS KP-70 KP-1 KP-18 KPB-610 KPB-610 KP-20 KP-12 KAB-48 KA-30 KP-14T KP-10 KP-11 KAB-38 KPB-610 AP-72 AP-71 KP-21T KPB-633 KP-28 KP-15 KP-21A KP-25-000 KP-15A KP-17A *KPB-54M **KTB-53-100 KAB-634S KAB-59 THREE SEALS TO CRANKCASE OIL KP-24 KP-22 KAB-48 CP-48S GLAND KAB-634 SOLD AS A SET...
  • Page 34 Kerr KP-3300B/KP-3300BCB Billet Type Pump Part Number Description # Req KP-1 Pump Case KP-2 Crankshaft - Heat Treated KP-2S Crankshaft - (Steel) KP-3 Crankshaft Oil Seal KP-3S Crankshaft Oil Seal For Crankshaft 120S-8 KP-4 Bearing Housing (Blind Side) KP-5 Bearing Housing (Shaft Side)
  • Page 35 Kerr KP-3300B/KP-3300BCB Billet Type Pump Part Number Description # Req KP-22S Pony Rod Gland Snap Ring KP-24 Pony Rod Oil Seal (Req. 3 per Gland) KP-24F Pony Rod Packing Follower Type KP-25-000 Connecting Rod Insert Bearing (Std) KP-25-015 Connecting Rod Insert Bearing (.015) KP-25-030 Connecting Rod Insert Bearing (.030)
  • Page 36 Kerr KP-3300B/KP-3300BCB Billet Type Pump Part Number Description # Req CP-37-875S Packing Ring 7/8 (Steel) CP-37-100S Packing Ring 1 (Steel) CP-37-125S Packing Ring 1 1/4 (Steel) CP-37-875SS Packing Ring 7/8 (Stainless Steel) CP-37-100SS Packing Ring 1 (Stainless Steel) CP-37-125SS Packing Ring 1 1/4 (Stainless Steel)
  • Page 37 Kerr KP-3300B/KP-3300BCB Billet Type Pump Part Number Description # Req KAB-48-175S Stuffing Box Nut (Steel) KAB-48-175SS Stuffing Box Nut (Stainless Steel) KAB-48-150S Stuffing Box Nut 1 1/2 Steel KAB-48-150SS Stuffing Box Nut 1 1/2 (Stainless Steel) KAB-48-150AB Stuffing Box Nut 1 1/2 (ALBZ)
  • Page 38 Kerr KP-3300B/KP-3300BCB Billet Type Pump Part Number Description # Req KAB-60-100AB 805 Spring Loaded Packing Set 1 (ALBZ) 3 sets KAB-60-125AB 805 Spring Loaded Packing Set 1 1/4 (ALBZ) 3 sets KAB-60-150AB 805 Spring Loaded Packing Set 1 1/2 (ALBZ)
  • Page 39 KM-111K-125 Kevlar Packing 1 1/4 3 sets KPB-113 KP-3300B Rebuild Gasket Kit Complete Includes the Following Parts: 1 KP-3, (2) KP-7,(1) KP-12, (3) KP-22G, (3) KP-24, (3) KP-28, (9) KAB-37, (3) KM-37, (6) KAB-42, (3) KAB-46, (9) KAB-59 KP-114 Lubricator...
  • Page 40 Kerr KP-3300B/KP-3300BCB Billet Type Pump Part Number Description # Req KP-117 Crankshaft Lubrication Sheave AP-117L-6 Lubricator Driven Sheave KP-118 Lubrication Belt KP-119 Lubricator Bracket KP-120-6 Crankshaft, Splined Hydraulic Drive 40 Tooth Spline #6 KP-120S-8 Crankshaft, Splined Hydraulic Drive 21 Tooth Spline #8 (Steel)
  • Page 41 Kerr KP-3300B/KP-3300BCB Billet Type Pump Part Number Description # Req KAB-635 Discharge Valve Plug KAB-635SS Discharge Valve Plug (Stainless Steel) KAB-636 End Port Plug KAB-636SS End Port Plug (Stainless Steel) KAB-800-875 Plunger Kerramic 7/8 KTB-800-100 Plunger Kerramic 1 KTB-800-125 Plunger Kerramic 1 1/4...

This manual is also suitable for:

Kp-3300bcb